本发明公开一种双面插PCB板防水连接器制作工艺，包括以下9个生产步骤1、冲压成型连料带→2、胶芯Molding成型于连料带→3、自动折弯端子→4、注塑成型出硅胶外套→5、将硅胶外套包在半成品外→6、冲压成型出鱼叉片→7、鱼叉片折弯形成鱼叉脚→8、鱼叉脚用自动机装配于胶芯形成成品→9、自动包装卷料。本发明采用自动化生产和装配的方式，以9个步骤生产和加工出双面插PCB板防水连接器，生产加工效率高，成本低。
1.一种双面插PCB板防水连接器制作工艺，其特征在于：包括以下生产步骤：第1步，在第一条流水线上冲压成型连料带，该连料带是由牵引料和连接于该牵引料的若干端子组成，所述牵引料上设有多个牵引孔，所述端子与牵引料之间有V形折弯槽，端子的中部两侧具有卡点；
第2步，连料带置入注塑机中，端子以3PIN为一组，通过Molding成型的方式注塑成型胶芯，使胶芯包覆于端子的中部，卡点嵌入胶芯，端子的第一端伸出胶芯的顶面，端子的第二端伸出胶芯的底面；所述胶芯的上表面内凹有3条端子槽；
第3步：将步骤2的半成型置于自动折弯机上，自动折弯机将各端子的第一端向左折弯，使第一端在对应的3条端子槽上方拱起为弧形的接触弹片，各端子的第二端向右折弯水平伸出胶芯的右侧形成SMT焊脚；
第4步：在第二条流水线上，采用注塑机注塑成型出硅胶外套，硅胶外套呈梯形，且硅胶外套的顶部一体成型防水圈；
第5步：将步骤3的半成品置于自动组装机上，自动组装机将硅胶外套包在半成品外；
第7步：将鱼叉片置入折弯机中，利用折弯机将鱼叉片折弯形成鱼叉脚；
第8步：将步骤5的半成品放置于自动装配机上，鱼叉脚通过振动盘整齐排列并且用顶推模将鱼叉脚装入胶芯底部，得到连接器成品；
第9点：用机械手将连接器成品吸入到料卷的料仓中，每个料仓容纳一个连接器成品，然后通过胶带封住料仓口，料卷被卷成圈进行打包。
2.根据权利要求1所述的双面插PCB板防水连接器制作工艺，其特征在于：所述连料带为铜带。
3.根据权利要求1所述的双面插PCB板防水连接器制作工艺，其特征在于：所述卡点为方形扣点。
4.根据权利要求1所述的双面插PCB板防水连接器制作工艺，其特征在于：步骤2中的
5.根据权利要求1所述的双面插PCB板防水连接器制作工艺，其特征在于：所述胶芯的材质为PP或PBT或LCP。
6.根据权利要求1所述的双面插PCB板防水连接器制作工艺，其特征在于：所述硅胶外套的材质是由硅胶、荧光粉混合而成具有夜光效果的配方。
7.根据权利要求1所述的双面插PCB板防水连接器制作工艺，其特征在于：所述胶芯的底部四个角落设置有缺口，所述硅胶外套的内腔底部四个角落设有定位块，各定位块与卡入切口中。
8.根据权利要求1所述的双面插PCB板防水连接器制作工艺，其特征在于：所述鱼叉脚有两个，分别固定于胶芯的前后两侧。
9.根据权利要求1或8所述的双面插PCB板防水连接器制作工艺，其特征在于：所述鱼叉脚包括固定部和焊锡部，所述固定部与焊锡部相互垂直，所述固定部上设有多层倒刺，所述焊锡部的末端设有叉形锁槽。
10.根据权利要求1所述的双面插PCB板防水连接器制作工艺，其特征在于：所述双面插PCB板防水连接器为正方形结构。
双面插PCB板防水连接器制作工艺
技术领域
[0001] 本发明涉及连接器领域技术，尤其是指一种双面插PCB板防水连接器制作工艺。
背景技术
[0002] 传统连接器均包括塑胶主体和端子模组两部分，端子模组的成型方法一般是采用冲压而成，塑胶主体和端子模组有分体成型后再相互插装而成，亦有一体镶嵌成型为一体两种方式。这些制作工艺的经验多数来自于使用较为普扁的USB、Type-C、苹果接头连接器等，但是每种连接器由于其自身特性不同，不能直接将传统连接器的工艺应用到本发明之双面插PCB板防水连接器上。而对于现有多数连接器仍然用手工组装，人力成本高，且效率低下，成品质量不稳定。
发明内容
[0003] 有鉴于此，本发明针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种双面插PCB板防水连接器制作工艺，其自动化作业，生产效率高，品质好，从而克服现有技术的不足。
[0004] 为实现上述目的，本发明采用如下之技术方案：
[0005] 一种双面插PCB板防水连接器制作工艺，包括以下生产步骤：
[0006] 第1步，在第一条流水线上冲压成型连料带，该连料带是由牵引料和连接于该牵引料的若干端子组成，所述牵引料上设有多个牵引孔，所述端子与牵引料之间有V形折弯槽，端子的中部两侧具有卡点；
[0007] 第2步，连料带置入注塑机中，端子以3PIN为一组，通过Molding成型的方式注塑成型胶芯，使胶芯包覆于端子的中部，卡点嵌入胶芯，端子的第一端伸出胶芯的顶面，端子的第二端伸出胶芯的底面；所述胶芯的上表面内凹有3条端子槽；
[0008] 第3步：将步骤2的半成型置于自动折弯机上，自动折弯机将各端子的第一端向左折弯，使第一端在对应的3条端子槽上方拱起为弧形的接触弹片，各端子的第二端向右折弯水平伸出胶芯的右侧形成SMT焊脚；
[0009] 第4步：在第二条流水线上，采用注塑机注塑成型出硅胶外套，硅胶外套呈梯形，且硅胶外套的顶部一体成型防水圈；
[0010] 第5步：将步骤3的半成品置于自动组装机上，自动组装机将硅胶外套包在半成品外；
[0011] 第6步：在第三条流水线上冲压成型出鱼叉片；
[0012] 第7步：将鱼叉片置入折弯机中，利用折弯机将鱼叉片折弯形成鱼叉脚；
[0013] 第8步：将步骤5的半成品放置于自动装配机上，鱼叉脚通过振动盘整齐排列并且用顶推模将鱼叉脚装入胶芯底部，得到连接器成品；
[0014] 第9点：用机械手将连接器成品吸入到料卷的料仓中，每个料仓容纳一个连接器成品，然后通过胶带封住料仓口，料卷被卷成圈进行打包。
[0015] 作为一种优选方案，所述连料带为铜带。
[0016] 作为一种优选方案，所述卡点为方形扣点。
[0017] 作为一种优选方案，步骤2中的3PIN端子分别为零线端子、火线端子、地线端子。
[0018] 作为一种优选方案，所述胶芯的材质为PP或PBT或LCP。
[0019] 作为一种优选方案，所述硅胶外套的材质是由硅胶、荧光粉混合而成具有夜光效果的配方。
[0020] 作为一种优选方案，所述胶芯的底部四个角落设置有缺口，所述硅胶外套的内腔底部四个角落设有定位块，各定位块与卡入切口中。
[0021] 作为一种优选方案，所述鱼叉脚有两个，分别固定于胶芯的前后两侧。
[0022] 作为一种优选方案，所述鱼叉脚包括固定部和焊锡部，所述固定部与焊锡部相互垂直，所述固定部上设有多层倒刺，所述焊锡部的末端设有叉形锁槽。
[0023] 作为一种优选方案，所述双面插PCB板防水连接器为正方形结构。
[0024] 本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知，本发明通过设计以下9个步骤：1、冲压成型连料带→2、胶芯Molding成型于连料带→3、自动折弯端子→4、注塑成型出硅胶外套→5、将硅胶外套包在半成品外→6、冲压成型出鱼叉片→7、鱼叉片折弯形成鱼叉脚→8、鱼叉脚用自动机装配于胶芯形成成品→9、自动包装卷料。本发明采用自动化生产和装配的方式，以9个步骤生产和加工出双面插PCB板防水连接器，生产加工效率高，成本低。
[0025] 为更清楚地阐述本发明的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本发明进行详细说明。
附图说明
[0026] 图1是本发明之实施例的步骤1中冲压成型连料带的示意图。
[0027] 图2是本发明之实施例的步骤2连料带与胶芯Molding成型的示意图。
[0028] 图3是本发明之实施例的步骤3端子自动折弯示意图。
[0029] 图4是本发明之实施例的步骤4-5硅胶外套的生产和装配工艺图。
[0030] 图5是本发明之实施例的步骤6-8鱼叉脚的生产和装配工艺图。
[0031] 图6是本发明之实施例的连接器成品主视图。
[0032] 图7是本发明之实施例的连接器成品仰视图。
[0033] 图8是本发明之实施例的连接器成品装入到料卷中的示意图。
[0034] 附图标识说明：
[0035] 1、连料带 11、牵引料
[0036] 12、端子 121、第一端
[0037] 122、第二端 123、接触弹片
[0038] 124、SMT焊脚 13、V形折弯槽
[0039] 14、卡点 2、胶芯
[0040] 21、端子槽 22、缺口
[0041] 3、硅胶外套 31、防水圈
[0042] 32、定位块 4、鱼叉脚
[0043] 41、固定部 42、焊锡部
[0044] 43、倒刺 44、叉形锁槽
[0045] 5、料卷 51、料仓
[0046] 52、胶带。
具体实施方式
[0047] 请参照图1至图8所示，其显示出了本发明之较佳实施例的工艺流程图和结构图，本发明的一种双面插PCB板防水连接器制作工艺，包括以下生产步骤。
[0048] 第1步，参见图1，在第一条流水线上冲压成型连料带1，该连料带1是由牵引料11和连接于该牵引料11的若干端子12组成，所述牵引料11上设有多个牵引孔，所述端子12与牵引料11之间有V形折弯槽13，端子12的中部两侧具有卡点14。连料带1成型后通过牵引设备将该连料带1牵引到注胶工位上。
[0049] 本实施例中，所述连料带1为铜带，满足导电需求。所述卡点14为方形扣点，相比起圆点，方点具有更强的结合力，使注塑后端子12不易与塑胶脱离。
[0050] 第2步，参见图2，连料带1置入注塑机中，端子12以3PIN为一组，通过Molding成型的方式注塑成型胶芯2，使胶芯2包覆于端子12的中部，卡点14嵌入胶芯2，端子12的第一端121伸出胶芯2的顶面，端子12的第二端122伸出胶芯2的底面；所述胶芯2的上表面内凹有3条端子槽21。
[0051] 其中，3PIN成为一组的端子12分别包括零线端子、火线端子、地线端子，满足电源连接器的使用需求。所述胶芯2的材质为PP或PBT或LCP，绝缘性能可以达到大电流隔离安全使用。
[0052] 第3步：参见图3，将步骤2的半成型置于自动折弯机上，自动折弯机将各端子12的第一端121向左折弯，使第一端121在对应的3条端子槽21上方拱起为弧形的接触弹片123，各端子12的第二端122向右折弯水平伸出胶芯2的右侧形成SMT焊脚124。这样，接触弹片123直接上浮在胶芯2上方，方便与对应之插头对接，这种设计弹力足，接触更为良好，可靠性高。
[0053] 第4步：参见图4，在第二条流水线上，采用注塑机注塑成型出硅胶外套3，硅胶外套3呈梯形，且硅胶外套3的顶部一体成型防水圈31。这样，将防水圈31和硅胶外套3直接成型为一体，使得整个连接器的外部均达到防水效果，尤其是顶部用于与插头相接的位置有防水圈31，可以防止水渗入到连接器内部造成端子12短路。本实施例中，所述硅胶外套3的材质是由硅胶、荧光粉混合而成具有夜光效果的配方，可以在黑夜中使用时发出亮光，方便人们快速找到插座。
[0054] 第5步：参见图4，将步骤3的半成品置于自动组装机上，自动组装机将硅胶外套3包在半成品外。所述胶芯2的底部四个角落设置有缺口22，所述硅胶外套3的内腔底部四个角落设有定位块32，各定位块32与卡入切口中，从而防止偏位，防水性能进一步增强。
[0055] 第6步：参见图5，在第三条流水线上冲压成型出鱼叉片，鱼叉片为金属片，固定后能够适合自动化焊接。
[0056] 第7步：将鱼叉片置入折弯机中，利用折弯机将鱼叉片折弯形成鱼叉脚4。本实施例中，所述鱼叉脚4有两个，分别固定于胶芯2的前后两侧，配合上述多个端子12的SMT焊脚124，达到连接器在PCB板上快速焊接固定。
[0057] 本实施例中，所述鱼叉脚4包括固定部41和焊锡部42，所述固定部41与焊锡部42相互垂直，所述固定部41上设有多层倒刺43，所述焊锡部的末端设有叉形锁槽44，倒刺43使得鱼叉脚4结合在胶芯2中不会脱出，叉形锁槽44伸插头对接后锁上螺丝。
[0058] 第8步：参见图5，将步骤5的半成品放置于自动装配机上，鱼叉脚4通过振动盘整齐排列并且用顶推模将鱼叉脚4装入胶芯2底部，得到连接器成品（参见图6和图7），连接器成品大约呈正方形结构。
[0059] 第9点：参见图8，用机械手将连接器成品吸入到料卷5的料仓51中，每个料仓51容纳一个连接器成品，然后通过胶带52封住料仓51口，料卷5被卷成圈进行打包。
[0060] 综上所述，本发明的设计重点在于，其采用自动化生产和装配的方式，以9个步骤生产和加工出双面插PCB板防水连接器，生产加工效率高，成本低。
[0061] 以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
