本发明公开了一种金属加工用多位模具浇铸装置，包括围护筒体、放置架、模具搭载架、支撑杆件以及浇铸筒体，围护筒体的内侧底面上固定连接有放置架，放置架的表面设置有放置槽口，放置槽口的内部设置有隔板，隔板的板面上固定连接有液压伸缩杆，液压伸缩杆的端部固定连接在模具搭载架的外壁上，模具搭载架的外壁上固定连接有防脱落挡块，防脱落挡块在出模口处与围护筒体的内壁相接处；本发明提出的浇铸装置，同时对多层、多个模具进行金属零件的浇铸工作，提高企业的生产效率，且围护筒体采用圆形框体结构，实现多角度的模具分布，减小浇铸装置的整体体积，较小空间占用。
1.一种金属加工用多位模具浇铸装置，包括围护筒体(1)、放置架(2)、模具搭载架(6)、支撑杆件(16)以及浇铸筒体(19)，其特征在于：所述围护筒体(1)的内侧底面上固定连接有放置架(2)，所述放置架(2)的表面设置有放置槽口(3)，所述放置槽口(3)的内部设置有隔板(4)，所述隔板(4)的板面上固定连接有液压伸缩杆(5)，所述液压伸缩杆(5)的端部固定连接在模具搭载架(6)的外壁上，所述模具搭载架(6)的外壁上固定连接有防脱落挡块(7)，所述防脱落挡块(7)在出模口(8)处与围护筒体(1)的内壁相接触，且模具搭载架(6)的侧壁上设置有对接槽(9)，所述对接槽(9)的内部对接有对接板(10)，所述对接板(10)与对接槽(9)之间固定连接有压缩弹簧(13)，对接槽(9)的表面设置有制动插槽(12)，所述制动插槽(12)的内部插接有夹持插板(11)，所述夹持插板(11)的另一侧固定连接在对接板(10)的板面上，且对接板(10)的表面螺接有紧固螺杆(14)，模具搭载架(6)的内部放置有模具(15)，所述围护筒体(1)的外壁上固定连接有支撑杆件(16)，所述支撑杆件(16)处于出模口(8)的下侧，所述放置架(2)的上部设置有承载板(17)，所述承载板(17)的侧壁上固定连接有多个连接杆(18)，所述连接杆(18)的另一端固定连接在围护筒体(1)的内壁上，承载板(17)的表面搭接有浇铸筒体(19)，且承载板(17)的外壁上设置有固定件(20)。
2.根据权利要求1所述的一种金属加工用多位模具浇铸装置，其特征在于：所述围护筒体(1)呈圆形框体结构，围护筒体(1)内部的放置架(2)呈矩形柱体结构，放置架(2)的顶端固定连接有圆形顶板，且放置架(2)的四个侧面均设置有放置槽口(3)，放置槽口(3)内部的隔板(4)设置有两个，两个隔板(4)将放置槽口(3)分割为三个大小相等的放置仓。
3.根据权利要求1所述的一种金属加工用多位模具浇铸装置，其特征在于：所述出模口(8)呈圆弧形柱体结构，出模口(8)设置有多组，多组出模口(8)呈“十”字形排列在围护筒体(1)的外壁上，每组出模口(8)设置有三个，三个出模口(8)呈上下排列分布，出模口(8)的高度大于模具(15)的高度。
4.根据权利要求1所述的一种金属加工用多位模具浇铸装置，其特征在于：所述制动插槽(12)呈矩形柱体结构，制动插槽(12)设置有两组，两组制动插槽(12)分别分布在对接槽(9)的表面和模具(15)的侧壁上，对接槽(9)表面的制动插槽(12)与模具搭载架(6)内部相贯通，模具(15)侧壁的制动插槽(12)中部设置有锁紧螺孔，锁紧螺孔与紧固螺杆(14)配合连接。
5.根据权利要求1所述的一种金属加工用多位模具浇铸装置，其特征在于：所述支撑杆件(16)包括套管、拉伸杆和顶推板，拉伸杆插接在套管的内部，拉伸杆与套管之间固定连接有张拉弹簧，顶推板固定连接在拉伸杆的外侧端，套管与围护筒体(1)的外壁连接的一端设置有倾斜面，拉伸杆的外侧端设置有倾斜面，顶推板的表面固定连接有对接插杆，对接插杆与模具搭载架(6)的外壁设置的对接插孔配合连接。
6.根据权利要求1所述的一种金属加工用多位模具浇铸装置，其特征在于：所述承载板(17)呈圆形框体结构，承载板(17)对浇铸筒体(19)的底部进行围护，浇铸筒体(19)的外壁上固定连接有多个浇铸管，且承载板(17)表面的固定件(20)包括限位件和夹持螺杆，限位件呈圆形环状结构，限位件与承载板(17)的外壁之间固定连接有连接杆，夹持螺杆螺接在限位件的内部，且夹持螺杆的杆体上固定连接有限位环，夹持螺杆贯穿承载板(17)的外壁插接在浇铸筒体(19)表面的定位孔中。
一种金属加工用多位模具浇铸装置
技术领域
[0001] 本发明涉及金属加工技术领域，具体为一种金属加工用多位模具浇铸装置。
背景技术
[0002] 金属加工指人类对由金属元素或以金属元素为主构成的具有金属特性的材料进行加工的生产活动，人类社会的进步与金属材料的加工与运用关系十分密切，在六千多年前冶炼出黄铜，在四千多年前能够制造简单的青铜工具，在三千多年前开始用陨铁制造兵器，中国在二千五百多年前的春秋时期已会冶炼生铁，比欧洲要早一千八百多年以上，18世纪，钢铁工业的发展，成为工业革命的重要内容和物质基础；
[0003] 现有技术中，对金属加工的方法很多，其中浇铸法应用最为广泛，浇铸指金属被加热熔化，然后浇注到模型里，适合加工造型复杂的零件，但它在实际使用中仍存在以下弊端：
[0004] 1.传统的浇铸装置，一次仅对一个模具进行浇铸，严重降低了企业的生产效率，且传统的浇铸装置采用平台型流水式作业，体积较大，空间占用较大，增加企业的厂房成本；
[0005] 2.传统的浇铸装置对于模板的更换较为麻烦，且将模具固定在工作台面上，在工作台晃动时影响浇铸质量；
[0006] 3.传统的浇铸装置对浇铸筒体固定或拆卸检修时，易造成固定螺杆的掉落和丢失。
发明内容
[0007] 本发明的目的在于提供一种金属加工用多位模具浇铸装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
[0008] 为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种金属加工用多位模具浇铸装置，包括围护筒体、放置架、模具搭载架、支撑杆件以及浇铸筒体，所述围护筒体的内侧底面上固定连接有放置架，所述放置架的表面设置有放置槽口，所述放置槽口的内部设置有隔板，所述隔板的板面上固定连接有液压伸缩杆，所述液压伸缩杆的端部固定连接在模具搭载架的外壁上，所述模具搭载架的外壁上固定连接有防脱落挡块，所述防脱落挡块在出模口处与围护筒体的内壁相接触，且模具搭载架的侧壁上设置有对接槽，所述对接槽的内部对接有对接板，所述对接板与对接槽之间固定连接有压缩弹簧，对接槽的表面设置有制动插槽，所述制动插槽的内部插接有夹持插板，所述夹持插板的另一侧固定连接在对接板的板面上，且对接板的表面螺接有紧固螺杆，模具搭载架的内部放置有模具，所述围护筒体的外壁上固定连接有支撑杆件，所述支撑杆件处于出模口的下侧，所述放置架的上部设置有承载板，所述承载板的侧壁上固定连接有多个连接杆，所述连接杆的另一端固定连接在围护筒体的内壁上，承载板的表面搭接有浇铸筒体，且承载板的外壁上设置有固定件。
[0009] 优选的，所述围护筒体呈圆形框体结构，围护筒体内部的放置架呈矩形柱体结构，放置架的顶端固定连接有圆形顶板，且放置架的四个侧面均设置有放置槽口，放置槽口内部的隔板设置有两个，两个隔板将放置槽口分割为三个大小相等的放置仓。
[0010] 优选的，所述出模口呈圆弧形柱体结构，出模口设置有多组，多组出模口呈“十”字形排列在围护筒体的外壁上，每组出模口设置有三个，三个出模口呈上下排列分布，出模口的高度大于模具的高度。
[0011] 优选的，所述制动插槽呈矩形柱体结构，制动插槽设置有两组，两组制动插槽分别分布在对接槽的表面和模具的侧壁上，对接槽表面的制动插槽与模具搭载架内部相贯通，模具侧壁的制动插槽中部设置有锁紧螺孔，锁紧螺孔与紧固螺杆配合连接。
[0012] 优选的，所述支撑杆件包括套管、拉伸杆和顶推板，拉伸杆插接在套管的内部，拉伸杆与套管之间固定连接有张拉弹簧，顶推板固定连接在拉伸杆的外侧端，套管与围护筒体的外壁连接的一端设置有倾斜面，拉伸杆的外侧端设置有倾斜面，顶推板的表面固定连接有对接插杆，对接插杆与模具搭载架的外壁设置的对接插孔配合连接。
[0013] 优选的，所述承载板呈圆形框体结构，承载板对浇铸筒体的底部进行围护，浇铸筒体的外壁上固定连接有多个浇铸管，且承载板表面的固定件包括限位件和夹持螺杆，限位件呈圆形环状结构，限位件与承载板的外壁之间固定连接有连接杆，夹持螺杆螺接在限位件的内部，且夹持螺杆的杆体上固定连接有限位环，夹持螺杆贯穿承载板的外壁插接在浇铸筒体表面的定位孔中。
[0014] 与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明结构设置合理，功能性强，具有以下优点：
[0015] 1.本发明提出的浇铸装置，同时对多层、多个模具进行金属零件的浇铸工作，提高企业的生产效率，且围护筒体采用圆形框体结构，实现多角度的模具分布，减小浇铸装置的整体体积，较小空间占用；
[0016] 2.在围护筒体内设置模具搭载架，模具搭载架配合对接板和夹持插板对模具进行固定，拆卸简单便捷，且模具搭载架下方设置的支撑杆件配合围护筒体和模具搭载架构成三角支撑结构，增加模具搭载架的支撑稳定性，且支撑杆件内部的张拉弹簧对模具起到减震作用；
[0017] 3.在承载板外壁设置固定件，固定件上的夹持螺杆贯穿承载板的外壁插接在浇铸筒体表面的定位孔中，对浇铸筒体进行固定，且固定件上的限位环防止其脱落，避免对其拆卸时造成的夹持螺杆的掉落和丢失。
附图说明
[0018] 图1为本发明爆炸结构示意图；
[0019] 图2为本发明模具搭载架与模具爆炸结构示意图；
[0020] 图3为本发明支撑杆件结构示意图；
[0021] 图4为本发明固定件结构示意图。
[0022] 图中：围护筒体1、放置架2、放置槽口3、隔板4、液压伸缩杆5、模具搭载架6、防脱落挡块7、出模口8、对接槽9、对接板10、夹持插板11、制动插槽12、压缩弹簧13、紧固螺杆14、模具15、支撑杆件16、承载板17、连接杆18、浇铸筒体19、固定件20。
具体实施方式
[0023] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0024] 请参阅图1-4，本发明提供一种技术方案：一种金属加工用多位模具浇铸装置，包括围护筒体1、放置架2、模具搭载架6、支撑杆件16以及浇铸筒体19，围护筒体1的内侧底面上固定连接有放置架2，放置架2的表面设置有放置槽口3，放置槽口3的内部设置有隔板4，隔板4的板面上固定连接有液压伸缩杆5，液压伸缩杆5的端部固定连接在模具搭载架6的外壁上，模具搭载架6的外壁上固定连接有防脱落挡块7，防脱落挡块7在出模口8处与围护筒体1的内壁相接触，且模具搭载架6的侧壁上设置有对接槽9，对接槽9的内部对接有对接板10，对接板10与对接槽9之间固定连接有压缩弹簧13，对接槽9的表面设置有制动插槽12，制动插槽12的内部插接有夹持插板11，夹持插板11的另一侧固定连接在对接板10的板面上，且对接板10的表面螺接有紧固螺杆14，模具搭载架6的内部放置有模具15，围护筒体1的外壁上固定连接有支撑杆件16，支撑杆件16处于出模口8的下侧，放置架2的上部设置有承载板17，承载板17的侧壁上固定连接有多个连接杆18，连接杆18的另一端固定连接在围护筒体1的内壁上，承载板17的表面搭接有浇铸筒体19，且承载板17的外壁上设置有固定件20。
[0025] 围护筒体1呈圆形框体结构，围护筒体1内部的放置架2呈矩形柱体结构，放置架2的顶端固定连接有圆形顶板，且放置架2的四个侧面均设置有放置槽口3，放置槽口3内部的隔板4设置有两个，两个隔板4将放置槽口3分割为三个大小相等的放置仓，放置仓内设置有液压伸缩杆5，多层设置的液压伸缩杆5对多个模具15进行顶推控制，便于实现对模具15的分层浇铸。
[0026] 出模口8呈圆弧形柱体结构，出模口8设置有多组，多组出模口8呈“十”字形排列在围护筒体1的外壁上，每组出模口8设置有三个，三个出模口8呈上下排列分布，出模口8的高度大于模具15的高度，出模口8便于模具15和模具搭载架6向外侧移动，便于对下一层模具15的浇铸。
[0027] 制动插槽12呈矩形柱体结构，制动插槽12设置有两组，两组制动插槽12分别分布在对接槽9的表面和模具15的侧壁上，对接槽9表面的制动插槽12与模具搭载架6内部相贯通，模具15侧壁的制动插槽12中部设置有锁紧螺孔，锁紧螺孔与紧固螺杆14配合连接，制动插槽12配合夹持插板11和紧固螺杆14对模具15进行固定。
[0028] 支撑杆件16包括套管、拉伸杆和顶推板，拉伸杆插接在套管的内部，拉伸杆与套管之间固定连接有张拉弹簧，顶推板固定连接在拉伸杆的外侧端，套管与围护筒体1的外壁连接的一端设置有倾斜面，拉伸杆的外侧端设置有倾斜面，顶推板的表面固定连接有对接插杆，对接插杆与模具搭载架6的外壁设置的对接插孔配合连接，支撑杆件16配合围护筒体1和模具搭载架6构成三角支撑结构，对模具搭载架6和模具15进行支撑。
[0029] 承载板17呈圆形框体结构，承载板17对浇铸筒体19的底部进行围护，浇铸筒体19的外壁上固定连接有多个浇铸管，且承载板17表面的固定件20包括限位件和夹持螺杆，限位件呈圆形环状结构，限位件与承载板17的外壁之间固定连接有连接杆，夹持螺杆螺接在限位件的内部，且夹持螺杆的杆体上固定连接有限位环，夹持螺杆贯穿承载板17的外壁插接在浇铸筒体19表面的定位孔中。
[0030] 工作原理：使用时，将热熔后的金属输送至浇铸筒体19的内部，并经浇铸管向下浇铸，热熔的金属浇铸在模具15的内部，多个浇铸管，同时对多个模具15进行浇铸，提高生产效率，当上层的模具15浇铸完毕后，启动液压伸缩杆5，顶推模具搭载架6从出模口8处向外侧移动，直到模具搭载架6外壁的防脱落挡块7与围护筒体1的内壁相接触，同时模具搭载架6表面的对接插孔与顶推板上的对接插杆配合连接，并推动顶推板带动拉伸杆向外侧移动，支撑杆件16配合围护筒体1和模具搭载架6构成三角支撑结构，对模具搭载架6和模具15进行支撑，此时，浇铸管对二层的模具15进行浇铸，相邻两个浇铸管关于液压伸缩杆5对称分布，避免浇铸过程中对液压伸缩杆5进行浇铸，多层模具15均浇铸完毕后，旋拧紧固螺杆14，使其端部与模具15脱离，此时，在压缩弹簧13的反弹力作用下，对接板10被向外顶推，且夹持插板11从制动插槽12中脱离，此时，便于对模具15进行拆卸更换，旋拧固定件20上的夹持螺杆，使其从浇铸筒体19表面的定位孔中脱离，便于对浇铸筒体19拆卸检修。
[0031] 尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
