伞形斜顶顶出机构

摘要

本发明涉及一种伞形斜顶顶出机构，包括呈阶梯状的抽芯芯子，所述抽芯芯子包括连接段、顶出段和抽芯段，其中，所述连接段与前模固定连接，所述顶出段呈圆台状，在抽芯芯子外缘上绕其中心轴线设有多个与抽芯芯子吻合的伞形斜顶，在伞形斜顶靠近抽芯段的一侧设有扣位凹槽，所述伞形斜顶靠近扣位凹槽的一端与抽芯段围成产品圆管型腔，所述伞形斜顶的另一端与连接段相抵接，在伞形斜顶靠近连接段的一端设有斜顶座，所述斜顶座的一端与前模固定连接，所述斜顶座的另一端与伞形斜顶扣接。本发明，占用模具空间小，成本低，结构简单稳固，解决产品倒扣胶位脱模难、脱模顶出机构与模具干涉的问题。

权利要求

1.一种伞形斜顶顶出机构，其特征在于：包括呈阶梯状的抽芯芯子(1)，所述抽芯芯子(1)包括连接段(11)、顶出段(12)和抽芯段(13)，其中，所述连接段(11)与前模固定连接，所述顶出段(12)呈圆台状，在抽芯芯子(1)外缘上绕其中心轴线设有多个与抽芯芯子(1)吻合的伞形斜顶(2)，在伞形斜顶(2)靠近抽芯段(13)的一侧设有扣位凹槽(21)，所述伞形斜顶(2)靠近扣位凹槽(21)的一端与抽芯段(13)围成产品圆管型腔，所述伞形斜顶(2)的另一端与连接段(11)相抵接，在伞形斜顶(2)靠近连接段(11)的一端设有斜顶座(3)，所述斜顶座(3)的一端与前模固定连接，所述斜顶座(3)的另一端与伞形斜顶(2)扣接，所述顶出段(12)靠近抽芯段(13)一端的外径大于顶出段(12)靠近连接段(11)一端的外径。

2.根据权利要求1所述的伞形斜顶顶出机构，其特征在于：所述伞形斜顶(2)靠近斜顶座(3)的一端设有凸形卡位(22)，所述斜顶座(3)设有与凸形卡位(22)相吻合的凸形凹槽(31)。

3.根据权利要求2所述的伞形斜顶顶出机构，其特征在于：所述伞形斜顶(2)背离抽芯芯子(1)的一侧设有燕尾槽(23)，所述燕尾槽(23)通过拔模形成。

4.根据权利要求1或3所述的伞形斜顶顶出机构，其特征在于：所述顶出段(12)的对称母线所成角度大于等于2°，且小于等于6°。

5.根据权利要求4所述的伞形斜顶顶出机构，其特征在于：所述顶出段(12)的对称母线所成角度为4°。

6.根据权利要求3所述的伞形斜顶顶出机构，其特征在于：所述伞形斜顶(2)有4个，对称的伞形斜顶(2)所成角度大于等于6°，且小于等于14°。

7.根据权利要求6所述的伞形斜顶顶出机构，其特征在于：所述对称的伞形斜顶(2)所成角度为10°。

说明书

伞形斜顶顶出机构

技术领域

[0001] 本发明涉及模具顶出机构，特别涉及一种伞形斜顶顶出机构。

背景技术

[0002] 在注塑模具中，产品圆卡管倒扣胶位处，通常采用滑块脱模，根据产品数据分析做滑块脱模时，由于一些模具面积空间较小，在滑块脱模时，圆卡管周边空间位置不足以避让滑块机构，当滑块脱模行程不足以及其与模具其他部件产生干涉，无法解决卡位倒扣胶位出模。

[0003] 当把模具的结构设计成满足滑块脱模行程以及与模具其他部件不干涉的情况下，这样的结构模具长度大，模具内部结构出现镂空结构，不仅增加模具成本，而且结构非常不稳定，也有可能无法避免滑块脱模机构与模具上的部件干涉，难以实现产品注塑成型。因此，有必要设计一种伞形斜顶顶出机构，已解决上述技术问题。

发明内容

[0004] 针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种伞形斜顶顶出机构，占据空间面积小，解决圆卡管倒扣胶位出模难、顶出机构与模具部件干涉的问题。

[0005] 本发明所采用的技术方案为：

[0006] 一种伞形斜顶顶出机构，包括呈阶梯状的抽芯芯子，所述抽芯芯子包括连接段、顶出段和抽芯段，其中，所述连接段与前模固定连接，所述顶出段呈圆台状，在抽芯芯子外缘上绕其中心轴线设有多个与抽芯芯子吻合的伞形斜顶，在伞形斜顶靠近抽芯段的一侧设有扣位凹槽，所述伞形斜顶靠近扣位凹槽的一端与抽芯段围成产品圆管型腔，所述伞形斜顶的另一端与连接段相抵接，在伞形斜顶靠近连接段的一端设有斜顶座，所述斜顶座的一端与前模固定连接，所述斜顶座的另一端与伞形斜顶扣接。

[0007] 作为优选，所述伞形斜顶靠近斜顶座的一端设有凸形卡位，所述斜顶座设有与凸形卡位相吻合的凸形凹槽。

[0008] 作为优选，所述伞形斜顶背离抽芯芯子的一侧设有燕尾槽，所述燕尾槽通过拔模形成。

[0009] 作为优选，所述顶出段的对称母线所成角度大于等于2°，且小于等于6°。

[0010] 作为优选，所述顶出段的对称母线所成角度为4°。

[0011] 作为优选，所述伞形斜顶有四个，对称的伞形斜顶所成角度大于等于6°，且小于等于14°。

[0012] 作为优选，所述对称的伞形斜顶所成角度为10°。

[0013] 本发明的有益效果在于：

[0014] (1)模具开模时，使抽芯芯子往远离注塑产品方向运动，由于顶出段为圆台状，其靠近抽芯段一端的外径大于顶出段靠近连接段一端的外径，脱模时，顶出段将伞形斜顶往外顶出一定的距离，然后使各个伞形斜顶上的扣位凹槽与产品圆卡管分离，实现产品圆卡管倒扣胶位脱模，解决现有技术中倒扣胶位脱模难的问题；

[0015] (2)本发明将抽芯段以及伞形斜顶设计有一定的角度，通过四个伞形斜顶配合脱模，使得产品倒扣胶位脱模更加有效，占用模具空间小，而且有效解决脱模机构与模具其他部件产生干涉的问题；

[0016] (3)伞形斜顶背离抽芯芯子的一侧设置有燕尾槽做斜度固定，同时起到导向的作用，使模具顶出机构运动更加稳定。

附图说明

[0017] 图1为本发明闭合状态的结构示意图；

[0018] 图2为本发明闭合状态的俯视图；

[0019] 图3为本发明顶出状态的结构示意图；

[0020] 图4为本发明顶出状态的俯视图；

[0021] 图5为实施例中斜顶座的立体结构示意图；

[0022] 图6为实施例中伞形斜顶的立体结构示意图；

[0023] 图7为本发明的局部剖视图。

[0024] 附图标号说明：抽芯芯子1；连接段11；顶出段12；抽芯段13；伞形斜顶2；扣位凹槽21；凸形卡位22；燕尾槽23；斜顶座3；凸形凹槽31。

具体实施方式

[0025] 为使本发明要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。

[0026] 如图1至图6所示，本发明伞形斜顶顶出机构，包括呈阶梯状的抽芯芯子1，所述抽芯芯子1包括连接段11、顶出段12和抽芯段13，其中，所述连接段11与前模固定连接，所述顶出段12呈圆台状，在抽芯芯子1外缘上绕其中心轴线设有多个与抽芯芯子1吻合的伞形斜顶2，在伞形斜顶2靠近抽芯段13的一侧设有扣位凹槽21，所述扣位凹槽21与产品圆卡管倒扣结构相吻合，所述伞形斜顶2靠近扣位凹槽21的一端与抽芯段13围成产品圆管型腔，所述伞形斜顶2的另一端与连接段11相抵接，减少顶出段12与伞形斜顶2之间的间隙，使顶出段12更容易将伞形斜顶2往外顶，缩小抽芯芯子1的抽芯行程，在伞形斜顶2靠近连接段11的一端设有斜顶座3，所述斜顶座3的一端与前模固定连接，所述斜顶座3的另一端与伞形斜顶2扣接。模具顶出时，顶出段12将伞形斜顶2往外顶，使伞形斜顶2与注塑产品的圆卡管分离，实现产品脱模，解决现有技术中倒扣胶位脱模难的问题。

[0027] 如图5至图7所示，所述伞形斜顶2靠近斜顶座3的一端设有凸形卡位22，所述斜顶座3设有与凸形卡位22相吻合的凸形凹槽31。所述伞形斜顶2的凸形卡位22嵌入在斜顶座3的凸形凹槽31上，便于固定伞形斜顶2，防止伞形斜顶2发生偏移，提高注塑产品的注塑质量；同时，在顶出段12将伞形斜顶2顶出时，所述凸形凹槽31提供伞形斜顶2足够的偏移角度空间。

[0028] 如图2和图6所示，所述伞形斜顶2背离抽芯芯子1的一侧设有燕尾槽23，所述燕尾槽23起到固定伞形斜顶2斜度的作用，与模板相吻合，同时起到导向的作用，使模具顶出机构运动更加稳定，所述燕尾槽23通过拔模形成。

[0029] 本发明中，当所述顶出段12的对称母线所成角度过大时，虽然能将伞形斜顶2与产品圆卡管倒扣胶位分离，但是不能保证抽芯芯子1与注塑产品完全分离，可能导致管内与抽芯段13出现干涉的现象，同时所述顶出段12的整体宽度过大，提高了模具的整体宽度，间接提高了模具的成本。固然，所述顶出段12的对称母线所成角度大于等于2°，且小于等于6°。在本实施例中，所述顶出段12的对称母线所成角度为4°，既满足模具顶出行程，又能使模具的整体宽度达到最适，降低模具生产成本。

[0030] 如图2和图4所示，所述伞形斜顶2有四个，对称的伞形斜顶2所成角度大于等于6°，且小于等于14°。在本实施例中，所述对称的伞形斜顶2所成角度为10°。

[0031] 模具合模时，产品在型腔内成型，参照图1；注塑冷却成型后的产品在模具开模进行脱模时，参照图2，抽芯芯子1往远离注塑产品方向运动，由于顶出段12靠近抽芯段13一端的外径大于顶出段12靠近连接段11一端的外径，脱模时，顶出段12将伞形斜顶2往外顶出一定的距离，使伞形斜顶2偏移一定角度的距离，然后使各个伞形斜顶2上的扣位凹槽21与产品圆卡管分离，实现产品圆卡管倒扣胶位脱模。

[0032] 本发明，占用模具空间小，成本低，结构简单稳固，解决产品倒扣胶位脱模难、脱模顶出机构与模具干涉的问题。

[0033] 尽管参照上面实施例详细说明了本发明，但是通过本公开对于本领域技术人员显而易见的是，在不脱离所述的权利要求限定的本发明的原理及精神范围的情况下，可对本发明做出各种变化或修改。因此，本公开实施例的详细描述仅用来解释，而不是用来限制本发明，而是由权利要求的内容限定保护的范围。