一种印染废水处理方法及系统

摘要

本发明公开了一种印染废水处理方法及系统，印染废水依次经过预过滤池、絮凝沉淀池、水解酸化池、好氧池、气浮池、活性炭池和二次沉淀池处理后，将处理后的水储存在清水池内；然后将絮凝沉淀池和二次沉淀池内的污泥送入污泥回收池中，将污泥回收池中的污泥送入高压板框压滤机中压滤后分别得到干式泥渣和滤水，滤水经管道重新回流至水解酸化池中，干式泥渣进入泥渣回收箱中；污泥进入高压板框压滤机后，经过高压压滤、烘干和风干后得到干式泥渣，进入泥渣回收箱中。本发明具有能够提高污泥除水效果的特点。

权利要求

1.一种印染废水处理方法，其特征在于，包括以下步骤：第一步，将印染废水送入预过滤池进行过滤，除去印染废水中的悬浮物和漂浮物，得到a液；

第二步，将a液送入絮凝沉淀池内，a液在絮凝沉淀池内发生絮凝反应，a液中的有机物发生沉降，固液上下分离后，得到b液；

第三步，将b液送入水解酸化池，对b液进行酸化处理后，得到c液；

第四步，将c液送入好氧池内，降解c液中的有机物后，得到d液；

第五步，将d液送入气浮池内，除去d液中的悬浮粒子，得到e液；

第六步，将e液送入活性炭池内，经过活性炭池的吸附过滤后，得到f液；

第七步，将f液送入二次沉淀池中静置沉淀，固液分离后，得到g液；

第八步，将g液送入清水池中储存；

将絮凝沉淀池和二次沉淀池内的污泥送入污泥回收池中，将污泥回收池中的污泥送入高压板框压滤机中压滤后分别得到干式泥渣和滤水，滤水经管道重新回流至水解酸化池中，干式泥渣进入泥渣回收箱中；

污泥进入高压板框压滤机后，经过高压压滤、烘干和风干后得到干式泥渣，进入泥渣回收箱中；

一种印染废水处理方法的处理系统，包括经管道依次连接的预过滤池(1)、絮凝沉淀池(2)、水解酸化池(3)、好氧池(4)、气浮池(5)、活性炭池(6)、二次沉淀池(7)和清水池(8)；所述絮凝沉淀池(2)和二次沉淀池(7)经管道连接有污泥回收池(9)，污泥回收池(9)经管道连接有高压板框压滤机(10)；所述高压板框压滤机(10)包括机架(11)，机架(11)上部依次设有承压板(12)、压滤装置(13)和压紧装置(14)，机架(11)下部设有泥渣输送带(15)，泥渣输送带(15)出料端设有泥渣回收箱(16)；所述机架(11)中部设有与压滤装置(13)相对应的粉碎烘干机构；所述泥渣输送带(15)包括镂空结构的输送带本体，输送带本体外表面设有泥渣过滤网；泥渣输送带(15)的下方设有吸风机构，泥渣输送带(15)侧端设有烘干机构(28)；

所述压滤装置(13)包括设置在机架(11)上部前后两侧的滑轨(17)，滑轨(17)上设有多块隔膜滤板(18)，相邻的隔膜滤板(18)之间以及隔膜滤板(18)和承压板(12)之间设有伸缩杆(19)，伸缩杆(19)上套设有弹簧(20)；

所述压滤装置(13)下方设有固定于机架(11)上的滤水收集管，滤水收集管经管道与水解酸化池(3)相连；

所述承压板(12)上设有污泥进料口；

所述粉碎烘干机构包括设置在机架(11)中部且与压滤装置(13)位置相对应的锥形结构的泥饼粉碎箱(21)，泥饼粉碎箱(21)的出口与泥渣输送带(15)相对应；所述泥饼粉碎箱(21)内设有主破碎辊(22)，主破碎辊(22)下方设有两根并排分布的烘干挤压辊(23)，烘干挤压辊(23)下方设有位于泥饼粉碎箱(21)出口的辅助破碎辊(24)，主破碎辊(22)和辅助破碎辊(24)表面设有弧形凸起；

所述烘干挤压辊(23)包括中空结构的不锈钢辊体，不锈钢辊体内设有加热线圈；

所述压紧装置(14)包括固定在机架(11)上的液压缸(25)，液压缸(25)伸出端设有与压滤装置(13)相配合的压紧板(26)，且压紧板(26)与滑轨(17)相嵌合；

所述吸风机构包括设置在泥渣输送带(15)下方的吸风罩(27)，吸风罩(27)经管道连接有吸风泵；所述吸风罩(27)的吸风口朝上布置。

说明书

一种印染废水处理方法及系统

技术领域

[0001] 本发明涉及一种印染废水处理系统，特别是一种印染废水处理方法及系统。

背景技术

[0002] 印染企业在生产过程中会产生大量的印染废水，印染废水内富含悬浮物、染料助剂、高分子化合物等不同类型的污染物，成分较为复杂，需要通过过滤、絮凝沉淀、加药氧化
等多道处理工序依次将印染污水中不同成分的污染物进行逐级去除，最后将达到排放要求
的合格水进行排放或者回收利用。由于印染污水在处理过程中会得到的污泥，污泥中含有
大量的水分，一般通过板框压滤机或者带式压滤机对污泥进行挤压除水处理，但是除水效
果不佳。因此，现有的技术存在着污泥除水效果不佳的问题。

发明内容

[0003] 本发明的目的在于，提供一种印染废水处理方法及系统。本发明具有能够提高污泥除水效果的特点。

[0004] 本发明的技术方案：一种印染废水循环处理方法，包括以下步骤：

[0005] 第一步，将印染废水送入预过滤池进行过滤，除去印染废水中的悬浮物和漂浮物，得到a液；

[0006] 第二步，将a液送入絮凝沉淀池内，a液在絮凝沉淀池内发生絮凝反应，a液中的有机物发生沉降，固液上下分离后，得到b液；

[0007] 第三步，将b液送入水解酸化池，对b液进行酸化处理后，得到c液；

[0008] 第四步，将c液送入好氧池内，降解c液中的有机物后，得到d液；

[0009] 第五步，将d液送入气浮池内，除去d液中的悬浮粒子，得到e液；

[0010] 第六步，将e液送入活性炭池内，经过活性炭池的吸附过滤后，得到f液；

[0011] 第七步，将f液送入二次沉淀池中静置沉淀，固液分离后，得到g液；

[0012] 第八步，将g液送入清水池中储存；

[0013] 将絮凝沉淀池和二次沉淀池内的污泥送入污泥回收池中，将污泥回收池中的污泥送入高压板框压滤机中压滤后分别得到干式泥渣和滤水，滤水经管道重新回流至水解酸化
池中，干式泥渣进入泥渣回收箱中。

[0014] 前述的一种印染废水循环处理方法中，污泥进入高压板框压滤机后，经过高压压滤、烘干和风干后得到干式泥渣，进入泥渣回收箱中。

[0015] 一种印染废水处理系统，包括经管道依次连接的预过滤池、絮凝沉淀池、水解酸化池、好氧池、气浮池、活性炭池、二次沉淀池和清水池；所述絮凝沉淀池和二次沉淀池经管道
连接有污泥回收池，污泥回收池经管道连接有高压板框压滤机；所述高压板框压滤机包括
机架，机架上部依次设有承压板、压滤装置和压紧装置，机架下部设有泥渣输送带，泥渣输
送带出料端设有泥渣回收箱；所述机架中部设有与压滤装置相对应的粉碎烘干机构；所述
泥渣输送带包括镂空结构的输送带本体，输送带本体外表面设有泥渣过滤网；泥渣输送带
的下方设有吸风机构，泥渣输送带侧端设有烘干机构。

[0016] 前述的一种印染废水处理系统中，所述压滤装置包括设置在机架上部前后两侧的滑轨，滑轨上设有多块隔膜滤板，相邻的隔膜滤板之间以及隔膜滤板和承压板之间设有伸
缩杆，伸缩杆上套设有弹簧。

[0017] 前述的一种印染废水处理系统中，所述压滤装置下方设有固定于机架上的滤水收集管，滤水收集管经管道与水解酸化池相连。

[0018] 前述的一种印染废水处理系统中，所述承压板上设有污泥进料口。

[0019] 前述的一种印染废水处理系统中，所述粉碎烘干机构包括设置在机架中部且与压滤装置位置相对应的锥形结构的泥饼粉碎箱，泥饼粉碎箱的出口与泥渣输送带相对应；所
述泥饼粉碎箱内设有主破碎辊，主破碎辊下方设有两根并排分布的烘干挤压辊，烘干挤压
辊下方设有位于泥饼粉碎箱出口的辅助破碎辊，主破碎辊和辅助破碎辊表面设有弧形凸
起。

[0020] 前述的一种印染废水处理系统中，所述烘干挤压辊包括中空结构的不锈钢辊体，不锈钢辊体内设有加热线圈。

[0021] 前述的一种印染废水处理系统中，所述压紧装置包括固定在机架上的液压缸，液压缸伸出端设有与压滤装置相配合的压紧板，且压紧板与滑轨相嵌合。

[0022] 前述的一种印染废水处理系统中，所述吸风机构包括设置在泥渣输送带下方的吸风罩，吸风罩经管道连接有吸风泵；所述吸风罩的吸风口朝上布置。

[0023] 与现有技术相比，本发明通过依次连接的预过滤池、絮凝沉淀池、水解酸化池、好氧池、气浮池、活性炭池和二次沉淀池对印染废水依次进行处理，最后得到可以再次利用的
工业水；通过管道将絮凝沉淀池和二次沉淀池内的污泥送入污泥回收池，污泥进入高压板
框压滤机进行压滤，高压板框压滤机通过压滤装置、承压板和压紧装置对污泥进行一次压
滤，得到较为干燥的泥饼，泥饼经过粉碎烘干机构的泥饼粉碎箱内的主破碎辊的破碎和烘
干挤压辊的烘干挤压后，得到二次挤压干燥的泥渣，二次干燥后的泥饼经过辅助破碎辊的
破碎后进入泥渣输送带，经过吸风机构对泥饼进行风干，泥饼经过三次干燥处理后得到干
燥的泥渣，泥渣中的含水率可以有效的降低35‑40％；而且，通过在上层的泥渣输送带下方
设置吸风机构，还可以将泥渣牢牢的吸附在泥渣输送带上，防止扬尘。综上所述，本发明具
有能够提高污泥除水效果的特点。

附图说明

[0024] 图1是本发明的工艺流程图图；

[0025] 图2是高压板框压滤机的结构示意图。

[0026] 附图中的标记为：1‑预过滤池，2‑絮凝沉淀池，3‑水解酸化池，4‑好氧池，5‑气浮池，6‑活性炭池，7‑二次沉淀池，8‑清水池，9‑污泥回收池，10‑高压板框压滤机，11‑机架，
12‑承压板，13‑压滤装置，14‑压紧装置，15‑泥渣输送带，16‑泥渣回收箱，17‑滑轨，18‑隔膜
滤板，19‑伸缩杆，20‑弹簧，21‑泥饼粉碎箱，22‑主破碎辊，23‑烘干挤压辊，24‑辅助破碎辊，
25‑液压缸，26‑压紧板，27‑吸风罩，28‑烘干机构。

具体实施方式

[0027] 下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明，但并不作为对本发明限制的依据。

[0028] 实施例。一种印染废水处理方法，包括以下步骤：

[0029] 第一步，将印染废水送入预过滤池进行过滤，除去印染废水中的悬浮物和漂浮物，得到a液；

[0030] 第二步，将a液送入絮凝沉淀池内，a液在絮凝沉淀池内发生絮凝反应，a液中的有机物发生沉降，固液上下分离后，得到b液；

[0031] 第三步，将b液送入水解酸化池，对b液进行酸化处理后，得到c液；

[0032] 第四步，将c液送入好氧池内，降解c液中的有机物后，得到d液；

[0033] 第五步，将d液送入气浮池内，除去d液中的悬浮粒子，得到e液；

[0034] 第六步，将e液送入活性炭池内，经过活性炭池的吸附过滤后，得到f液；

[0035] 第七步，将f液送入二次沉淀池中静置沉淀，固液分离后，得到g液；

[0036] 第八步，将g液送入清水池中储存；

[0037] 将絮凝沉淀池和二次沉淀池内的污泥送入污泥回收池中，将污泥回收池中的污泥送入高压板框压滤机中压滤后分别得到干式泥渣和滤水，滤水经管道重新回流至水解酸化
池中，干式泥渣进入泥渣回收箱中。

[0038] 污泥进入高压板框压滤机后，经过高压压滤、烘干和风干后得到干式泥渣，进入泥渣回收箱中。

[0039] 各个反应池之间的连接管道均设有输送泵。

[0040] 一种印染废水处理系统，构成如图1至图2所示，包括经管道依次连接的预过滤池1、絮凝沉淀池2、水解酸化池3、好氧池4、气浮池5、活性炭池6、二次沉淀池7和清水池8；所述
絮凝沉淀池2和二次沉淀池7经管道连接有污泥回收池9，污泥回收池9经管道连接有高压板
框压滤机10；所述高压板框压滤机10包括机架11，机架11上部依次设有承压板12、压滤装置
13和压紧装置14，机架11下部设有泥渣输送带15，泥渣输送带15出料端设有泥渣回收箱16；
所述机架11中部设有与压滤装置13相对应的粉碎烘干机构；所述泥渣输送带15包括镂空结
构的输送带本体，输送带本体外表面设有泥渣过滤网；泥渣输送带15的下方设有吸风机构，
泥渣输送带15侧端设有烘干机构28。

[0041] 所述压滤装置13包括设置在机架11上部前后两侧的滑轨17，滑轨17上设有多块隔膜滤板18，相邻的隔膜滤板18之间以及隔膜滤板18和承压板12之间设有伸缩杆19，伸缩杆
19上套设有弹簧20。

[0042] 所述压滤装置13下方设有固定于机架11上的滤水收集管，滤水收集管经管道与水解酸化池3相连。

[0043] 所述承压板12上设有污泥进料口。

[0044] 所述粉碎烘干机构包括设置在机架11中部且与压滤装置13位置相对应的锥形结构的泥饼粉碎箱21，泥饼粉碎箱21的出口与泥渣输送带15相对应；所述泥饼粉碎箱21内设
有主破碎辊22，主破碎辊22下方设有两根并排分布的烘干挤压辊23，烘干挤压辊23下方设
有位于泥饼粉碎箱21出口的辅助破碎辊24，主破碎辊22和辅助破碎辊24表面设有弧形凸
起。

[0045] 所述烘干挤压辊23包括中空结构的不锈钢辊体，不锈钢辊体内设有加热线圈。

[0046] 所述压紧装置14包括固定在机架11上的液压缸25，液压缸25伸出端设有与压滤装置13相配合的压紧板26，且压紧板26与滑轨17相嵌合。

[0047] 所述吸风机构包括设置在泥渣输送带15下方的吸风罩27，吸风罩27经管道连接有吸风泵；所述吸风罩27的吸风口朝上布置。

[0048] 所述隔膜滤板包括滤架，滤架内设有芯板，芯板两侧设有橡胶膜；所述滤架的边角处设有进料孔。所述滤架上还设有吹气口，机架上设有与吹气口相对应的吹气管，滤架底部
还设有出液口。且出液口位于芯板和橡胶膜之间。所述机架上还设有与隔膜滤板相连的吹
气管。

[0049] 所述烘干机构可以为烘箱。

[0050] 所述主破碎辊与泥饼粉碎箱之间为转动连接，通过泥饼掉落至主破碎辊来带动主破碎辊转动，辅助破碎辊经传动带与第一电机相连，所述烘干挤压辊之间经传动齿轮相连，
其中一根烘干挤压辊连接有第二电机。

[0051] 所述高压板框压滤机的工作过程为：压紧装置作用于压滤装置，使得压滤装置的隔膜滤板相互紧密贴合，然后将污泥经污泥进料口送入压滤装置，相邻的隔膜滤板之间会
形成容纳腔，污泥进入容纳腔，当该容纳腔内被填充满后，污泥持续输入，就会对容纳腔内
的污泥产生挤压力，从而挤压污泥中的水分，滤水经隔膜滤板上的出液口流入滤水收集管，
随后经泵送入水解酸化池内重新过滤；当污泥挤压完成后，形成泥饼，压紧装置复位，隔膜
滤板在弹簧力的作用下相互分离，所有的泥饼就会掉入泥饼粉碎箱内，通过主破碎辊对泥
饼粉碎，然后通过烘干挤压辊对粉碎后的泥渣进行挤压烘干，最后通过辅助破碎辊对泥渣
进一步粉碎，使得进入泥渣输送带上的泥渣粒径较小，便于风干和吸附，最后泥渣经泥渣输
送带送入泥渣回收箱。