泵送系统控制方法及控制装置

摘要

本发明提出了一种泵送系统控制方法及控制装置，其中，泵送系统控制方法包括：根据主缸开始推料时刻和摆缸换向完成时刻，确定主缸开始推料时刻与摆缸换向完成时刻之间的时间差a；判断a值是否在预设时间差范围内；若a值在预设时间差范围外，则在到达第一预设时长时调整泵送系统的工作参数，否则在下一泵送周期按照泵送系统设定的工作参数进行泵送操作。通过本发明的技术方案，提出了最优泵送性能参数a，并给出了a值的测量方法和最优范围，还提供了a值的调整方法，从而通过对a值的检测和调整，提高了a值保持在最优范围内的可能，进而提高了泵送系统保持最优泵送状态的可能，减少了因a值过小导致出料不连续，或者a值过大导致堵缸的可能。

权利要求

1.一种泵送系统控制方法，其特征在于，包括：获取泵送周期内的主缸工作信号；

根据所述主缸工作信号，确定主缸开始推料时刻；

检测摆缸工作信号；

根据所述摆缸工作信号确定摆缸换向完成时刻；

确定所述主缸开始推料时刻与所述摆缸换向完成时刻之间的时间差；

判断所述时间差是否在预设时间差范围内；

若所述时间差在所述预设时间差范围外，则在到达第一预设时长时调整所述泵送系统的工作参数；

若所述时间差在所述预设时间差范围内，则在下一所述泵送周期按照所述泵送系统设定的工作参数进行泵送操作；

在第二预设时长内，获取每个泵送周期的所述时间差和与每个所述时间差对应的泵送出料的连续性信号；

根据多个所述时间差和与每个所述时间差对应的连续性信号，确定时间差-连续性信号的对应关系；

根据所述对应关系，确定最优时间差范围；

以所述最优时间差范围替代所述预设时间差范围控制所述泵送系统工作。

2.根据权利要求1所述的泵送系统控制方法，其特征在于，所述获取泵送周期内的主缸工作信号；根据所述主缸工作信号，确定主缸开始推料时刻，具体包括：获取所述泵送周期内的主缸接近开关信号的接收时刻和接收周期；

根据所述主缸接近开关信号的接收时刻和接收周期，确定所述接收周期的中点；

确定所述接收周期的中点的时刻为所述主缸开始推料时刻。

3.根据权利要求1所述的泵送系统控制方法，其特征在于，所述摆缸工作信号，包括所述摆缸换向开始时刻、所述摆缸的角速度信号、所述摆缸活塞杆的位移信号、所述摆缸的角加速度信号，或所述摆缸的接近开关检测到的所述摆缸的到位信号中的任一项或多项；和/或所述主缸工作信号包括所述主缸接近开关信号、所述主缸活塞的速度信号、所述主缸活塞的加速度信号、所述主缸液压油的压力信号中的任一项或多项。

4.根据权利要求1所述的泵送系统控制方法，其特征在于，所述时间差为所述主缸开始推料时刻至所述摆缸换向完成时刻的时间差，所述若所述时间差在所述预设时间差范围外，则在到达所述第一预设时长时调整所述泵送系统的工作参数，具体包括：若所述时间差大于所述预设时间差范围的最大预设时间差，则提前所述摆缸换向开始时刻；和/或减小主泵电流和/或电流控制斜率，以延后所述主缸开始推料时刻；

若所述时间差小于所述预设时间差范围的最小预设时间差，则延后所述摆缸换向开始时刻；和/或增大主泵电流和/或电流控制斜率，以提前所述主缸开始推料时刻。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的泵送系统控制方法，其特征在于，所述时间差为所述主缸开始推料时刻至所述摆缸换向完成时刻的时间差，所述预设时间差范围为0～

80ms。

6.一种泵送系统控制装置，其特征在于，包括：获取单元，用于获取泵送周期内的主缸工作信号；

第一确定单元，用于根据所述主缸工作信号，确定主缸开始推料时刻；

检测单元，用于检测摆缸工作信号；

第二确定单元，用于根据所述摆缸工作信号确定摆缸换向完成时刻；

计算单元，用于确定所述主缸开始推料时刻与所述摆缸换向完成时刻之间的时间差；

判断单元，用于判断所述时间差是否在预设时间差范围内；

调整单元，用于当所述时间差在所述预设时间差范围外时，在到达第一预设时长时调整所述泵送系统的工作参数；

泵送单元，用于当所述时间差在所述预设时间差范围内时，在下一所述泵送周期按照所述泵送系统设定的工作参数进行泵送操作；

所述获取单元，还用于在第二预设时长内，获取每个泵送周期的所述时间差和与每个所述时间差对应的泵送出料的连续性信号；

所述泵送系统控制装置还包括：

第三确定单元，用于根据多个所述时间差和每个所述时间差对应的连续性信号，确定时间差-连续性信号的对应关系；

所述第三确定单元还用于根据所述对应关系，确定最优时间差范围；

控制单元，用于以所述最优时间差范围替代所述预设时间差范围控制所述泵送系统工作。

7.根据权利要求6所述的泵送系统控制装置，其特征在于，所述获取单元，具体用于获取所述泵送周期内的主缸接近开关信号的接收时刻和接收周期；

所述第一确定单元，具体用于根据所述主缸接近开关信号的接收时刻和接收周期，确定所述接收周期的中点，以及确定所述接收周期的中点的时刻为所述主缸开始推料时刻。

8.根据权利要求6所述的泵送系统控制装置，其特征在于，所述摆缸工作信号，包括所述摆缸换向开始时刻、所述摆缸的角速度信号、所述摆缸活塞杆的位移信号、所述摆缸的角加速度信号，或所述摆缸的接近开关检测到的所述摆缸的到位信号中的任一项或多项；和/或所述主缸工作信号包括所述主缸接近开关信号、所述主缸活塞的速度信号、所述主缸活塞的加速度信号、所述主缸液压油的压力信号中的任一项或多项。

9.根据权利要求6所述的泵送系统控制装置，其特征在于，所述计算单元还用于确定所述主缸开始推料时刻至所述摆缸换向完成时刻间的时间差；

所述调整单元，具体用于当所述时间差大于所述预设时间差范围的最大预设时间差时，提前所述摆缸换向开始时刻；和/或减小主泵电流和/或电流控制斜率，以延后所述主缸开始推料时刻；

当所述时间差小于所述预设时间差范围的最小预设时间差时，延后所述摆缸换向开始时刻；和/或增大主泵电流和/或电流控制斜率，以提前所述主缸开始推料时刻。

10.根据权利要求6至9中任一项所述的泵送系统控制装置，其特征在于，所述计算单元用于确定所述主缸开始推料时刻至所述摆缸换向完成时刻间的时间差，所述预设时间差范围为0～80ms。

说明书

泵送系统控制方法及控制装置

技术领域

[0001] 本发明涉及混凝土机械设备技术领域，具体而言，涉及一种泵送系统控制方法和控制装置。

背景技术

[0002] 泵送系统是泵车、车载泵、砂浆泵等混凝土机械的核心部件，对于S阀泵送系统，摆缸换向完成时主缸开始推料为最理想泵送状态。图1示出了泵送系统的基本工作结构的示意图，如图1所示，泵送系统一般包括有左主缸10，右主缸20，以及左输送缸30、右输送缸40、摆缸50、S管60和眼镜板70，其中，左主缸10的活塞杆与左输送缸30的活塞杆相连，右主缸20的活塞杆与右输送缸40的活塞杆相连。如图1中的箭头所示，左右两边的主缸循环工作，一个吸料，另一个推料，同时S管60与左右两个输送缸往复对接。以右主缸20推料为例(此时左主缸10吸料)，当右主缸20开始动作较摆缸50换向完成延时时间长，会造成臂架末端振动大，出料不连续；反之，右主缸20推料时，S管60与眼镜板70的通孔未完全对接，会造成混凝土向眼镜板70和切割环(位于S管60靠近眼镜板70的一端)的接缝处挤料，大幅降低切割环寿命，且易造成堵缸现象，左主缸10推料时情况类似。

发明内容

[0003] 本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

[0004] 有鉴于此，本发明的一个目的在于提供一种泵送系统控制方法。

[0005] 本发明的另一个目的在于提供一种泵送系统控制装置。

[0006] 为了实现上述目的，本发明第一方面的技术方案提供了一种泵送系统控制方法，包括：获取泵送周期内的主缸工作信号；根据主缸工作信号，确定主缸开始推料时刻；检测摆缸工作信号；根据摆缸工作信号确定摆缸换向完成时刻；确定主缸开始推料时刻与摆缸换向完成时刻之间的时间差；判断时间差是否在预设时间差范围内；若时间差在预设时间差范围外，则在到达第一预设时长时调整泵送系统的工作参数；若时间差在预设时间差范围内，则在下一泵送周期按照所述泵送系统设定的工作参数进行泵送操作。

[0007] 在该技术方案中，以主缸开始推料时刻与摆缸换向完成时刻之间的时间差a，作为对泵送性能是否优异的衡量指标，将泵送性能进行了量化，简化了泵送性能的衡量方法，使泵送性能变得直观而容易理解，有利于对泵送性能进行优化，提高泵送出料的连续性，减少堵缸的可能，延长设备使用寿命。

[0008] 具体地，该技术方案提出了a值的预设时间差范围；并提供了a值的测量方法，即主缸开始推料时刻与摆缸换向完成时刻之间的时间差为a值，这样，通过将实测的a值与预设时间差范围进行比较，可以了解到该周期的泵送性能的情况，并根据比较结果对泵送系统的工作参数进行调整，从而可以持续地优化泵送性能。同时，主缸开始推料时刻与摆缸换向完成时刻之间的时间差，可以是主缸开始推料时刻至摆缸换向完成时刻之间的时间差(摆缸换向完成时刻-主缸开始推料时刻)，也可以是摆缸换向完成时刻至主缸开始推料时刻的时间差(主缸开始推料时刻-摆缸换向完成时刻)，只需要对应调整预设时间差范围即可。

[0009] 更具体地，经过大量实验证实，当主缸开始推料时刻至摆缸的换向完成时刻之间的时间差a在一定的范围内时(同理适用于摆缸换向完成时刻至主缸开始推料时刻的时间差)，可以提高主缸开始推料时摆缸刚好换向完成的可能性，使泵车进行泵送操作时，泵送性能的相关指标可以达到或者接近最优的状态。具体而言，在本发明中，通过确定本周期的a值，并与预设时间差范围进行比较，当本周期的实际时间差a在预设时间差范围外时，可以及时进行调整，从而使后续泵送周期的实际时间差a能够在预设时间差范围内，以使后续周期进行泵送操作时，泵送性能的相关指标可以达到或接近最优状态，从而提高泵送出料的连续性，减小臂架末端的振动，延长眼镜板切割环的使用寿命，以及减少堵缸的可能。

[0010] 可以理解地，主缸工作信号包括主缸接近开关信号、活塞的速度信号、活塞的加速度信号、主缸液压油的压力信号中的任意一项或多项。

[0011] 在本方案中，第一预设时长，可以是一个泵送周期，或者几个泵送周期，也就是说，可以在下一个泵送周期调整泵送系统的工作参数，也可以在后续的某个泵送周期调整泵送系统的工作参数，这样对于工作参数的调整，可以更加灵活；需要指出的是，本发明中的泵送周期，是指两个主缸(及输送缸)均完成了一次完整的吸料和推料动作所用的时长，连续泵送过程包括多个连续的泵送周期。

[0012] 可以理解地，实测a值在预设时间差范围内时，在下一泵送周期按照泵送系统设定的工作参数进行泵送操作，其中，设定的工作参数可以是初始预设的工作参数，也可以是泵送系统开机运行一段时间后，根据具体运行情况重新调整设定的工作参数；另外，在下一泵送周期时，可以保持泵送系统的设定工作参数不变，在下一泵送周期的摆缸换向完成时刻进行泵送操作；也可以对泵送系统的工作参数做适当的调整后再进行泵送操作。

[0013] 可以理解地，本发明中的泵送系统的工作参数，包括主缸的开始推料时刻、摆缸换向完成时刻，以及影响前述两个参数的其它工作参数中的任意一项或多项，如油压、流量等。

[0014] 在上述技术方案中，进一步地，获取泵送周期内的主缸工作信号，根据主缸工作信号，确定主缸开始推料时刻，具体包括：获取泵送周期内的主缸接近开关信号的接收时刻和接收周期；根据主缸接近开关信号的接收时刻和接收周期，确定接收周期的中点；确定接收周期的中点的时刻为主缸开始推料时刻。

[0015] 在该技术方案中，选取主缸接近开关信号，并根据接近开关信号的接收时刻和接收周期确定周期中点，来确定主缸开始推料时刻，简单直观，可以提高工作效率和工作的准确度。

[0016] 在上述技术方案中，具体地，摆缸工作信号，包括摆缸换向开始时刻、摆缸的角速度信号、摆缸活塞杆的位移信号、摆缸的角加速度信号，或摆缸的接近开关检测到的摆缸的到位信号中的任一项或多项，和/或主缸工作信号包括主缸接近开关信号、主缸活塞的速度信号、主缸活塞的加速度信号、主缸液压油的压力信号中的任一项或多项。

[0017] 优选地，选用摆缸的角速度信号结合摆缸换向开始时刻确定摆缸换向完成时刻，这样的计算过程简单快速，使用方便。

[0018] 在上述技术方案中，进一步地，时间差优选为主缸开始推料时刻至摆缸换向完成时刻的时间差，若时间差在预设时间差范围外，则在到达第一预设时长时调整泵送系统的工作参数，具体包括：若时间差大于预设时间差范围的最大预设时间差，则提前摆缸换向开始时刻；和/或减小主泵电流和/或电流控制斜率，以延后主缸开始推料时刻；若时间差小于预设时间差范围的最小预设时间差，则延后摆缸换向开始时刻；和/或增大主泵电流和/或电流控制斜率，以提前主缸开始推料时刻。

[0019] 在该技术方案中，提供了多种时间差的调整方法，或者说提供了多种a值的调整方法，具体地，如果以摆缸换向开始时刻为基准，a值较大，大于最大预设时间差时，可以延后主缸开始推料时刻，使a值减小到预设时间差范围内，a值较小时，可以提前主缸开始推料时刻，以增大a值到预设时间差范围内；如果以主缸开始推料时刻为基准，在a值较大，大于最大预设时间差时，可以提前摆缸换向开始时刻，使a值减小到预设时间差范围内，a值较小时，可以延后摆缸换向开始时刻，以增大a值到预设时间范围差内，这样，通过多种方式调节a值，提高了泵送系统控制工作的便利性。需要说明的是，具体以摆缸换向开始时刻为基准还是以主缸开始推料时刻为基准，可以综合考虑主缸吸料或推料的运行时间以及摆缸一次摆动的运行时间。同时，当时间差优选为摆缸换向完成时刻至主缸开始推料时刻的时间差时，在调整时，只需要根据前述的调整方法，反向调整即可。

[0020] 在上述技术方案中，可选地，泵送系统控制方法还包括：在第二预设时长内，获取每个泵送周期的时间差和与每个时间差对应的泵送出料的连续性信号；根据多个时间差和与每个时间差对应的连续性信号，确定时间差-连续性信号的对应关系；根据对应关系，确定最优时间差范围；以最优时间差范围替代预设时间差范围控制泵送系统工作。

[0021] 在该技术方案中，通过在第二预设时长内持续地收集各个泵送周期的实测时间差a值，以及与每个a值对应的泵送出料的连续性信号，并利用统计数据分析方法对这些a值和与其对应的连续性信号进行分析，找到其中的对应关系，进一步找到与较优的连续性对应的多个a值，从而可以确定出一个更为优化，更为贴合生产实际情况的a值范围，即最优时间差范围，根据最优时间差范围来调整泵送系统的工作参数，控制泵送系统工作，可以提高泵送系统工作参数调节的准确性和适应性，使泵送系统工作参数的调节更加符工作设备的具体情况，从而进一步地提高该设备泵送出料的连续性，减小臂架末端的振动，延长眼镜板切割环的使用寿命，以及减少堵缸的可能。

[0022] 在上述任一项技术方案中，时间差为主缸开始推料时刻至摆缸换向完成时刻的时间差，预设时间差范围为0～80ms。更优选的，预设时间差范围还可以是0～70ms，0～60ms，0～50ms，0～40ms，0～30ms，0～20ms等等。

[0023] 本发明第二方面的技术方案提供了一种泵送系统控制装置，包括：获取单元，用于获取泵送周期内的主缸工作信号；第一确定单元，用于根据主缸工作信号，确定主缸开始推料时刻；检测单元，用于检测摆缸工作信号；第二确定单元，用于根据摆缸工作信号确定摆缸换向完成时刻；计算单元，用于确定主缸开始推料时刻与摆缸换向完成时刻之间的时间差；判断单元，用于判断时间差是否在预设时间差范围内；调整单元，用于当时间差在预设时间差范围外时，在到达第一预设时长时调整泵送系统的工作参数；泵送单元，用于当时间差在预设时间差范围内时，在下一泵送周期按照泵送系统设定的工作参数进行泵送操作。

[0024] 在该技术方案中，通过计算单元确定主缸开始推料时刻与摆缸换向完成时刻之间的时间差a，并通过判断单元判断a值是否在预设时间差范围内来衡量泵送性能是否优异，将泵送性能进行了量化，简化了泵送性能的衡量装置，使泵送性能变得直观而容易理解，有利于对泵送性能进行优化，提高泵送出料的连续性，减少堵缸的可能，延长设备使用寿命。

[0025] 具体地，该技术方案提出了a值的最优参数范围，即预设时间差范围；并提供了a值的测量方法，即主缸开始推料时刻与摆缸换向完成时刻之间的时间差为a值，这样，通过将实测的a值与预设时间差范围进行比较，可以了解到该周期的泵送性能的情况，并根据比较结果对泵送系统的工作参数进行调整，从而可以持续地优化泵送性能。

[0026] 更具体地，经过大量实验证实，当主缸开始推料时刻至摆缸的换向完成时刻之间的时间差a在一定的范围内时，可以提高主缸开始推料时摆缸刚好换向完成的可能性，使泵车进行泵送操作时，泵送性能的相关性能指标可以达到或者接近最优的状态。具体而言，在本发明中，通过计算单元确定本周期的a值，并通过判断单元将a值与预设时间差范围进行比较，当本周期的实际时间差a在预设时间差范围外时，可以及时进行调整，从而使后续泵送周期的实际时间差a能够在预设时间差范围内，以使后续周期进行泵送操作时，泵送性能的相关性能指标可以达到或接近最优状态，从而提高泵送出料的连续性，减小臂架末端的振动，延长眼镜板切割环的使用寿命，以及减少堵缸的可能。

[0027] 可以理解地，主缸工作信号包括主缸接近开关信号、活塞的速度信号、活塞的加速度信号、主缸液压油的压力信号中的任意一项或多项。

[0028] 在本方案中，第一预设时长，可以是一个泵送周期，或者几个泵送周期，也就是说，可以在下一个泵送周期调整泵送系统的工作参数，也可以在后续的某个泵送周期调整泵送系统的工作参数，这样对于工作参数的调整，可以更加灵活；需要指出的是，本发明中的泵送周期，是指两个主缸(及输送缸)均完成了一次完整的吸料和推料动作所用的时长，连续泵送过程包括多个连续的泵送周期。

[0029] 可以理解地，实测a值在预设时间差范围内时，在下一泵送周期按照泵送系统设定的工作参数进行泵送操作，其中，设定的工作参数可以是初始预设的工作参数，也可以是泵送系统开机运行一段时间后，根据具体运行情况重新调整设定的工作参数；另外，在下一泵送周期时，可以保持泵送系统的设定工作参数不变，在下一泵送周期的摆缸换向完成时刻进行泵送操作；也可以对泵送系统的工作参数做适当的调整后再进行泵送操作。

[0030] 可以理解地，本发明中的泵送系统的工作参数，包括主缸的开始动作时刻、摆缸换向完成时刻，以及影响前述两个参数的其它工作参数中的任意一项或多项，如油压、流量等。

[0031] 在上述技术方案中，进一步地，获取单元，具体用于获取泵送周期内的主缸接近开关信号的接收时刻和接收周期；第一确定单元，还用于根据主缸接近开关信号的接收时刻和接收周期，确定接收周期的中点，以及确定接收周期的中点的时刻为主缸开始推料时刻。

[0032] 在上述技术方案中，具体地，摆缸工作信号，包括摆缸换向开始时刻、摆缸的角速度信号、摆缸活塞杆的位移信号、摆缸的角加速度信号，或摆缸的接近开关检测到的摆缸的到位信号中的任一项或多项；和/或主缸工作信号包括主缸接近开关信号、主缸活塞的速度信号、主缸活塞的加速度信号、主缸液压油的压力信号中的任一项或多项。

[0033] 优选地，选用摆缸的角速度信号结合摆缸换向开始时刻确定摆缸换向完成时刻，这样的计算过程简单快速，使用方便。

[0034] 在上述技术方案中，进一步地，计算单元还用于确定主缸开始推料时刻至摆缸换向完成时刻间的时间差；调整单元，具体用于当时间差大于预设时间差范围的最大预设时间差时，提前摆缸换向开始时刻；和/或减小主泵电流和/或电流控制斜率，以延后主缸开始推料时刻；当时间差小于预设时间差范围的最小预设时间差时，延后摆缸换向开始时刻；和/或增大主泵电流和/或电流控制斜率，以提前主缸开始推料时刻。

[0035] 在上述技术方案中，可选地，获取单元，还用于在第二预设时长内，获取每个泵送周期的时间差和与每个时间差对应的泵送出料的连续性信号；泵送系统控制装置还包括：第三确定单元，用于根据多个时间差和每个时间差对应的连续性信号，确定时间差-连续性信号的对应关系；第三确定单元还用于根据对应关系，确定最优时间差范围；控制单元，用于以最优时间差范围替代预设时间差范围控制泵送系统工作。

[0036] 在上述任一项技术方案中，计算单元用于确定主缸开始推料时刻至摆缸换向完成时刻间的时间差；预设时间差范围为0～80ms。更优选地，预设时间差范围还可以是0～70ms，0～60ms，0～50ms，0～40ms，0～30ms，0～20ms等等。

[0037] 本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

[0038] 图1是现有技术中的泵送系统的工作结构示意图；

[0039] 图2是根据本发明的一个实施例的泵送系统控制方法的流程示意图；

[0040] 图3是根据本发明的一个实施例的泵送系统控制方法的流程示意图；

[0041] 图4是根据本发明的一个实施例的泵送系统控制方法的流程示意图；

[0042] 图5是根据本发明的一个实施例的泵送系统控制方法的流程示意图；

[0043] 图6是根据本发明的一个实施例的泵送系统控制方法的流程示意图；

[0044] 图7是根据本发明的一个实施例的泵送系统控制方法的主缸开始推料时刻判定方法的示意图；

[0045] 图8是根据本发明的一个实施例的泵送系统控制方法的a值在预设时间差范围内时，主缸开始推料时刻至摆缸换向完成时刻的信号示意图；

[0046] 图9是根据本发明的一个实施例的泵送系统控制方法的a值大于预设时间差范围的最大值时，主缸开始推料时刻至摆缸换向完成时刻的信号示意图；

[0047] 图10是根据本发明的一个实施例的泵送系统控制装置的结构框图。

[0048] 其中，图1中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

[0049] 10左主缸；20右主缸，30左输送缸，40右输送缸，50摆缸，60S管，70眼镜板。

具体实施方式

[0050] 为了可以更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

[0051] 在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

[0052] 下面参照图2至图10描述根据本发明的一些实施例。

[0053] 一方面，根据本发明的一些实施例的泵送系统控制方法，至少具有如下具体实施例：

[0054] 实施例1

[0055] 如图2所示，根据本发明的第一个实施例提供了一种泵送系统控制方法，包括如下步骤：

[0056] 步骤12：获取泵送周期内的主缸接近开关信号；

[0057] 主缸接近开关信号，主要体现为方波，结构简单而且直观，因此通过主缸接近开关信号可以快速准确地确定出主缸开始推料时刻，从而提高工作效率和工作的准确度。

[0058] 可选地，也可以获取主缸的其它工作信号，例如活塞的速度信号、加速度信号等，本实施例中选用了更为直观的接近开关信号。

[0059] 可以理解地，本实施例中的主缸包括左主缸、右主缸中的任一个。

[0060] 步骤14：根据主缸接近开关信号，确定主缸开始推料时刻；

[0061] 如图7所示，主缸开始推料时刻，也是主缸后退到位并反向的时刻，此时主缸加速度最大，此位置与接近开关信号中的信号周期的中间位置基本重合，经反复试验证明该位置可以作为主缸开始推料时刻，即采用主缸接近开关信号的信号周期的中间位置时刻，作为主缸开始推料时刻，从而使主缸开始推料时刻能够快速准确地确定。

[0062] 步骤16：检测摆缸换向开始时刻以及摆缸的角速度信号；

[0063] 可以理解地，一个动作的完成，与其开始时刻和动作速度相关，摆缸主要是做来回摆动的往复运动，其路程用角度表示更方便测量，可以理解地，其速度用角速度来表示则便于和前述的角度进行配合计算，使计算过程更简单，因此检测摆缸换向开始时刻以及摆缸的角速度，可以得到摆缸换向的完成时刻。

[0064] 当然，也可以选用摆缸的活塞杆的位移信号、角加速度信号等作为计算参数，只是采用不同的计算公式。

[0065] 步骤18：根据角速度信号和摆缸换向开始时刻确定摆缸换向完成时刻；

[0066] 步骤20：确定主缸开始推料时刻至摆缸换向完成时刻的时间差a；

[0067] 主缸开始推料时，摆缸换向如果未完成，使摆缸没有封闭，导致眼镜板切割环两侧发生挤料现象，磨损眼镜板切割环，从而降低眼镜板切割环的寿命，还可能导致堵缸；如果摆缸换向完成时，主缸还未开始动作，则可能导致臂架末端振动大，降低泵送出料的连续性，因此，确定主缸开始推料时刻至摆缸换向完成时刻的时间差a，并以此时间差a作为泵送性能参数，便于衡量和判断泵送性能的好坏，进一步地，对此a值进行调节，可以实现调整泵送性能的目的。

[0068] 需要说明的是，主缸开始推料时刻至摆缸换向完成时刻的时间差a即为摆缸换向完成时刻-主缸开始推料时刻，当然，作为等同的方式，也可以将摆缸换向完成时刻至主缸开始推料时刻的时间差定义为时间差a，此时a＝主缸开始推料时刻-摆缸换向完成时刻，采用这种时间差时，只需要调整对应的预设时间差范围即可。具体地，如果a＝摆缸换向完成时刻-主缸开始推料时刻时，预设时间差范围为M～N，则当a＝主缸开始推料时刻-摆缸换向完成时刻时，预设时间差范围为(-N)～(-M)。

[0069] 步骤22：判断a值是否在预设时间差范围内；

[0070] 调整a值，则需要有针对性的调整；可以通过大量的实验得到，本发明也推荐出了一个较为理想的时间差范围，即预设时间差范围，以此范围作为预设时间差范围，以对实测的时间差a进行比较和调整，使泵送性能达到或接近最优状态。

[0071] 步骤220：若时间差a值在预设时间差范围外，则调整下一泵送周期的摆缸换向开始时刻；

[0072] 当a值在预设时间差范围外时，说明泵送性能不好，可能导致出料不连续或堵缸等故障，因此，通过调整下一泵送周期的摆缸换向开始时刻，在摆缸角速度不变的情况下，可以达到调整摆缸换向完成时刻的目的，进而达到调整下一泵送周期中，主缸开始推料时刻至摆缸换向完成时刻的时间差a值的目的。

[0073] 需要说明的是，如果调整摆缸的角速度或角加速度等运动参数，其对摆缸换向完成时刻的影响较大，计算过程复杂，且摆缸运动时影响因素较多，因此采用调整摆缸换向开始时刻的方法来调整主缸开始推料时刻与摆缸换向完成时刻的时间差a，方便快速而且准确，可以大幅提高工作效率。

[0074] 另外，根据实际生产情况，也可以在一下泵送周期不调整摆缸换向开始时刻，而是在更靠后的泵送周期内调整摆缸换向开始时刻，具体地，可以设定一个第一预设时长，当到达第一预设时长时，对摆缸换向开始时刻进行调整；第一预设时长，可以是一个泵送周期，也可以是几个泵送周期。

[0075] 需要指出的是，对于a值的调整方法，主要通过泵送系统的工作参数的调节实现，泵送系统的工作参数，包括主缸的开始推料时刻、摆缸换向开始时刻，摆缸换向完成时刻中的任意一项或多项，当然还可以是影响缸的开始推料时刻、摆缸换向开始时刻的因素，如油压、流量等。

[0076] 步骤222：否则在下一泵送周期按照所述泵送系统设定的工作参数进行泵送操作。

[0077] 如前所述，当主缸开始推料时刻至摆缸换向完成时刻的时间差a值在预设时间差范围内，即在预设时间差范围内时，泵送性能处于最优或者接近最优状态，不需要进行调节，因此可以在下一泵送周期按照现有各参数，在摆缸换向完成时刻进行泵送操作，以保持泵送性能的状态。

[0078] 当然，也可以对泵送系统的工作参数做出适当的调整，以使泵送性能更加优化。

[0079] 需要指出的是，上述现有各参数，可以是初始预设的泵送系统的工作参数，也可以是在泵送系统开机运行一段时间后，根据具体运行情况重新调整设定的工作参数。

[0080] 可以理解地，a值刚好在预设时间差范围的边界值，即a值等于预设时间差范围中的最大值或最小值时，泵送性能也是较为优异的，可以不调节泵送系统的工作参数。

[0081] 实施例2

[0082] 如图3所示，根据本发明的一个实施例的泵送系统控制方法，包括如下步骤：

[0083] 步骤140：获取泵送周期内的主缸接近开关信号的接收时刻和接收周期；

[0084] 如图7所示，泵送操作是周期性进行的，每个周期主缸都会进行换向，因此，主缸接近开关信号也会呈现周期性的重复，且信号周期与主缸的动作周期一一对应，因此通过获取泵送周期内的主缸接近开关信号的接收时刻好接收周期，可以确定主缸动作的周期。

[0085] 步骤142：根据主缸接近开关信号的接收时刻和接收周期，确定接收周期的中点；

[0086] 步骤144：确定接收周期的中点的时刻为主缸开始推料时刻。

[0087] 如图7所示，主缸开始推料时刻，也是主缸行走到位并反向的时刻，此时主缸加速度最大，此位置与接近开关信号中的信号周期的中间位置基本重合，经反复试验证明该位置可以作为主缸开始推料时刻，即采用主缸接近开关信号的信号周期的中间位置时刻，作为主缸开始推料时刻，从而使主缸开始推料时刻能够快速准确地确定，提高了工作效率和准确性。

[0088] 实施例3

[0089] 如图4所示，根据本发明的另一个实施例的泵送系统控制方法，包括如下步骤：

[0090] 步骤30：获取主缸开始推料时刻至摆缸换向完成时刻的时间差a；

[0091] 步骤32：判断主缸开始推料时刻至摆缸换向完成时刻的时间差a，是大于预设时间差范围中的最大值，还是小于预设时间差范围中的最小值；

[0092] 预设时间差范围具有最大值与最小值，因此，当主缸开始推料时刻至摆缸换向完成时刻的时间差a在预设时间差范围外并大于预设时间差范围的最大值时，说明摆缸换向完成时刻较主缸动作开始时刻要延后很多，摆缸未封闭，容易导致眼镜板切割环两侧发生挤料现象，磨损眼镜板切割环，从而降低眼镜板切割环的寿命，还可能导致堵缸；如果主缸开始推料时刻至摆缸换向完成时刻的时间差小于预设时间差范围的最小值，说明摆缸换向完成时刻先于主缸开始推料时刻，即主缸开始推料时刻延后了，容易导致臂架末端振动大，降低泵送出料的连续性。综上可知，虽然都是在预设时间差范围外，但是大于预设时间差范围的最大值和小于预设时间差范围的最小值所带来的后果不同，产生的原因也不同，因此需要对主缸开始推料时刻至摆缸换向完成时刻的时间差a的大小进行具体判定，以采取不同的调整措施，使泵送性能重新回到或接近到最优状态。

[0093] 步骤34：当主缸开始推料时刻至摆缸换向完成时刻的时间差a，大于预设时间差范围中的最大值时，提前摆缸换向开始时刻；和/或减小主泵电流和/或电流控制斜率，以延后主缸开始推料时刻；

[0094] 如前所述，当主缸开始推料时刻至摆缸换向完成时刻的时间差a，大于预设时间差范围中的最大值时，说明摆缸换向完成时刻较主缸动作开始时刻要延后很多，因此需要提前将摆缸换向完成时刻，或者延后主缸动作开始时刻；具体而言，通过提前摆缸换向开始时刻，在摆缸角速度不变的情况下，可以随之提前摆缸换向完成时刻，进而缩小主缸开始推料时刻与摆缸换向完成时刻的时间差a，使其回到预设时间差范围内，从而优化泵送性能。

[0095] 另外，缩小主缸开始推料时刻至摆缸换向完成时刻的时间差a，也可以通过延后主缸开始推料时刻的方式，即减缓主缸的动作速度。主缸动作，主要与电流和电流控制斜率相关，电流和电流控制斜率越小，主缸动作越慢，主缸开始推料时刻就越延后，因此，还可以通过减小主泵电流和电流控制斜率的方式，延后主缸开始推料时刻，从而实现缩小主缸开始推料时刻与摆缸换向完成时刻的时间差a的目的。

[0096] 需要说明的是，以上几种调整方式，可以单独调整，也可以结合起来一起调整，但优选的方式是单独调整，以简化调整过程。

[0097] 步骤36：当主缸开始推料时刻至摆缸换向完成时刻的时间差a，小于预设时间差范围中的最小值时，延后摆缸换向开始时刻；和/或增大主泵电流和/或电流控制斜率，以提前主缸开始推料时刻。

[0098] 如前所述，主缸开始推料时刻至摆缸换向完成时刻的时间差a，小于预设时间差范围中的最小值，说明摆缸换向开始时刻太过靠前，因此通过延后摆缸换向开始时刻的方式，使摆缸换向完成时刻能够顺延，从而增大主缸开始推料时刻至摆缸换向完成时刻的时间差a，达到预设时间差范围内，进而使泵送性能达到或接近最优状态。

[0099] 当然，也可以通过提前主缸开始推料时刻的方式来增大a值，即通过增大主泵电流和/或电流控制斜率而提前主缸开始推料时刻，从而实现增大主缸开始推料时刻与摆缸换向完成时刻的时间差a的目的，使其回到预设时间差范围内。

[0100] 实施例4

[0101] 根据本发明的另一个实施例的泵送系统控制方法，若主缸开始推料时刻至摆缸换向完成时刻的时间差a在预设时间差范围外，则向预设终端发出预警信息。

[0102] 在泵送操作的过程中，对泵送性能的影响因素较多，因此，当主缸开始推料时刻与摆缸换向完成时刻的时间差a在预设时间差范围外时，可以通过向预设终端发出预警信息的方式，提醒用户，以便用户对泵送情况进行检查和分析，采用更灵活、直接的调整方式或处理方式。

[0103] 实施例5

[0104] 如图5所示，根据本发明的一个实施例的泵送系统控制方法，包括如下步骤：

[0105] 步骤40：获取泵送周期内的主缸接近开关信号的接收时刻和接收周期；

[0106] 步骤42：根据主缸接近开关信号的接收时刻和接收周期，确定接收周期的中点；

[0107] 步骤44：确定接收周期的中点的时刻为主缸开始推料时刻；

[0108] 如图7所示，经大量实验测试左右主缸砼活塞的加速度信号，在主缸行走到位并反向过程加速度最大，此位置与图7中接近开关信号的第二个方波中间位置基本重合，因此可以将此处作为主缸开始推料时刻，具体而言，主缸接近开关信号随主缸的周期性动作而呈对应的周期性变化，具体就体现为图7中的方波，第二个方波的中间位置，即是主缸接近开关信号的信号周期的中间位置，本发明通过大量实验反复证实，该位置可以作为主缸开始推料时刻，如果以主缸加速度信号来确定主缸开始推料时刻，由于主缸加速度信号复杂，确定主缸开始推料时刻则会较为困难，降低工作效率，进而影响到泵送性能。

[0109] 步骤46：检测摆缸换向开始时刻以及摆缸角速度；

[0110] 步骤48：根据摆缸角速度和摆缸换向开始时刻确定摆缸换向完成时刻；

[0111] 由于摆缸是由一个固定的位置摆动到另一个固定的位置，即摆动距离始终不变，因此摆缸换向完成时刻，主要决定于摆缸换向开始时刻和摆缸角速度，因此，检测摆缸换向开始时刻和摆缸角速度，便于确定摆缸换向完成时刻。

[0112] 在另一些实施例中，通过检测摆缸的换向开始时刻和摆缸的角加速度来确定摆缸换向完成时刻。

[0113] 步骤50：确定主缸开始推料时刻至摆缸换向完成时刻的时间差a；

[0114] 步骤52：将a与预设时间差范围0～80ms对比，判断时间差是大于80ms，还是小于0ms，或在0～80ms范围内；

[0115] 经过大量实验反复证实，主缸开始推料时刻至摆缸换向完成时刻的时间差在0～80ms内，泵送性能处于最优状态。当然预设时间差范围还可以是0～70ms，0～60ms，0～
50ms，0～40ms，0～30ms，0～20ms等等。

[0116] 如8图所示，左侧较长的竖线为主缸开始推料时刻，与主缸接近开关信号周期的中间位置对应；右侧较短的竖线为摆缸换向完成时刻，两条竖线的间距即为主缸开始推料时刻至摆缸换向完成时刻的时间差a。

[0117] 当a＜0ms时，或者说a值为负时，即主缸开始推料时刻，晚于摆缸换向完成时刻，此时，主系统压力间隔长，出料连续性差，摆缸开始换向主系统卸载掉压到主缸开始推料建立压力时间过长，需要延后摆缸换向完成时刻；

[0118] 图8示出了a值位于预设时间差范围内的情况，即0ms≤a≤80ms，此时泵送性能优异，不用调整；

[0119] 图9示出了a＞80ms的信号情况，此时，摆缸未封闭而主缸开始推料，导致眼镜板切割环侧面挤料，磨损眼镜板切割环，且可能造成堵缸，需要提前摆缸换向完成时刻，或延后主缸开始推料时刻。

[0120] 综上，对a值的情况做出判断后，便于根据不同的情况做出对应的调整，以使下一泵送周期的a值能够回到预设时间差范围内，达到或接近最优的泵送性能。

[0121] 步骤520：当a值大于80ms时，提前摆缸换向开始时刻；和/或减小主泵电流和/或电流控制斜率，以延后主缸开始推料时刻；

[0122] 步骤522：当a值小于0ms时，延后摆缸换向开始时刻；

[0123] 步骤524：当0ms≤a≤80ms时，在下一泵送周期按照泵送系统设定的工作参数进行泵送操作。

[0124] 实施例6

[0125] 如图6所示，根据本发明的一个实施例的泵送系统控制方法，包括如下步骤：

[0126] 步骤S60：在第二预设时长内，获取每个泵送周期的时间差和与每个时间差对应的泵送出料的连续性信号；

[0127] 在第二预设时长内持续获取每个泵送周期的时间差a和与每个时间差a对应的泵送出料的连续性信号，可以积累较多的数据，有利于对时间差a值与泵送出料的连续性之间的关系进行分析，以获取更好的a值范围。

[0128] 可以理解地，连续性信号，可以是主泵压力信号，或者是流量信号等中的任意一种。

[0129] 具体而言，例如在第一泵送周期，系统的a值为a1，与其对应的该周期的主泵压力信号为b1，在第二预设时长内的N个泵送周期中，可以获得N组上述a值和主泵压力信号b值。

[0130] 步骤S62：根据多个时间差和与每个时间差对应的连续性信号，确定时间差-连续性信号的对应关系；

[0131] 通过控制器可以对多个时间差a值和主泵压力信号b值进行运算分析，得到两者之间的对应关系。

[0132] 步骤S64：根据对应关系，确定最优时间差范围；

[0133] 通过控制器对各周期的泵送出料的连续性进行评价，并根据对应关系，确定出连续性较好的a值范围作为最优时间差范围；

[0134] 步骤S66：以最优时间差范围替代预设时间差范围控制泵送系统工作。

[0135] 通过采用优化后的最优时间差范围来替代预设时间差范围，能够使泵送系统的工作参数调节更加符合实际情况，大幅提升泵送出料的连续性，或者减少眼镜板切割环磨损，延长设备使用寿命。

[0136] 另一方面，如图10所示，根据本发明的一种泵送系统控制装置，包括：获取单元，用于获取泵送周期内的主缸工作信号；第一确定单元，用于根据主缸工作信号，确定主缸开始推料时刻；检测单元，用于检测摆缸工作信号；第二确定单元，用于根据摆缸工作信号确定摆缸换向完成时刻；计算单元，用于确定主缸开始推料时刻与摆缸换向完成时刻之间的时间差；判断单元，用于判断时间差是否在预设时间差范围内；调整单元，用于当时间差在预设时间差范围外时，在到达第一预设时长时调整泵送系统的工作参数；泵送单元，用于当时间差在预设时间差范围内时，在下一泵送周期按照泵送系统设定的工作参数进行泵送操作。

[0137] 在该实施例中，通过计算单元确定主缸开始推料时刻与摆缸换向完成时刻之间的时间差a，并通过判断单元判断a值是否在预设时间差范围内来衡量泵送性能是否优异，将泵送性能进行了量化，简化了泵送性能的衡量装置，使泵送性能变得直观而容易理解，有利于对泵送性能进行优化，提高泵送出料的连续性，减少堵缸的可能，延长设备使用寿命。

[0138] 具体地，该实施例提出了a值的最优参数范围，即预设时间差范围；并提供了a值的测量方法，即主缸开始推料时刻与摆缸换向完成时刻之间的时间差为a值，这样，通过将实测的a值与预设时间差范围进行比较，可以了解到该周期的泵送性能的情况，并根据比较结果对泵送系统的工作参数进行调整，从而可以持续地优化泵送性能。

[0139] 经过大量实验证实，当主缸开始推料时刻至摆缸的换向完成时刻之间的时间差a在一定的范围内时，可以提高主缸开始推料时摆缸刚好换向完成的可能性，使泵车进行泵送操作时，泵送性能的相关性能指标可以达到或者接近最优的状态。具体而言，在本发明中，通过计算单元确定本周期的a值，并通过判断单元将a值与预设时间差范围进行比较，当本周期的实际时间差a在预设时间差范围外时，可以及时进行调整，从而使后续泵送周期的实际时间差a能够在预设时间差范围内，以使后续周期进行泵送操作时，泵送性能的相关性能指标可以达到或接近最优状态，从而提高泵送出料的连续性，减小臂架末端的振动，延长眼镜板切割环的使用寿命，以及减少堵缸的可能。

[0140] 可以理解地，主缸工作信号包括主缸接近开关信号、活塞的速度信号、活塞的加速度信号、主缸液压油的压力信号中的任意一项或多项。

[0141] 在本实施例中，第一预设时长，可以是一个泵送周期，或者几个泵送周期，也就是说，可以在下一个泵送周期调整泵送系统的工作参数，也可以在后续的某个泵送周期调整泵送系统的工作参数，这样对于工作参数的调整，可以更加灵活；需要指出的是，本发明中的泵送周期，是指两个主缸(及输送缸)均完成了一次完整的吸料和推料动作所用的时长，连续泵送过程包括多个连续的泵送周期。

[0142] 可以理解地，实测a值在预设时间差范围内时，在下一泵送周期按照泵送系统设定的工作参数进行泵送操作，其中，设定的工作参数可以是初始预设的工作参数，也可以是泵送系统开机运行一段时间后，根据具体运行情况重新调整设定的工作参数；另外，在下一泵送周期时，可以保持泵送系统的设定工作参数不变，在下一泵送周期的摆缸换向完成时刻进行泵送操作；也可以对泵送系统的工作参数做适当的调整后再进行泵送操作。

[0143] 可以理解地，本发明中的泵送系统的工作参数，包括主缸的开始动作时刻、摆缸换向完成时刻，以及影响前述两个参数的其它工作参数中的任意一项或多项，如油压、流量等。

[0144] 在上述实施例中，进一步地，获取单元，具体用于获取泵送周期内的主缸接近开关信号的接收时刻和接收周期；第一确定单元，还用于根据主缸接近开关信号的接收时刻和接收周期，确定接收周期的中点，以及确定接收周期的中点的时刻为主缸开始推料时刻。

[0145] 在上述实施例中，具体地，摆缸工作信号，包括摆缸换向开始时刻、摆缸的角速度信号、摆缸活塞杆的位移信号、摆缸的角加速度信号，或摆缸的接近开关检测到的摆缸的到位信号中的任一项或多项；和/或主缸工作信号包括主缸接近开关信号、主缸活塞的速度信号、主缸活塞的加速度信号、主缸液压油的压力信号中的任一项或多项。

[0146] 优选地，选用摆缸的角速度信号结合摆缸换向开始时刻确定摆缸换向完成时刻，这样的计算过程简单快速，使用方便。

[0147] 在上述实施例中，进一步地，计算单元还用于确定主缸开始推料时刻至摆缸换向完成时刻间的时间差；调整单元，具体用于当时间差大于预设时间差范围的最大预设时间差时，提前摆缸换向开始时刻；和/或减小主泵电流和/或电流控制斜率，以延后主缸开始推料时刻；当时间差小于预设时间差范围的最小预设时间差时，延后摆缸换向开始时刻；和/或增大主泵电流和/或电流控制斜率，以提前主缸开始推料时刻。

[0148] 在上述实施例中，可选地，获取单元，还用于在第二预设时长内，获取每个泵送周期的时间差和与每个时间差对应的泵送出料的连续性信号；泵送系统控制装置还包括：第三确定单元，用于根据多个时间差和每个时间差对应的连续性信号，确定时间差-连续性信号的对应关系；第三确定单元还用于根据对应关系，确定最优时间差范围；控制单元，用于以最优时间差范围替代预设时间差范围控制泵送系统工作。

[0149] 在上述任一项实施例中，计算单元用于确定主缸开始推料时刻至摆缸换向完成时刻间的时间差；预设时间差范围为0～80ms。更优选地，预设时间差范围还可以是0～70ms，0～60ms，0～50ms，0～40ms，0～30ms，0～20ms等等。

[0150] 实施例7

[0151] 如图10所示，根据本发明的一个具体实施例的泵送系统控制装置，包括：获取单元102、第一确定单元104、检测单元106、第二确定单元110、计算单元108、判断单元112和调整单元114。

[0152] 在本具体实施例中，通过获取单元102，可获取泵送周期内的主缸接近开关信号，并由于主缸接近开关信号简单直观的特征，可以根据主缸接近开关信号，快速方便地利用第一确定单元104，确定出主缸开始推料时刻；同时，通过检测单元106检测摆缸换向开始时刻以及所述摆缸的角速度信号，以结合第二确定单元110确定出摆缸换向完成时刻；得到主缸开始推料时刻和摆缸换向完成时刻后，可利用计算单元108确定出主缸开始推料时刻至所述摆缸换向完成时刻的时间差a。

[0153] 需要说明的是，主缸开始推料时刻至摆缸换向完成时刻的时间差a即为摆缸换向完成时刻-主缸开始推料时刻，当然，作为等同的方式，也可以将摆缸换向完成时刻至主缸开始推料时刻的时间差定义为时间差a，此时a＝主缸开始推料时刻-摆缸换向完成时刻，采用这种时间差时，只需要调整对应的预设时间差范围即可。具体地，如果a＝摆缸换向完成时刻-主缸开始推料时刻时，预设时间差范围为M～N，则当a＝主缸开始推料时刻-摆缸换向完成时刻时，预设时间差范围为(-N)～(-M)。

[0154] 主缸开始推料时刻至所述摆缸换向完成时刻的时间差a直接影响到主缸与摆缸的配合，具体而言，a值过小，容易出现臂架末端振动，出料不连续；a值过大，则容易从眼镜板切割环两侧挤料，降低切割环寿命，且易造成堵缸现象。因此，需要对a值大小是否合理进行判断，并根据判断结果进行对应的调整。

[0155] 为对a值进行判断，本实施例设置了判断单元112用于判断a值是否在预设时间差范围内；当a值不在预设时间差范围内时，利用调整单元114对a值进行调整，以调整a值到预设时间差范围内，从而达到或接近最优的泵送状态。

[0156] 本实施例的泵送系统控制装置还包括泵送单元116，当判断检测到的a值在预设时间差范围内时，或a值不在预设时间差范围内，经过调整后，则可以通过泵送单元116，进行下一周期的泵送操作。

[0157] 本实施例的获取单元102，具体用于获取泵送周期内的主缸接近开关信号的接收时刻和接收周期；第一确定单元104，还用于根据主缸接近开关信号的接收时刻和接收周期，确定接收周期的中点，以及确定接收周期的中点的时刻为主缸开始推料时刻。

[0158] 本实施例的判断单元112，具体用于判断a值，是大于预设时间差范围中的最大值，还是小于预设时间差范围中的最小值，以便根据a值的不同情况，做出对应的调整，以使a值能够位于预设时间差范围内，达到或接近最优的泵送性能。

[0159] 本实施例的泵送系统控制装置还包括：预警单元118，用于当时间差a在预设时间差范围外时，向预设终端发出预警信息。

[0160] 在泵送操作的过程中，对泵送性能的影响因素较多，因此，当主缸开始推料时刻至摆缸换向完成时刻的时间差在预设时间差范围外时，可以通过向预设终端发出预警信息的方式，提醒用户，以便用户对泵送情况进行检查和分析，采用更灵活、直接的调整方式或处理方式。

[0161] 本实施例的泵送系统控制装置还包括：第三确定单元120、控制单元124，其中，第三确定单元120用于确定时间差a与泵送出料的连续性之间的对应关系，还用于确定最优的时间差范围；控制单元124用于以最优时间差范围替代预设时间差范围并据此控制泵送系统工作。

[0162] 以上结合附图详细说明了本发明的技术方案，通过本发明的技术方案，提出了最优泵送性能参数a的概念，并给出了a值的测量方法和最优范围，还提供了a值的调整方法，从而通过对a值的检测和调整，提高了a值保持在最优范围内的可能，进而提高了泵送系统保持最优泵送状态的可能，减少了因a值过小导致出料不连续，或者a值过大导致堵缸的可能，延长了泵送系统各部件的使用寿命，提高了工作效率。

[0163] 在本发明中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

[0164] 本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本发明的限制。

[0165] 在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

[0166] 以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。