一种车载大型舱体自适应支撑装置

摘要

本发明公开了一种车载大型舱体自适应支撑装置，包括底盘车架及依次设于所述底盘车架上的第一支撑单元、第二支撑单元和第三支撑单元，所述第一支撑单元包括前底座、弹性支撑组件及前主销轴，所述第二支撑单元包括中底座，所述第三支撑单元包括后底座。本发明的车载大型舱体自适应支撑装置，包括底盘车架及依次设于所述底盘车架上的第一支撑单元、第二支撑单元和第三支撑单元，通过第一支撑单元上的两个弹性支撑组件、两个限位减震块双重减震，减少或消除了舱体左右方向的过载，前横梁、中横梁、后横梁均能绕各自销轴自适应性的运动，避免了底盘车架变形可能造成的舱体损坏，特别适用于大型舱体在重型越野车底盘上的安装固定。

权利要求

1.一种车载大型舱体自适应支撑装置，其特征在于，包括底盘车架及依次设于所述底盘车架上的第一支撑单元、第二支撑单元和第三支撑单元，且所述第一支撑单元、第二支撑单元和第三支撑单元的顶部构成可安放舱体的平台；

其中，所述第一支撑单元包括前底座、弹性支撑组件及前主销轴，所述前底座为“几”字形薄壁空腔结构，所述“几”字形薄壁空腔结构顶部转角处设置成斜面，所述斜面上设有限位减震块和固定框，所述固定框内侧设有方形槽孔用于固定所述限位减震块，所述“几”字形薄壁空腔结构两侧底部设置安装所述弹性支撑组件的平台并将所述弹性支撑组件安装于所述平台上；

第二支撑单元包括中底座，所述中底座的底部设有与所述底盘车架安装的通孔并通过螺栓将所述中底座安装于所述底盘车架上，所述第三支撑单元包括后底座，所述后底座底部前后设有与所述底盘车架安装的通孔并通过螺栓将所述后底座安装于所述底盘车架上，且通过所述第一支撑单元、第二支撑单元和第三支撑单元实现对舱体的自适应支撑。

2.根据权利要求1所述的一种车载大型舱体自适应支撑装置，其特征在于，所述弹性支撑组件包括弹性支撑本体、上安装座、下安装座、上销轴及下销轴，所述上安装座上设有螺孔，便于所述弹性支撑组件的拆装，所述下安装座上设有通孔，所述通孔与前底座通过螺栓连接，所述弹性支撑本体与所述上安装座通过销轴连接，并与所述下安装座通过下销轴连接。

3.根据权利要求1所述的一种车载大型舱体自适应支撑装置，其特征在于，所述第一支撑单元包括前横梁，所述前横梁为中部薄壁空腔结构，且其中部设有与所述前主销轴相匹配的安装销孔，以与前底座的销孔配对形成铰接结构。

4.根据权利要求3所述的一种车载大型舱体自适应支撑装置，其特征在于，所述前横梁上部两侧设置与舱体对接的通孔并通过螺栓与舱体底部实现刚性连接。

5.根据权利要求3或4所述的一种车载大型舱体自适应支撑装置，其特征在于，所述第一支撑单元包括限位销轴，所述前横梁两侧设有安装所述限位销轴的限位销孔，所述限位销孔位置与所述限位减震块位置配对。

6.根据权利要求1所述的一种车载大型舱体自适应支撑装置，其特征在于，所述第二支撑单元包括中销轴，所述中底座为“n”字形薄壁空腔结构，其中间设置与两侧壁连接用于安装所述中销轴的圆销孔。

7.根据权利要求6所述的一种车载大型舱体自适应支撑装置，其特征在于，所述第二支撑单元包括中横梁，所述中横梁为中部薄壁空腔结构，其上部设有所述中销轴的安装孔。

8.根据权利要求7所述的一种车载大型舱体自适应支撑装置，其特征在于，所述中横梁两侧设置与舱体安装接口的通孔并通过螺栓与舱体底部刚性连接，所述中横梁前后内侧壁设有加强筋，底部设置有减重孔。

9.根据权利要求1所述的一种车载大型舱体自适应支撑装置，其特征在于，所述第三支撑单元包括后轴销，所述后底座的横截面主体为“皿”字形薄壁空腔结构，其顶部两侧分别设置用于安装所述后轴销的铰接销孔。

10.根据权利要求1或9所述的一种车载大型舱体自适应支撑装置，其特征在于，所述第三支撑单元包括后横梁，所述后横梁为薄壁空腔结构，其底部两侧对称设置后销轴安装销孔的支耳。

说明书

一种车载大型舱体自适应支撑装置

技术领域

[0001] 本发明属于特种车技术领域，更具体地，涉及一种车载大型舱体自适应支撑装置。

背景技术

[0002] 目前国内外大型舱体在底盘上安装的方式按力学特性主要分为两种：一种是刚性安装，另一种是非刚性安装。

[0003] 通用的刚性安装主要采用副车架与底盘大梁直接连接，在副车架上焊接固定平台，再将舱体安装在固定平台上，如方舱和集装箱的安装方式。另一种是将舱体底板与副车架焊接成一整体，再用“U”形螺栓将副车架与底盘车架连接，如大型客车等厢式车厢在底盘上的安装方式。还有一种是在底盘车架上方安装支座或侧面安装支臂，采用螺栓将舱体与支座刚性连接，这种方式在国内特种越野车底盘上较常见。

[0004] 重型越野车工作环境严酷，承载重，对越野机动能力要求高，多采用转向桥，在车辆刹车、转弯、扭转、过载工况下对底盘车架影响较大，在这些特殊工况下，底盘车架一般都有一定的弹性变形。通用的刚性连接能够消除部分底盘车架的变形给舱体带来的影响，但一般都存在占用空间和自身重的弊端，限制了特种越野车整车承载能力。

[0005] 大型舱体的非刚性安装与小型车辆的非刚性安装不同，国内大型舱体在重型越野车底盘车架上的安装方式多采用刚性安装，非刚性连接的非常少见。通常的非刚性安装主要采用的方式是类似车载机柜式安装，即在底盘车架上设置减震器，舱体与减震器相连。通过减震器能消除底盘车架变形给舱体的影响，但需设置的减震器数量众多，各减震器受力不均，部分受力较大的减震器使用寿命不长，损坏后拆装复杂，维修性差的缺点，降低了特种越野车的快速机动性能。

发明内容

[0006] 针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本发明提供一种车载大型舱体自适应支撑装置，其目的是克服现有车载大型舱体安装方式的不足，包括底盘车架及依次设于所述底盘车架上的第一支撑单元、第二支撑单元和第三支撑单元，通过第一支撑单元上的两个弹性支撑组件、两个限位减震块双重减震，减少或消除了舱体左右方向的过载，前横梁、中横梁、后横梁均能绕各自销轴自适应性的运动，避免了底盘车架变形可能造成的舱体损坏，实现大型舱体在重型越野车底盘上的可靠固定，确保舱体具有良好的环境适应性，通过轻质化设计并减少减震器(装置)数量，提高整车的承载、机动能力和维修性。

[0007] 为了实现上述目的，本发明提供1.一种车载大型舱体自适应支撑装置，其特征在于，包括底盘车架及依次设于所述底盘车架上的第一支撑单元、第二支撑单元和第三支撑单元，且所述第一支撑单元、第二支撑单元和第三支撑单元的顶部构成可安放舱体的平台；

[0008] 其中，所述第一支撑单元包括前底座、弹性支撑组件及前主销轴，所述前底座为“几”字形薄壁空腔结构，所述“几”字形薄壁空腔结构顶部转角处设置成斜面，所述斜面上设有限位减震块和固定框，所述固定框内侧设有方形槽孔用于固定所述限位减震块，所述“几”字形薄壁空腔结构两侧底部设置安装所述弹性支撑组件的平台并将所述弹性支撑组件安装于所述平台上；

[0009] 第二支撑单元包括中底座，所述中底座的底部设有与所述底盘车架安装的通孔并通过螺栓将所述中底座安装于所述底盘车架上，所述第三支撑单元包括后底座，所述后底座底部前后设有与所述底盘车架安装的通孔并通过螺栓将所述后底座安装于所述底盘车架上，且通过所述第一支撑单元、第二支撑单元和第三支撑单元实现对舱体的自适应支撑。

[0010] 进一步地，所述弹性支撑组件包括弹性支撑本体、上安装座、下安装座、上销轴及下销轴，所述上安装座上设有螺孔，便于所述弹性支撑组件的拆装，所述下安装座上设有通孔，所述通孔与前底座通过螺栓连接，所述弹性支撑本体与所述上安装座通过销轴连接，并与所述下安装座通过下销轴连接。

[0011] 进一步地，所述第一支撑单元包括前横梁，所述前横梁为中部薄壁空腔结构，且其中部设有与所述前主销轴相匹配的安装销孔，以与前底座的销孔配对形成铰接结构。

[0012] 进一步地，所述前横梁上部两侧设置与舱体对接的通孔并通过螺栓与舱体底部实现刚性连接。

[0013] 进一步地，所述第一支撑单元包括限位销轴，所述前横梁两侧设有安装所述限位销轴的限位销孔，所述限位销孔位置与所述限位减震块位置配对。

[0014] 进一步地，所述第二支撑单元包括中销轴，所述中底座为“n”字形薄壁空腔结构，其中间设置与两侧壁连接用于安装所述中销轴的圆销孔。

[0015] 进一步地，所述第二支撑单元包括中横梁，所述中横梁为中部薄壁空腔结构，其上部设有所述中销轴的安装孔。

[0016] 进一步地，所述中横梁两侧设置与舱体安装接口的通孔并通过螺栓与舱体底部刚性连接，所述中横梁前后内侧壁设有加强筋，底部设置有减重孔。

[0017] 进一步地，所述第三支撑单元包括后轴销，所述后底座的横截面主体为“皿”字形薄壁空腔结构，其顶部两侧分别设置用于安装所述后轴销的铰接销孔。

[0018] 进一步地，所述第三支撑单元包括后横梁，所述后横梁为薄壁空腔结构，其底部两侧对称设置后销轴安装销孔的支耳。

[0019] 总体而言，通过本发明所构思的以上技术方案与现有技术相比，能够取得下列有益效果：

[0020] (1)本发明的车载大型舱体自适应支撑装置，包括底盘车架及依次设于所述底盘车架上的第一支撑单元、第二支撑单元和第三支撑单元，通过第一支撑单元上的两个弹性支撑组件、两个限位减震块双重减震，减少或消除了舱体左右方向的过载，前横梁、中横梁、后横梁均能绕各自销轴自适应性的运动，避免了底盘车架变形可能造成的舱体损坏，特别适用于大型舱体在重型越野车底盘上的安装固定。

[0021] (2)本发明的车载大型舱体自适应支撑装置，前端采用一对弹性支撑、两个限位减震块的双重减震模式，其自适应能力比单独的减震效果更高，因力得到了分配，减震器和减震垫块使用寿命更长，提高了可靠性，自适应性强，能适应恶劣工况工作。

[0022] (3)本发明的车载大型舱体自适应支撑装置，采用薄壁空腔结构设计，结构紧凑，重量轻，全部采用模块化设计，各部件采用螺接或可拆卸的销轴连接，与舱体的连接也为模块化螺接，便于车辆的大修，其生产加工安装具有一定的优势。

[0023] (4)本发明的车载大型舱体自适应支撑装置，第二支撑单元可根据舱体的长度尺寸而增加或减少其设置的数量，并且在第二支撑单元中可扩展设置与第一支撑单元相同的限位减震结构，便于扩展。

[0024] (5)本发明的车载大型舱体自适应支撑装置，减震装置设置少，前横梁留有维修口且两个限位销轴便于拆卸，限位减震块便于拆卸和维修更换，操作便捷。弹性支撑的安装采用螺接，均为外露安装，维修性更好。

[0025] (6)本发明的车载大型舱体自适应支撑装置，前底座与前横梁、中底座与中横梁内侧壁留有一定的安全间隙，能够前后游动。在车辆底盘车架因越野发生变形时，前横梁、中横梁、后横梁均能绕销轴自适应性运动，能保证舱体在车载越野环境中不易损坏。

附图说明

[0026] 图1为本发明实施例一种车载大型舱体自适应支撑装置的总体结构示意图；

[0027] 图2为本发明实施例一种车载大型舱体自适应支撑装置的第一支撑单元顶部结构示意图；

[0028] 图3为本发明实施例一种车载大型舱体自适应支撑装置的第一支撑单元各件分解图；

[0029] 图4为本发明实施例一种车载大型舱体自适应支撑装置的第一支撑单元安装横向剖视图；

[0030] 图5为本发明实施例一种车载大型舱体自适应支撑装置的第一支撑单元安装纵向剖视图；

[0031] 图6为本发明实施例一种车载大型舱体自适应支撑装置的第一支撑单元中的前横梁结构示意图；

[0032] 图7为本发明实施例一种车载大型舱体自适应支撑装置的第二支撑单元底部安装示意图；

[0033] 图8为本发明实施例一种车载大型舱体自适应支撑装置的第二支撑单元各件分解图；

[0034] 图9为本发明实施例一种车载大型舱体自适应支撑装置的第二支撑单元安装横向剖视图；

[0035] 图10为本发明实施例一种车载大型舱体自适应支撑装置的第二支撑单元安装纵向剖视图；

[0036] 图11为本发明实施例一种车载大型舱体自适应支撑装置的第三支撑单元顶部安装示意图；

[0037] 图12为本发明实施例一种车载大型舱体自适应支撑装置的第三支撑单元各件分解图；

[0038] 图13为本发明实施例一种车载大型舱体自适应支撑装置的第三支撑单元安装横向剖视图；

[0039] 图14为本发明实施例一种车载大型舱体自适应支撑装置的第三支撑单元安装纵向剖视图；

[0040] 图15为本发明实施例一种车载大型舱体自适应支撑装置的第三支撑单元中的后横梁结构示意图。

[0041] 在所有附图中，同样的附图标记表示相同的技术特征，具体为：1-第一支撑单元、11-前底座、111-固定框、12-前横梁、13-弹性支撑组件、131-弹性支撑本体、132-上安装座、
133-下安装座、134-上销轴、135-下销轴、14-限位减震块、15-前主销轴、16-挡板、17-限位销轴、18-挡板、2-第二支撑单元、21-中底座、22-中横梁、23-中销轴、24-挡板、3-第三支撑单元、31-后底座、32-后横梁、33-后销轴、34-挡板、4-底盘车架、5-舱体。

具体实施方式

[0042] 为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

[0043] 如图1～15所示，本发明的实施例提供一种车载大型舱体自适应支撑装置包括第一支撑单元1、第二支撑单元2、第三支撑单元3和底盘车架4。如图1所示，第一支撑单元1、第二支撑单元2和第三支撑单元3依次安装在底盘车架4上，其上部两侧平台用与安装舱体5。

[0044] 如图2、图3所示的第一支撑单元1主要包括前底座11、前横梁12、两个弹性支撑组件13、两个限位减震块14、一个前主销轴15及挡板16、两个限位销轴17及挡板18等。如图3所示的前底座11主体结构为“几”字形薄壁空腔结构，中间设置与两侧壁连接的前主销轴15的圆销孔，在“几”字形顶部转角处设置成斜面，斜面上设置固定限位减震块14的固定框111，固定框111内侧设有方形槽孔，槽孔用于与限位减震块14的安装。“几”字形两侧底部设置安装弹性支撑组件13的平台，将弹性支撑组件13用螺栓安装在平台上方。如图4、图5所示前底座11的底部设置与底盘车架4安装的通孔，通过螺栓将前底座11安装在底盘车架4上。前底座11设置为“几”字形便于底盘部件或电缆、油管的安装和通过。

[0045] 如图6所示的前横梁12为中部薄壁空腔结构，中部设置前主销轴15安装销孔，与前底座11的销孔配对使用，形成铰接结构，使前横梁12能相对前底座11绕前主销轴15转动。中部靠两侧对称设置安装限位销轴17的限位销孔,其位置与前底座11上的限位减震块14位置配对，并在对应的前横梁12上部设置方形维修口，便于限位减震块14的安装和拆卸。前横梁12两侧面设置4个空心圆管，用于前横梁12两侧面的加强。前横梁12上部两侧设置与舱体5安装接口的通孔，通过螺栓与舱体5底部刚性连接。所述的前横梁12上部对称设置两个弹性支撑组件13的安装接口，通过螺栓将弹性支撑组件13固定在前横梁12上。前横梁12前后内侧壁设有加强筋，底部设置有减重方孔，便于弹性支撑组件13的安装和拆卸，也便于弹性支撑组件13的使用情况进行观察。

[0046] 如图3、图4所示的弹性支撑组件13包括弹性支撑本体131、上安装座132、下安装座133、上销轴134、下销轴135。上安装座132与前横梁12内壁上部通过螺栓连接，上安装座132上直接设置为螺孔，便于弹性支撑组件13的安装、维修和拆装。下安装座133上设置通孔,与前底座11通过螺栓和螺母连接。弹性支撑本体131与上安装座132通过上销轴134连接，与下安装座133通过下销轴135连接。安装的弹性支撑本体131为内部设置弹簧的结构，具有减震功能。

[0047] 如图3、图4所示的限位减震块14采用橡胶制作，具有一定的减震功能。

[0048] 如图7、图8所示的实施例中第二支撑单元2主要包括中底座21、中横梁22、一个中销轴23及挡板24。

[0049] 中底座21主体结构为“n”字形薄壁空腔结构，中间设置与两侧壁连接的安装中销轴23的圆销孔，中底座21的底部设置与底盘车架4安装的通孔，通过螺栓将中底座21安装在底盘车架4上。中底座21“n”字形设置便于底盘部件或电缆、油管的安装和通过。

[0050] 如图8所示的中横梁22为中部薄壁空腔结构，中上部设置中销轴23安装销孔，与中底座21的销孔配对使用，形成铰接结构，使中横梁22能相对中底座21绕中销轴23转动。中横梁22空舱两侧面设置2个空心圆管，用于中横梁22两侧面的加强。如图8所示，中横梁22上部两侧设置与舱体5安装接口的通孔，通过螺栓与舱体5底部刚性连接。中横梁22前后内侧壁设有加强筋，底部设置有减重孔。

[0051] 如图11、图12所示的实施例中第三支撑单元3主要包括后底座31、后横梁32、两个后销轴33及两个挡板34。

[0052] 后底座31横截面主体为“皿”字形薄壁空腔结构，其顶部两侧分别设置两个后销轴33安装的铰接销孔。如图13、图14所示后底座31底部前后设置与底盘车架4安装的通孔，通过螺栓将后底座安装在底盘车架4上。

[0053] 如图13、如图15所示的后横梁32主体为薄壁空腔结构，底部两侧对称设置后销轴33安装销孔的支耳，与后底座31的销孔配对使用，形成铰接结构，使后横梁32能相对后底座
31绕后销轴33转动。后横梁32空舱两侧面设置5个空心圆管，用于后横梁32两侧面的加强。
后横梁32前后外侧壁设有加强筋，顶部和底部设置有减重方孔。

[0054] 如图5和图10所示意的实施例中所述的前底座11与前横梁12横截面内侧壁设置有一定的安全间隙，中底座21与中横梁22横截面内侧壁设置有一定的安全间隙，在车辆底盘越野发生变形时，前横梁12和中横梁22能够有一定的前后游动，减少或消除了舱体前后方向的过载。前横梁12能绕前主销轴15相对前底座11转动，中横梁22能绕中销轴23相对中底座21转动，并通过第一支撑单元1上的两个弹性支撑组件13、两个限位减震块14双重减震，减少或消除了舱体5左右方向的过载。避免了底盘车架4变形可能造成的舱体5损坏。

[0055] 本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。