一种翻砂铸造压模装置

摘要

本发明公开了一种翻砂铸造压模装置，包括底座，所述底座顶部设有活动盘，所述活动盘两侧均设有支撑板，所述底座后侧设有侧板，所述侧板顶部设有顶板，所述顶板底部设有升降壳体，所述升降壳体设置于活动盘顶部，所述升降壳体内部设有顶模，所述升降壳体内壁两侧均设有冷却装置。本发明通过设有升降壳体和真空泵，将液态铸料注入底模中，随后液压升降杆工作可以推动升降壳体下降，将凸块依次插入支撑板上凹槽内，使升降壳体空间内密封，随后真空泵工作对升降壳体内进行抽真空工作，使升降壳体内部气压处于稳定值，保证铸料在成型的过程中不会受到气压的作用导致出现气孔的情况，保证了产品的质量。

权利要求

1.一种翻砂铸造压模装置，包括底座（1），其特征在于：所述底座（1）顶部设有活动盘（2），所述活动盘（2）两侧均设有支撑板（21），所述底座（1）后侧设有侧板（3），所述侧板（3）顶部设有顶板（31），所述顶板（31）底部设有升降壳体（4），所述升降壳体（4）设置于活动盘（2）顶部，所述升降壳体（4）内部设有顶模（5），所述升降壳体（4）内壁两侧均设有冷却装置（6），所述冷却装置（6）包括固定板（61）、冷却壳体（62）、第二电动推杆（63）、液位计（64）、制冷器（65）、加液口（66）和导热板（67），所述升降壳体（4）顶部连通有真空泵（7），所述侧板（3）一侧表面设有PLC控制器（8）；

所述活动盘（2）顶部设有底模（22），所述底模（22）与活动盘（2）固定连接，所述活动盘（2）底部设有电机（23），所述活动盘（2）与电机（23）传动连接，所述支撑板（21）内部均匀设有凹槽（24）；

所述升降壳体（4）与顶板（31）之间均匀设有液压升降杆（41），所述升降壳体（4）内壁两侧均设有压力传感器（42），所述压力传感器（42）设置于冷却装置（6）顶部，所述升降壳体（4）底部均匀设有凸块（43），所述凸块（43）与凹槽（24）相匹配；

所述底模（22）和顶模（5）均由铜合金材料制成，所述底模（22）外侧通过浇铸管道连接有浇铸设备；

所述顶模（5）顶部设有安装板（51），所述安装板（51）通过紧固螺钉与升降壳体（4）螺纹连接，所述安装板（51）与顶模（5）之间均匀设有第一电动推杆（52），所述顶模（5）内部设有顶模模腔（53）；

所述固定板（61）设置于升降壳体（4）内壁一侧，所述固定板（61）一侧设有冷却壳体（62），所述固定板（61）与冷却壳体（62）之间均匀设有第二电动推杆（63），所述冷却壳体（62）内壁一侧设有液位计（64），所述冷却壳体（62）底部设有制冷器（65），所述冷却壳体（62）顶部设有加液口（66），所述冷却壳体（62）外侧设有导热板（67），所述导热板（67）设置于顶模（5）两侧；

所述真空泵（7）连接端设有通气管且通气管贯穿升降壳体（4）延伸至升降壳体（4）内壁顶部，所述真空泵（7）一侧设有出气阀（71），所述出气阀（71）与升降壳体（4）连通；

所述PLC控制器（8）表面设有触控屏，所述PLC控制器（8）连接端均匀设有激光传感器（9），所述激光传感器（9）设置于侧板（3）前侧。

说明书

一种翻砂铸造压模装置

技术领域

[0001] 本发明涉及铸造技术领域，特别涉及一种翻砂铸造压模装置。

背景技术

[0002] 翻砂铸造的制造流程，一般是先制造用于浇铸的砂型模具，再将液态铸料注入砂型模具，待冷却后将铸件取出、整理（附着砂清除、注入孔整理）或清洗，即完成铸造。现有的翻砂铸造用的模具一般都是固定在压模装置上的，损坏后不易更换，并且在铸造成型的过程中会因为外界气压的原因导致液态铸料成型的过程中出现很多气孔，影响成型产品质量，因此，发明一种翻砂铸造压模装置来解决上述问题很有必要。

发明内容

[0003] 本发明的目的在于提供一种翻砂铸造压模装置，通过设有升降壳体和真空泵，将液态铸料注入底模中，随后液压升降杆工作可以推动升降壳体下降，将凸块依次插入支撑板上凹槽内，使升降壳体空间内密封，随后真空泵工作对升降壳体内进行抽真空工作，使升降壳体内部气压处于稳定值，保证铸料在成型的过程中不会受到气压的作用导致出现气孔的情况，保证了产品的质量，以解决在铸造成型的过程中会因为外界气压的原因导致液态铸料成型的过程中出现很多气孔，影响成型产品质量的问题。

[0004] 为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种翻砂铸造压模装置，包括底座，所述底座顶部设有活动盘，所述活动盘两侧均设有支撑板，所述底座后侧设有侧板，所述侧板顶部设有顶板，所述顶板底部设有升降壳体，所述升降壳体设置于活动盘顶部，所述升降壳体内部设有顶模，所述升降壳体内壁两侧均设有冷却装置，所述冷却装置包括固定板、冷却壳体、第二电动推杆、液位计、制冷器、加液口和导热板，所述升降壳体顶部连通有真空泵，所述侧板一侧表面设有PLC控制器。

[0005] 优选的，所述活动盘顶部设有底模，所述底模与活动盘固定连接，所述活动盘底部设有电机，所述活动盘与电机传动连接，所述支撑板内部均匀设有凹槽。

[0006] 优选的，所述升降壳体与顶板之间均匀设有液压升降杆，所述升降壳体内壁两侧均设有压力传感器，所述压力传感器设置于冷却装置顶部，所述升降壳体底部均匀设有凸块，所述凸块与凹槽相匹配。

[0007] 优选的，所述底模和顶模均由铜合金材料制成，所述底模外侧通过浇铸管道连接有浇铸设备。

[0008] 优选的，所述顶模顶部设有安装板，所述安装板通过紧固螺钉与升降壳体螺纹连接，所述安装板与顶模之间均匀设有第一电动推杆，所述顶模内部设有顶模模腔。

[0009] 优选的，所述固定板设置于升降壳体内壁一侧，所述固定板一侧设有冷却壳体，所述固定板与冷却壳体之间均匀设有第二电动推杆，所述冷却壳体内壁一侧设有液位计，所述冷却壳体底部设有制冷器，所述冷却壳体顶部设有加液口，所述冷却壳体外侧设有导热板，所述导热板设置于顶模两侧。

[0010] 优选的，所述真空泵连接端设有通气管且通气管贯穿升降壳体延伸至升降壳体内壁顶部，所述真空泵一侧设有出气阀，所述出气阀与升降壳体连通。

[0011] 优选的，所述PLC控制器表面设有触控屏，所述PLC控制器连接端均匀设有激光传感器，所述激光传感器设置于侧板前侧。

[0012] 本发明的技术效果和优点：

[0013] 1、通过设有升降壳体和真空泵，将液态铸料注入底模中，随后液压升降杆工作可以推动升降壳体下降，将凸块依次插入支撑板上凹槽内，使升降壳体空间内密封，随后真空泵工作对升降壳体内进行抽真空工作，使升降壳体内部气压处于稳定值，保证铸料在成型的过程中不会受到气压的作用导致出现气孔的情况，保证了产品的质量；

[0014] 2、通过设有活动盘和顶模，液态铸料注入底模中，电机工作带动活动盘轻微晃动，从而可以使液态铸料在底模中移动，保证铸料可以完全穿过底模内的不同零件中，第一电动推杆推动顶模贴紧底模，同时在顶模模腔内也可根据不同产品的需求安装不同的通槽从而可以限定成型物品的外观，同时也可以根据不同产品的需要对底模和顶模进行更换或者清洗，操作简单方便；

[0015] 3、通过设有冷却装置和激光传感器，激光传感器检测底模的高度，并将数据传输至PLC控制器，PLC控制器根据不同底模的高度控制第一电动推杆推动顶模的高度使顶模和底模可以贴合在一起，适应不同型号的产品生产制造，在贴合完成后制冷器工作将冷却壳体内冷却液制冷，第二电动推杆推动冷却壳体移动使导热板贴紧顶模，吸收其内部液态铸料的热量，加快成型速率。

附图说明

[0016] 图1为本发明的整体结构正视图；

[0017] 图2为本发明的整体结构侧视图；

[0018] 图3为本发明的顶模结构示意图；

[0019] 图4为本发明的冷却装置结构示意图；

[0020] 图中：1底座、2活动盘、21支撑板、22底模、23电机、24凹槽、3侧板、31顶板、4升降壳体、41液压升降杆、42压力传感器、43凸块、5顶模、51安装板、52第一电动推杆、53顶模模腔、6冷却装置、61固定板、62冷却壳体、63第二电动推杆、64液位计、65制冷器、66加液口、67导热板、7真空泵、71出气阀、8 PLC控制器、9激光传感器。

具体实施方式

[0021] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

[0022] 实施例一：

[0023] 本发明提供了如图1-4所示的一种翻砂铸造压模装置，包括底座1，所述底座1顶部设有活动盘2，所述活动盘2两侧均设有支撑板21，所述底座1后侧设有侧板3，所述侧板3顶部设有顶板31，所述顶板31底部设有升降壳体4，所述升降壳体4设置于活动盘2顶部，所述升降壳体4内部设有顶模5，所述升降壳体4内壁两侧均设有冷却装置6，所述冷却装置6包括固定板61、冷却壳体62、第二电动推杆63、液位计64、制冷器65、加液口66和导热板67，所述升降壳体4顶部连通有真空泵7，所述侧板3一侧表面设有PLC控制器8。

[0024] 所述活动盘2顶部设有底模22，所述底模22与活动盘2固定连接，所述活动盘2底部设有电机23，所述活动盘2与电机23传动连接，所述支撑板21内部均匀设有凹槽24。

[0025] 所述升降壳体4与顶板31之间均匀设有液压升降杆41，所述升降壳体4内壁两侧均设有压力传感器42，所述压力传感器42设置于冷却装置6顶部，所述升降壳体4底部均匀设有凸块43，所述凸块43与凹槽24相匹配。

[0026] 所述真空泵7连接端设有通气管且通气管贯穿升降壳体4延伸至升降壳体4内壁顶部，所述真空泵7一侧设有出气阀71，所述出气阀71与升降壳体4连通。

[0027] 本实施例有益效果：将液态铸料注入底模22中，随后液压升降杆41工作可以推动升降壳体4下降，将凸块43依次插入支撑板21上凹槽24内，使升降壳体4空间内密封，随后真空泵7工作对升降壳体4内进行抽真空工作，使升降壳体4内部气压处于稳定值，保证铸料在成型的过程中不会受到气压的作用导致出现气孔的情况，保证了产品的质量。

[0028] 实施例二：

[0029] 所述底模22和顶模5均由铜合金材料制成，所述底模22外侧通过浇铸管道连接有浇铸设备。

[0030] 所述顶模5顶部设有安装板51，所述安装板51通过紧固螺钉与升降壳体4螺纹连接，所述安装板51与顶模5之间均匀设有第一电动推杆52，所述顶模5内部设有顶模模腔53。

[0031] 本实施例有益效果：液态铸料注入底模22中，电机23工作带动活动盘2轻微晃动，从而可以使液态铸料在底模22中移动，保证铸料可以完全穿过底模22内的不同零件中，第一电动推杆52推动顶模5贴紧底模22，同时在顶模模腔53内也可根据不同产品的需求安装不同的通槽从而可以限定成型物品的外观，同时也可以根据不同产品的需要对底模22和顶模5进行更换或者清洗，操作简单方便。

[0032] 实施例三：

[0033] 所述固定板61设置于升降壳体4内壁一侧，所述固定板61一侧设有冷却壳体62，所述固定板61与冷却壳体62之间均匀设有第二电动推杆63，所述冷却壳体62内壁一侧设有液位计64，所述冷却壳体62底部设有制冷器65，所述冷却壳体62顶部设有加液口66，所述冷却壳体62外侧设有导热板67，所述导热板67设置于顶模5两侧。

[0034] 所述PLC控制器8表面设有触控屏，所述PLC控制器8连接端均匀设有激光传感器9，所述激光传感器9设置于侧板3前侧。

[0035] 本实施例有益效果：激光传感器9检测底模22的高度，并将数据传输至PLC控制器8，PLC控制器8根据不同底模22的高度控制第一电动推杆52推动顶模5的高度使顶模5和底模22可以贴合在一起，适应不同型号的产品生产制造，在贴合完成后制冷器65工作将冷却壳体62内冷却液制冷，第二电动推杆63推动冷却壳体62移动使导热板67贴紧顶模5，吸收其内部液态铸料的热量，加快成型速率。

[0036] 本发明工作原理：

[0037] 参照说明书附图1和图3：液态铸料注入底模22中，电机23工作带动活动盘2轻微晃动，从而可以使液态铸料在底模22中移动，保证铸料可以完全穿过底模22内的不同零件中，第一电动推杆52推动顶模5贴紧底模22，同时在顶模模腔53内也可根据不同产品的需求安装不同的通槽从而可以限定成型物品的外观，同时也可以根据不同产品的需要对底模22和顶模5进行更换或者清洗，操作简单方便；

[0038] 参照说明书附图1和图2：将液态铸料注入底模22中，随后液压升降杆41工作可以推动升降壳体4下降，将凸块43依次插入支撑板21上凹槽24内，使升降壳体4空间内密封，随后真空泵7工作对升降壳体4内进行抽真空工作，使升降壳体4内部气压处于稳定值，保证铸料在成型的过程中不会受到气压的作用导致出现气孔的情况，保证了产品的质量；

[0039] 参照说明书附图2和图4：激光传感器9检测底模22的高度，并将数据传输至PLC控制器8，PLC控制器8根据不同底模22的高度控制第一电动推杆52推动顶模5的高度使顶模5和底模22可以贴合在一起，适应不同型号的产品生产制造，在贴合完成后制冷器65工作将冷却壳体62内冷却液制冷，第二电动推杆63推动冷却壳体62移动使导热板67贴紧顶模5，吸收其内部液态铸料的热量，加快成型速率。

[0040] 最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。