一种卸荷缓冲液压系统

摘要

本发明涉及了液压控制技术领域，尤其涉及一种卸荷缓冲液压系统，包括第一泵体、第一换向阀、第二换向阀、推板油缸和第一泵体低压溢流阀，第一泵体通过主压力油路连通液压油箱与第二换向阀，第二换向阀的两出油口分别推板油缸的有杆腔与无杆腔连接，第二换向阀的回油口通过回油管路与液压油箱连通，第一换向阀设置于第一泵体与第二换向阀之间，第一泵体低压溢流阀一端连接在第一泵体与第一换向阀之间管道上，另一端与回油管路连通，第二换向阀执行换向操作之前，推板油缸进行高压油卸荷。本发明一种垃圾压缩箱卸荷缓冲液压系可以很好起到推板油缸的卸荷缓冲，有效的解决水锤现象的强力冲击，极大的提高了推板油缸供油管路的安全性。

权利要求

1.一种卸荷缓冲液压系统，其特征在于，所述系统包括第一泵体、第一换向阀、第二换向阀、推板油缸、选择阀、第一泵体高压溢流阀和第一泵体低压溢流阀，所述第一泵体通过主压力油路连通液压油箱与第二换向阀，所述第二换向阀为O型常闭三位四通换向阀，所述第二换向阀的两出油口分别和推板油缸的有杆腔与无杆腔连接，第二换向阀的回油口通过回油管路与液压油箱连通，所述第一换向阀设置于第一泵体与第二换向阀之间，第一换向阀为两位两通电磁换向阀，第一换向阀失电，第一换向阀由第一泵体到第二换向阀的流向通道导通，第一换向阀得电，第一换向阀双向导通，所述选择阀的进油口连接于第一泵体和第一换向阀之间的主压力油路上，所述选择阀为三位四通H型电磁换向阀，选择阀两出油口分别连接第一泵体低压溢流阀和第一泵体高压溢流阀的进油口，所述第一泵体低压溢流阀和第一泵体高压溢流阀的出油口以及选择阀的回油口均与回油管路连通，所述第二换向阀执行换向操作之前，第二换向阀与推板油缸无杆腔的通路开启，第一换向阀由第二换向阀到第一泵体的流向通道开启，推板油缸进行高压油卸荷。

2.根据权利要求1所述的卸荷缓冲液压系统，其特征在于，所述系统还包括第二泵体和单向阀，所述第二泵体连接液压油箱与主压力油路，所述单向阀位于第二泵体与主压力油路之间。

3.根据权利要求2所述的卸荷缓冲液压系统，其特征在于，所述系统还包括第二泵体溢流阀，所述第二泵体溢流阀连接于第二泵体和单向阀之间管道上，第二泵体溢流阀与回油管路连通。

4.根据权利要求2所述的卸荷缓冲液压系统，其特征在于，所述第一泵体与第二泵体为双联泵的组成部分。

5.根据权利要求1所述的卸荷缓冲液压系统，其特征在于，所述系统还包括上料斗油缸和第三换向阀，所述第三换向阀与主压力油路连接，第三换向阀的两出油口分别和上料斗油缸的有杆腔与无杆腔连接，第三换向阀还与回油管路连通，所述第三换向阀执行换向操作之前，上料斗油缸进行高压油卸荷。

6.根据权利要求5所述的卸荷缓冲液压系统，其特征在于，所述系统还包括二位二通电磁阀，所述二位二通电磁阀连接上料斗油缸的无杆腔与第三换向阀。

7.根据权利要求5所述的卸荷缓冲液压系统，其特征在于，所述推板油缸和上料斗油缸均为渐变节流式缓冲油缸。

8.根据权利要求5所述的卸荷缓冲液压系统，其特征在于，所述系统还包括压力传感器和控制器，所述压力传感器设置于主压力油路上，所述压力传感器用于检测主压力油路的油压，所述控制器分别与压力传感器、第一换向阀、第二换向阀、第三换向阀和选择阀控制连接。

9.根据权利要求8所述的卸荷缓冲液压系统，其特征在于，所述系统还包括位置开关，所述位置开关与控制器连接，所述位置开关设置于上料斗油缸与上料斗靠近的一侧。

说明书

一种卸荷缓冲液压系统

技术领域

[0001] 本发明涉及液压控制技术领域，尤其涉及一种卸荷缓冲液压系统。

背景技术

[0002] 目前，国内垃圾压缩类的整体式垃圾压缩箱的压缩推板和上料斗的上料工作模式均采用液压控制直接启动和停止。

[0003] 现有的液压驱动系统在使用中存在以下问题：第一，由于推板油缸体积大，推板油缸伸出及缩回到位靠感应主压力油路中的油压来判定，压力基本都在20MPa左右，因此，推板油缸在进行回收动作时，会把大量高压油封闭在推板油缸与换向阀之间，液压系统当直接换向时，该高压油直接回油箱，导致管路冲击大，水锤现象严重，长期的冲击容易导致管路接头松动漏油、胶管寿命缩短、密封圈破损等故障。

[0004] 第二，推板和上料斗质量大，并且在工作过程中运动速度快，二者在运动停止过程中，推板和上料斗的加速度大，直接停止的工作模式在实际工况工作中会对推板和上料斗造成很大的冲击，这种巨大冲击力不仅会产生较大的工作噪音，而且很容易对推板、上料斗以及其驱动油缸造成损坏，缩短其使用寿命。

[0005] 第三，在实际使用中各个垃圾站的地面情况不一样，因此在上料斗下降到地面时往往还有一段运动行程，而上料斗油缸的驱动速度又比较快，无法靠人工来停止到准确的位置，因此上料斗工作循环的料斗下降行程往往会把料箱顶起来并往前拉一小段距离，当垃圾箱装满时可能向前拉出较长的一端距离，因此对于空间有限制的垃圾站造成极大的工作影响。

[0006] 第四，上料斗质量大，万一在上料过程中油缸胶管爆裂，料斗掉下来会造成严重的生命财产损失。

[0007] 因此，急需一种新的卸荷缓冲液压系统用以解决上述问题。

发明内容

[0008] 为此，需要提供一种卸荷缓冲液压系统，来解决现有技术中推板油缸的液压驱动系统水锤现象严重的问题。

[0009] 为实现上述目的，发明人提供了一种卸荷缓冲液压系统，所述系统包括第一泵体、第一换向阀、第二换向阀、推板油缸和第一泵体低压溢流阀，所述第一泵体通过主压力油路连通液压油箱与第二换向阀，所述第二换向阀的两出油口分别和推板油缸的有杆腔与无杆腔连接，第二换向阀的回油口通过回油管路与液压油箱连通，所述第一换向阀设置于第一泵体与第二换向阀之间，所述第一泵体低压溢流阀一端连接在第一泵体与第一换向阀之间管道上，另一端与回油管路连通，所述第二换向阀执行换向操作之前，推板油缸进行高压油卸荷。

[0010] 作为本发明的一种优选结构，所述系统还包括选择阀和第一泵体高压溢流阀，所述选择阀的进油口连接于第一泵体和第一换向阀之间主压力油路上，选择阀两出油口分别连接第一泵体低压溢流阀和第一泵体高压溢流阀的进油口，所述第一泵体低压溢流阀和第一泵体高压溢流阀的出油口均与回油管路连通。

[0011] 作为本发明的一种优选结构，所述系统还包括第二泵体和单向阀，所述第二泵体连接液压油箱与主压力油路，所述单向阀位于第二泵体与主压力油路之间。

[0012] 作为本发明的一种优选结构，所述系统还包括第二泵体溢流阀，所述第二泵体溢流阀连接与第二泵体和单向阀之间管道上，第二泵体溢流阀与回油管路连通。

[0013] 作为本发明的一种优选结构，所述第一泵体与第二泵体为双联泵的组成部分。

[0014] 作为本发明的一种优选结构，所述系统还包括上料斗油缸和第三换向阀，所述第三换向阀与主压力油路连接，第三换向阀的两出油口分别和上料斗油缸的有杆腔与无杆腔连接，第三换向阀还与回油管路连通，所述第三换向阀执行换向操作之前，上料斗油缸进行高压油卸荷。

[0015] 作为本发明的一种优选结构，所述系统还包括二位二通电磁阀，所述二位二通电磁阀连接上料斗油缸的无杆腔与第三换向阀。

[0016] 作为本发明的一种优选结构，所述推板油缸和上料斗油缸均为渐变节流式缓冲油缸。

[0017] 作为本发明的一种优选结构，所述系统还包括压力传感器和控制器，所述压力传感器设置于主压力油路上，所述压力传感器用于检测主压力油路的油压，所述控制器分别与压力传感器、第一换向阀、第二换向阀、第三换向阀和选择阀控制连接。

[0018] 作为本发明的一种优选结构，所述系统还包括位置开关，所述位置开关与控制器连接，所述位置开关设置于上料斗油缸与上料斗靠近的一侧。

[0019] 区别于现有技术，上述技术方案具有如下优点：本方案一种卸荷缓冲液压系统，第一泵体抽取液压油箱的液压油，依次经过第一换向阀、第二换向阀送入推板油缸的无杆腔，进而推动推板快速前进，在推板油缸运动到位后，第二换向阀关闭，停止向推板油缸无杆腔供油，推板油缸无杆腔与第二换向阀之间封存的高压油确保垃圾压实，在第二换向阀进行换向操作也就是推板油缸后退回收推板之前，先打开第二换向阀、第一换向阀与第一泵体低压溢流阀，使得推板油缸无杆腔与第二换向阀之间封存的高压油由回油管道回收到液压油箱，从而降低了水锤现象的强力冲击，防止管路接头松动漏油甚至管路破损的发生，极大的提高了推板油缸供油管路的安全性。

附图说明

[0020] 图1为本发明一种卸荷缓冲液压系统一实施例的结构示意图。

[0021] 附图标记说明：

[0022] 1、第一泵体；

[0023] 2、第一换向阀；

[0024] 3、第二换向阀；

[0025] 4、推板油缸；

[0026] 5、第一泵体低压溢流阀；

[0027] 6、选择阀；

[0028] 7、第一泵体高压溢流阀；

[0029] 8、第二泵体；

[0030] 9、单向阀；

[0031] 10、第二泵体溢流阀；

[0032] 11、上料斗油缸；

[0033] 12、第三换向阀；

[0034] 13、二位二通电磁阀；

[0035] 14、压力传感器；

[0036] 15、位置开关；

[0037] 16、电机。

具体实施方式

[0038] 为详细说明技术方案的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合具体实施例并配合附图详予说明。

[0039] 请参阅图1，本发明提供了一种卸荷缓冲液压系统，所述系统包括第一泵体1、第一换向阀2、第二换向阀3、推板油缸4和第一泵体低压溢流阀，所述第一泵体1通过主压力油路连通液压油箱与第二换向阀3，所述第二换向阀3的两出油口分别和推板油缸4的有杆腔与无杆腔连接，第二换向阀3的回油口通过回油管路与液压油箱连通，所述第一换向阀2设置于第一泵体1与第二换向阀3之间，所述第一泵体低压溢流阀一端连接在第一泵体1与第一换向阀2之间管道上，另一端与回油管路连通，所述第二换向阀3执行换向操作之前，推板油缸4进行高压油卸荷。

[0040] 在本实施例中，所述第一泵体1作为液压系统中液压油的动力输送机构。在推板进行前进压缩过程中，所述第一泵体1启动、第一换向阀2由第一泵体1到第二换向阀3的流向通道开启、第二换向阀3通向推板油缸4无杆腔的通路开启，第一泵体低压溢流阀关闭，第一泵体1输送的液压油通过主压力油路输送，依次经过第一换向阀2、第二换向阀3进入推板油缸4无杆腔，推板油缸4无杆腔体积增大，使得有杆腔压缩推动推板快速前进，进行垃圾压缩。在推板压缩到位后，第二换向阀3关闭，第一泵体低压溢流阀打开，由封闭在第二换向阀3与推板油缸4无杆腔之间的高压油进行保压，确保垃圾被压实，而此时第一泵体1输送的液压油经过第一泵体低压溢流阀卸荷流回液压油箱。在第二换向阀3执行换向操作之前，即第二换向阀3通向推板油缸4有杆腔的通路开启执行推板回收操作之前，打开第二换向阀3与推板油缸4无杆腔的通路、第一换向阀2由第二换向阀3到第一泵体1的流向通道开启，封闭在第二换向阀3与推板油缸4无杆腔之间的高压油，则依次经过第二换向阀3、第一换向阀2以及第一泵体低压溢流阀卸荷通过回油管路回流到液压油箱中，然后在进行推板回收工作，从而降低水锤现象的强力冲击，防止管路接头松动漏油甚至管路破损的发生，大大提高推板油缸4供油管路的安全性。

[0041] 在第二换向阀3与推板油缸4无杆腔之间的高压油排泄完之后，第二换向阀3执行换向操作，第二换向阀3与推板油缸4有杆腔的通路打开，第一换向阀2由第一泵体1到第二换向阀3的流向通道开启，第一泵体低压溢流阀关闭，第一泵体1输送的液压油进行推板油缸4的有杆腔，推板油缸4有杆腔体积增大，使得有杆腔压缩推动推板快速回收。同理，在推板油缸4再次带动推板进行垃圾压缩之前，执行上述原理相同的高压油卸荷工作，将封闭在第二换向阀3与推板油缸4有杆腔之间的高压油进行卸荷，防止水锤现象发生。

[0042] 请参阅图1，作为本发明的一种优选实施例中，所述系统还包括选择阀6和第一泵体高压溢流阀7，所述选择阀6的进油口连接于第一泵体1和第一换向阀2之间主压力油路上，选择阀6两出油口分别连接第一泵体低压溢流阀和第一泵体高压溢流阀7的进油口，所述第一泵体低压溢流阀和第一泵体高压溢流阀7的出油口均与回油管路连通。所述选择阀6用于选择第一泵体低压溢流阀和/或第一泵体高压溢流阀7的开启或者关闭。在本发明中，所述第一泵体高压溢流阀7起定压溢流作用、稳压保护主压力油路的作用。在推板油缸4进行前进压缩过程中，所述选择阀6选择与第一泵体高压溢流阀7之间的通道打开，推板油缸4驱动推板在对垃圾进行强力压缩时，当主压力油路油缸到达特定值时，多余液压油便会通过第一泵体高压溢流阀7排出，以限制主压力管路的最大压力，以达到保护液压系统的作用。而在解决第一泵体高压溢流阀7在对第二换向阀3与推板油缸4无杆腔之间的高压油进行卸荷解决推板油缸4水锤现象的过程中，则需要打开第一泵体低压溢流阀通道，进行液压油的卸荷。

[0043] 如图1所示，作为本发明的一种优选实施例中，所述系统还包括第二泵体8和单向阀9，所述第二泵体8连接液压油箱与主压力油路，所述单向阀9位于第二泵体8与主压力油路之间。所述第二泵体8的使用主要是为了增大液压系统的驱动功率，提升系统的工作效率，包括上述的推板油缸4驱动推板伸缩的效率，以及下述的上料斗油缸11进行上下料的工作效率。所述单向阀9用于保护第二泵体8，当主液压系统主压力油路中的压力低于减压阀的调定值时，防止油液倒流，防止第二泵体8发生损坏。优选的，本实施例中，所采用的液压油泵为双联泵，所述双联泵由电机16驱动，所述第一泵体1与第二泵体8为双联泵的组成部分，通过双联泵同时为主压力油路供油，进而向推板油缸4以及下述的上料斗油缸11内供油，提高供油效率，进而提高整个液压卸荷系统的工作效率。

[0044] 如图1所示的优选的实施例中，所述系统还包括第二泵体溢流阀10，所述第二泵体溢流阀10连接于第二泵体8和单向阀9之间管道上，第二泵体溢流阀10与回油管路连通。所述第二泵体溢流阀10在主压力油路中液压达到第二泵体8的预设卸荷压力值时开启，使得第二泵体8输出的液压油经第二泵体溢流阀10流入到回油管路，卸荷回到液压油箱中，只使用第一泵体1进行液压油输送即可，从而防止电机16出现过载，对驱动电机16造成损坏。

[0045] 请参阅图1，作为本发明的一种优选实施例中，所述系统还包括上料斗油缸11和第三换向阀12，所述第三换向阀12与主压力油路连接，第三换向阀12的两出油口分别和上料斗油缸11的有杆腔与无杆腔连接，第三换向阀12还与回油管路连通，所述第三换向阀12执行换向操作之前，上料斗油缸11进行高压油卸荷。

[0046] 在本实施例中，所述第一泵体1和/或第二泵体8作为液压系统中液压油的动力输送机构。所述的上料斗油缸11以及上述的推板油缸4可以使用同一液压回路，可以起到简化液压管路，降低使用成本的作用。在推板油缸4带动推板进行压缩工作中，第三换向阀12保持关闭状态，上料斗油缸11不参与液压卸荷系统的工作。在上料斗油缸11驱动上料斗上下料过程中，第二换向阀3保持关闭状态，推板油缸4不参与液压卸荷系统的工作，上料斗油缸11与推板油缸4之间的工作互不影响。优选的，所述的第二换向阀3与第三换向阀12均选用常闭型换向阀，只要保证换向阀的接口数量，足以保证主压力油路、回油管路以及推板油缸
4或者上料斗油缸11正常连接即可。

[0047] 所述的上料斗油缸11的液压驱动过程与推板油缸4的驱动过程原理相同。在上料斗油缸11抬升上料斗过程中，所述第一泵体1启动、第一换向阀2由第一泵体1到第三换向阀12的流向通道开启、第三换向阀12通向上料斗油缸11无杆腔的通路开启，第一泵体低压溢流阀关闭，第一泵体1输送的液压油通过主压力油路输送，依次经过第一换向阀2、第三换向阀12进入上料斗油缸11无杆腔，上料斗油缸11无杆腔体积增大，使得有杆腔压缩带动上料斗快速抬升，进行垃圾压缩。在上料斗上升到位后，第三换向阀12关闭，第一泵体低压溢流阀打开，由封闭在第三换向阀12与上料斗油缸11无杆腔之间的高压油进行保压，确保垃圾被压实，而此时第一泵体1输送的液压油经过第一泵体低压溢流阀卸荷流回液压油箱。在第三换向阀12执行换向操作之前，即第三换向阀12通向上料斗油缸11有杆腔的通路开启执行上料斗回收操作之前，打开第三换向阀12与上料斗油缸11无杆腔的通路、第一换向阀2由第三换向阀12到第一泵体1的流向通道开启，封闭在第三换向阀12与上料斗油缸11无杆腔之间的高压油，则依次经过第三换向阀12、第一换向阀2以及第一泵体低压溢流阀卸荷通过回油管路回流到液压油箱中，然后在进行上料斗回收工作，从而降低水锤现象的强力冲击，防止管路接头松动漏油甚至管路破损的发生，大大提高上料斗油缸11供油管路的安全性。

[0048] 在第三换向阀12与上料斗油缸11无杆腔之间的高压油排泄完之后，第三换向阀12执行换向操作，第三换向阀12与上料斗油缸11有杆腔的通路打开，第一换向阀2由第一泵体1到第三换向阀12的流向通道开启，第一泵体低压溢流阀关闭，第一泵体1输送的液压油进行上料斗油缸11的有杆腔，上料斗油缸11有杆腔体积增大，使得有杆腔压缩带动上料斗快速回收。

[0049] 同理，在上料斗油缸11带动上料斗上升过程中，所述选择阀6选择与第一泵体高压溢流阀7之间的通道打开，上料斗强力负载进行上料时时，当主压力油路油缸到达特定值时，多余液压油便会通过第一泵体高压溢流阀7排出，以限制主压力管路的最大压力，以达到保护液压系统的作用。而在解决第一泵体高压溢流阀7在对第三换向阀12与上料斗无杆腔之间的高压油进行卸荷解决上料斗油缸11水锤现象的过程中，则需要打开第一泵体低压溢流阀通道，进行液压油的卸荷。同理，第二泵体8、单向阀9以及第二泵体8高压溢流阀在推板油缸4与上料斗油缸11过程过程中的作用相似。

[0050] 如图1所示，作为本发明的一种优选实施例，所述系统还包括二位二通电磁阀13，所述二位二通电磁阀13连接上料斗油缸11的无杆腔与第三换向阀12。本实施例中，上料斗油缸11的无杆腔与第三换向阀12之间增设二位二通电磁阀13，当上料斗油缸11带动上料斗下降过程中，若主压力油路管道发生因为内部压力过高或者管道老化造成爆裂，操作者只需要及时放开操作按钮，使得二位二通电磁阀13关闭，二位二通电磁阀13与上料斗油缸11无杆腔内的液压油无法跑出，上料斗就可以及时停止下降，防止上料斗损坏或者工作人员发生危险，大大提高了财产以及生命的安全性。

[0051] 作为本发明的一种优选实施例，所述推板油缸4和上料斗油缸11均为渐变节流式缓冲油缸。采用渐变节流式缓冲油缸，在推板油缸4即将伸出到位或者回收到位的过程中，在油缸里小腔的渐变节流口的作用下，油缸的减速加速度逐渐变大，推板油缸4以及推板的运动速度快速降低，以降低推板油缸4对液压油管路的冲击，避免推板的硬性冲击，起到保护液压管路以及推板刚性结构的作用。在上料斗油缸11即将上升到位或者下降到位的过程中，，在油缸里小腔的渐变节流口的作用下，油缸的减速加速度逐渐变大，推板油缸4以及推板的运动速度快速降低，以降低上料斗油缸11对液压油管路的冲击，避免上料斗的硬性冲击，起到保护液压管路以及上料斗刚性结构的作用。

[0052] 作为本发明的一种优选实施例，所述系统还包括压力传感器14和控制器(未示出)，所述压力传感器14设置于主压力油路上，所述压力传感器14用于检测主压力油路的油压，所述控制器分别与压力传感器14、第一换向阀2、第二换向阀3、第三换向阀12和选择阀6控制连接。所述控制器第一换向阀2、第二换向阀3、第三换向阀12和选择阀6的阀门通断，从而便捷的进行油路选择。可以控制优选的，所述控制器中预设了推板油缸4工作时第二泵体8卸荷压力值、主压力油路的高压值以及上料斗油缸11工作的第二泵体8卸荷压力值、主压力油路的高压值。在推板油缸4进行工作时，所述的工作包括推板油缸4带动推板进行垃圾压缩以及推板回收的过程，压力传感器14实时检测主压力油路中的压力值，并反馈给控制器，当压力传感器14检测到的压力值达到控制器中预设的第二泵体8卸荷压值时，控制器命令开启第二泵体溢流阀10，使得第二泵体8输出的液压油经第二泵体溢流阀10流入到回油管路，卸荷回到液压油箱中，此时只使用第一泵体1进行液压油输送即可，从而防止电机16出现过载，对驱动电机16造成损坏，同时保证压缩效率。推板油缸4在第一泵体1供油下继续工作，当压力传感器14检测到主压力油路中的压力值达到控制器中预设的高压值时，此时说明推板油缸4已经伸出到位或垃圾箱中垃圾已满，此时便无需在为推板油缸4供油以保护液压管路，控制器命令第二换向阀3关闭，第一泵体低压溢流阀打开，由封闭在第二换向阀3与推板油缸4无杆腔之间的高压油进行保压，确保垃圾被压实，同时将第一泵体1输送的液压油经过第一泵体低压溢流阀卸荷流回液压油箱。

[0053] 同理在上料斗油缸11进行工作时，所述的工作包括上料斗油缸11带动上料斗进行上料以及上料斗回收的过程，压力传感器14实时检测主压力油路中的压力值，并反馈给控制器，当压力传感器14检测到的压力值达到控制器中预设的第二泵体8卸荷压值时，控制器命令开启第二泵体溢流阀10，使得第二泵体8输出的液压油经第二泵体溢流阀10流入到回油管路，卸荷回到液压油箱中，此时只使用第一泵体1进行液压油输送即可，从而防止电机16出现过载，对驱动电机16造成损坏同时提高上料效率。在具体的实施例中，所述控制器为单片机或者PLC，所述单片机可以为51系列的单片机，具体型号如：AT89S51,STC12C2051等，所述的PLC可以为西门子S7-200CN、S7-200、S7-300等系列产品，而且单片机与PLC控制技术已经较为成熟，在此便不多赘述。

[0054] 请参阅图1所示的实施例，所述系统还包括位置开关15，所述位置开关15与控制器连接，所述位置开关15设置于上料斗油缸11与上料斗靠近的一侧。在上料斗油缸11带动上料斗回收下降过程中，当上料斗下降到位置开关15检测到感应信号时，位置开关15将感应信号发给控制器，控制器命令选择阀6第一泵体高压溢流阀7关闭，第一泵体低压溢流阀打开，从而降低主压力油路中的油压，进而使用上料斗低压下降，避免上料斗下降过程驱动压力过高，上料斗停止位置过头导致压缩箱移位的情况发生。具体的，所述位置开关15可以为接近开关或者行程开关。

[0055] 请参阅图1，第二换向阀3与第三换向阀12采用三位四通电磁换向阀或者三位四通电液换向阀，其阀门管路接口正好满足本发明液压卸荷系统的要求。优选的，第二换向阀3与第三换向阀12选用O型常闭换向阀，在使用时只要选择需要开启的阀门即可，使用方便，管路安全性能高。具体的，所述第一换向阀2可以选择二位二通电磁换向阀、二位三通电磁换向阀和二位四通电磁换向阀等等要能选择第一泵体1与第二换向阀3之间的液压油的流向即可，所述选择阀6可以采用三位四通H型电磁换向阀。以上阀门均为所提到现有成熟产品，关于其具体的得电控制方式，便不再一一赘述。

[0056] 需要说明的是，尽管在本文中已经对上述各实施例进行了描述，但并非因此限制本发明的专利保护范围。因此，基于本发明的创新理念，对本文所述实施例进行的变更和修改，或利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，直接或间接地将以上技术方案运用在其他相关的技术领域，均包括在本发明的专利保护范围之内。