一种石油管道多参数测量装置及其使用方法

摘要

本发明公开了一种石油管道多参数测量装置及其使用方法，属于石油管道检测技术领域，一种石油管道多参数测量装置，包括测量仪基座，通过气泵空压机向内壁凹痕检测贴合气囊内充入气体，内壁凹痕检测贴合气囊内的内壁凹痕检测触摸电路与管道内壁紧密贴合，记录内壁凹痕检测贴合气囊与管道内壁接触处的位置信息，管道内壁凹痕区域无法与内壁凹痕检测贴合气囊贴合，因此凹痕区域无法记录，可以实现一种更快捷准确的管道数据信息采集方法，对待测管道本体内壁的异常凹陷处与磨损处的检测，并准确得出异常凹陷处与磨损处的位置，从而便于技术人员更加全面的了解待测管道的数据信息，大幅提高管道检测效率的同时，提高管道检测的准确率。

权利要求

1.一种石油管道多参数测量装置，其特征在于：包括测量仪基座(1)，所述测量仪基座(1)右端固定连接有两个侧立支柱(2)，两个所述侧立支柱(2)在测量仪基座(1)上的位置上下互相对称，所述侧立支柱(2)远离测量仪基座(1)一端开凿有横穿通孔，所述横穿通孔内滑动连接有直立辅助侧抵杆(3)，两个所述直立辅助侧抵杆(3)互相靠近一侧均固定连接有贴合直立压板(4)，所述贴合直立压板(4)与侧立支柱(2)之间设有压缩弹簧，所述压缩弹簧上下两端分别与贴合直立压板(4)和侧立支柱(2)贴合，所述测量仪基座(1)中间开凿有测量接合孔，所述测量接合孔内滑动连接有待测管道本体(6)，所述待测管道本体(6)位于两个贴合直立压板(4)之间，所述待测管道本体(6)内设有内壁凹痕检测贴合气囊(7)，所述内壁凹痕检测贴合气囊(7)内侧设有充气管(8)，所述充气管(8)上开凿有多个透气通孔(9)，所述充气管(8)左端固定连接有气泵空压机(11)，所述内壁凹痕检测贴合气囊(7)中间为石墨烯触摸层，所述石墨烯触摸层内部设有多个内壁凹痕检测触摸电路(10)，所述内壁凹痕检测贴合气囊(7)内侧为触屏基底层，所述触屏基底层与石墨烯触摸层固定连接，所述内壁凹痕检测触摸电路(10)在内壁凹痕检测贴合气囊(7)内排布。

2.根据权利要求1所述的一种石油管道多参数测量装置，其特征在于：所述充气管(8)靠近气泵空压机(11)一侧套设有气管轴承环(12)，所述气管轴承环(12)与充气管(8)固定连接，所述气管轴承环(12)上转动连接有管道侧边间距测量仪(13)，所述管道侧边间距测量仪(13)下端滑动连接有管道内沿测量仪(17)。

3.根据权利要求2所述的一种石油管道多参数测量装置，其特征在于：所述管道侧边间距测量仪(13)下端滑动连接有管道外沿测量仪(16)，所述管道外沿测量仪(16)位于管道内沿测量仪(17)远离充气管(8)一侧。

4.根据权利要求2或3所述的一种石油管道多参数测量装置，其特征在于：所述气管轴承环(12)上套接有管道侧边水平测量仪(14)，所述管道侧边水平测量仪(14)靠近管道侧边间距测量仪(13)一端开凿有边距转孔，所述边距转孔左右两端均固定连接有侧边水平测量探头(15)，所述侧边水平测量探头(15)远离管道侧边水平测量仪(14)一端与管道侧边间距测量仪(13)贴合，所述管道外沿测量仪(16)和管道内沿测量仪(17)之间设有管道侧沿水平抵杆，所述管道侧沿水平抵杆与管道侧边间距测量仪(13)固定连接。

5.根据权利要求1所述的一种石油管道多参数测量装置，其特征在于：所述直立辅助侧抵杆(3)远离贴合直立压板(4)一侧开凿有管道直立水平检测孔，所述管道直立水平检测孔内固定连接有水平水准管(5)。

6.根据权利要求5所述的一种石油管道多参数测量装置，其特征在于：所述水平水准管(5)上刻有管道水平偏移刻度尺。

7.根据权利要求2所述的一种石油管道多参数测量装置，其特征在于：所述气管轴承环(12)内选用的是双列圆锥滚子轴承。

8.根据权利要求1所述的一种石油管道多参数测量装置，其特征在于：所述内壁凹痕检测贴合气囊(7)内设有金属膜层，所述金属膜层与石墨烯触摸层固定连接。

9.根据权利要求8所述的一种石油管道多参数测量装置，其特征在于：所述金属膜层与石墨烯触摸层之间固定连接有固态胶层，所述石墨烯触摸层通过固态胶层与金属膜层连接。

10.根据权利要求1所述的一种石油管道多参数测量装置，其特征在于：其使用方法为：

步骤一、将待测管道本体(6)放置于测量仪基座(1)上的测量接合孔内，向外侧拉动直立辅助侧抵杆(3)，使与直立辅助侧抵杆(3)连接的贴合直立压板(4)将待测管道本体(6)两侧卡紧，通过观测水平水准管(5)的状态，调整待测管道本体(6)的直立状况，使其为水平放置状态；

步骤二、启动气泵空压机(11)，使气泵空压机(11)向充气管(8)内冲入气体，再通过充气管(8)上的透气通孔(9)使内壁凹痕检测贴合气囊(7)处于膨胀状态，气泵空压机(11)向内壁凹痕检测贴合气囊(7)内不断充气，使内壁凹痕检测贴合气囊(7)上的内壁凹痕检测触摸电路(10)与待测管道本体(6)内壁紧密贴合，通过内壁凹痕检测触摸电路(10)记录各凹痕的位置，完成凹痕位置数据采集；

步骤三、将采集的各内壁凹痕检测触摸电路(10)的位置数据传输至计算机内，利用专业建模软件对待测管道本体(6)内壁凹痕数据信息进行管道建模，得到待测管道模型,同时利用相同的专业建模软件对原有标准管道相关数据建立相对应的标准管道模型，将待测管道模型与标准管道模型进行对比分析，经过计算得到两个模型之间的内壁数据的数值差异,若两个管道之间的相应位置数据差异在误差允许范围内，则判定待测管道质量合格，若超出误差允许范围内，确定待测管道本体(6)的异常凹陷处与磨损处的位置，并判定待测管道质量不合格；

步骤四、通过绕气管轴承环(12)转动管道侧边间距测量仪(13)，使管道侧边间距测量仪(13)上的管道外沿测量仪(16)和管道内沿测量仪(17)分别与待测管道本体(6)的侧边外沿和内沿贴合并转动，管道侧边间距测量仪(13)的转动使管道侧边间距测量仪(13)下端的管道侧沿水平抵杆与待测管道本体(6)侧沿贴合并转动，从而完成对待测管道本体(6)侧沿数据的采集，利用采集的侧沿数据计算出管道本体(6)的内沿直径、外沿直径和管道侧边间距测量仪(13)的上下两端与侧边水平测量探头(15)相对位移变化数值，判断待测管道本体(6)的内沿直径、外沿直径和侧沿的平整度是否达到管道质量合格标准。

说明书

一种石油管道多参数测量装置及其使用方法

技术领域

[0001] 本发明涉及石油管道检测技术领域，更具体地说，涉及一种石油管道多参数测量装置及其使用方法。

背景技术

[0002] 石油的现代化运输主要依靠的是输油管道系统，即用于运送石油及石油产品的管道系统，主要由输油管线、输油站及其他辅助相关设备组成，是石油储运行业的主要设备之一，也是原油和石油产品最主要的输送设备，与同属于陆上运输方式的铁路和公路输油相比，管道输油具有运量大、密闭性好、成本低和安全系数高等特点，输油管道的管材一般为钢管，使用焊接和法兰等连接装置连接成长距离管道，并使用阀门进行开闭控制和流量调节。输油管道作为石油的主要输送工具之一，在未来具有相当大的发展潜力。

[0003] 企业内部输油管道主要是指油田内部连接油井与计量站、联合站的集输管道，炼油厂及油库内部的管道等，其长度一般较短，这种石油专用管材是石油行业的重要物资，凹坑是关闭永久塑性变形而使管道横截面发生的几何变形，管道凹坑严重威胁着管道的安全运行，有些凹坑会立即导致管道失效，另外一些凹坑会随时间变化的载荷作用使管道发生疲劳破坏，而目前没有较快捷的对于管道内壁凹坑的检测方法，这就给管道的安全使用带来了一定的风险，同时现有的管道连接端口检测技术在检测过程中，需要注意对管道连接端口处的诸如内径、外径和侧边平整度等多项数据进行分别单独测量，这种分步检测的传统检测方法，无论哪一环节出现检测的疏漏都会出现检测结果的偏差，影响对最终管道合格率的错误判断，极易造成管道检测的疏漏，以及管道检测准确率的误判。

发明内容

[0004] 1.要解决的技术问题

[0005] 针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种石油管道多参数测量装置及其使用方法，它可以实现一种更快捷准确的管道内壁检测方法，对石油管道内壁的异常凹陷处与磨损处的检测，同时检测管道的多项参数信息，并准确得出异常凹陷处与磨损处的位置，从而便于技术人员更加全面的了解待测管道的数据信息，大幅提高管道检测效率的同时，提高管道检测的准确率。

[0006] 2.技术方案

[0007] 为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。

[0008] 一种石油管道多参数测量装置，包括测量仪基座，所述测量仪基座右端固定连接有两个侧立支柱，两个所述侧立支柱在测量仪基座上的位置上下互相对称，所述侧立支柱远离测量仪基座一端开凿有横穿通孔，所述横穿通孔内滑动连接有直立辅助侧抵杆，两个所述直立辅助侧抵杆互相靠近一侧均固定连接有贴合直立压板，所述贴合直立压板与侧立支柱之间设有压缩弹簧，所述压缩弹簧上下两端分别与贴合直立压板和侧立支柱贴合，所述测量仪基座中间开凿有测量接合孔，所述测量接合孔内滑动连接有待测管道本体，所述待测管道本体位于两个贴合直立压板之间，所述待测管道本体内设有内壁凹痕检测贴合气囊，所述内壁凹痕检测贴合气囊内侧设有充气管，所述充气管上开凿有多个透气通孔，所述充气管左端固定连接有气泵空压机，所述内壁凹痕检测贴合气囊中间为石墨烯触摸层，所述石墨烯触摸层内部设有多个内壁凹痕检测触摸电路，所述内壁凹痕检测贴合气囊内侧为触屏基底层，所述触屏基底层与石墨烯触摸层固定连接，所述内壁凹痕检测触摸电路在内壁凹痕检测贴合气囊内排布，通过气泵空压机向内壁凹痕检测贴合气囊内充入气体，内壁凹痕检测贴合气囊内的内壁凹痕检测触摸电路与管道内壁紧密贴合，记录内壁凹痕检测贴合气囊与管道内壁接触处的位置信息，管道内壁凹痕区域无法与内壁凹痕检测贴合气囊贴合，因此凹痕区域无法记录，可以实现一种更快捷准确的管道数据信息采集方法，对待测管道本体内壁的异常凹陷处与磨损处的检测，并准确得出异常凹陷处与磨损处的位置，从而便于技术人员更加全面的了解待测管道的数据信息，大幅提高管道检测效率的同时，提高管道检测的准确率。

[0009] 进一步的，所述充气管靠近气泵空压机一侧套设有气管轴承环，所述气管轴承环与充气管固定连接，所述气管轴承环上转动连接有管道侧边间距测量仪，所述管道侧边间距测量仪下端滑动连接有管道内沿测量仪，通过在管道侧边间距测量仪上的管道内沿测量仪，便于对待测管道本体侧沿内侧的圆度进行检查，同时测量待测管道本体的内沿周长，便于计算出内沿直径。

[0010] 进一步的，所述管道侧边间距测量仪下端滑动连接有管道外沿测量仪，所述管道外沿测量仪位于管道内沿测量仪远离充气管一侧，便于对待测管道本体侧沿外侧的圆度进行检查，同时测量待测管道本体的外沿周长，便于计算出外沿直径。

[0011] 进一步的，所述气管轴承环上套接有管道侧边水平测量仪，所述管道侧边水平测量仪靠近管道侧边间距测量仪一端开凿有边距转孔，所述边距转孔左右两端均固定连接有侧边水平测量探头，所述侧边水平测量探头远离管道侧边水平测量仪一端与管道侧边间距测量仪贴合，所述管道外沿测量仪和管道内沿测量仪之间设有管道侧沿水平抵杆，所述管道侧沿水平抵杆与管道侧边间距测量仪固定连接，在气管轴承环上增设的管道侧边水平测量仪和侧边水平测量探头，通过计算管道侧边间距测量仪转动时，管道侧边间距测量仪的上下两端与侧边水平测量探头相对位移变化数值，检测待测管道本体侧沿的平整度，便于检测侧沿不合格的待测管道本体。

[0012] 进一步的，所述直立辅助侧抵杆远离贴合直立压板一侧开凿有管道直立水平检测孔，所述管道直立水平检测孔内固定连接有水平水准管，便于在检测进行时，对待测管道本体的直立放置进行水平较准，提高检测过程中数值的准确性。

[0013] 进一步的，所述水平水准管上刻有管道水平偏移刻度尺，通过在水平水准管内刻有的管道水平偏移刻度尺，便于技术人员观测数值后，对待测管道本体的直立放置进行准确的水平校准，提高后续检测过程中数值的准确性。

[0014] 进一步的，所述气管轴承环内选用的是双列圆锥滚子轴承，通过在气管轴承环内选用的双列圆锥滚子轴承，便于减小管道侧边间距测量仪绕气管轴承环转动时的纵向位移偏差，减小管道侧边间距测量仪转动时纵向位移偏差对待测管道本体侧沿数据的影响。

[0015] 进一步的，所述内壁凹痕检测贴合气囊内设有金属膜层，所述金属膜层与石墨烯触摸层固定连接，便于增强石墨烯触摸层的韧性，便于石墨烯触摸层的伸展与弯曲。

[0016] 进一步的，所述金属膜层与石墨烯触摸层之间固定连接有固态胶层，所述石墨烯触摸层通过固态胶层与金属膜层连接，通过在金属膜层与石墨烯触摸层之间增设的固态胶层，便于金属膜层与石墨烯触摸层的连接。

[0017] 一种石油管道多参数测量装置，其使用方法为：

[0018] 步骤一、将待测管道本体放置于测量仪基座上的测量接合孔内，向外侧拉动直立辅助侧抵杆，使与直立辅助侧抵杆连接的贴合直立压板将待测管道本体两侧卡紧，通过观测水平水准管的状态，调整待测管道本体的直立状况，使其为水平放置状态；

[0019] 步骤二、启动气泵空压机，使气泵空压机向充气管内冲入气体，再通过充气管上的透气通孔使内壁凹痕检测贴合气囊处于膨胀状态，气泵空压机向内壁凹痕检测贴合气囊内不断充气，使内壁凹痕检测贴合气囊上的内壁凹痕检测触摸电路与待测管道本体内壁紧密贴合，通过内壁凹痕检测触摸电路记录各凹痕的位置，完成凹痕位置数据采集；

[0020] 步骤三、将采集的各内壁凹痕检测触摸电路的位置数据传输至计算机内，利用专业建模软件对待测管道本体内壁凹痕数据信息进行管道建模，得到待测管道模型。同时利用相同的专业建模软件对原有标准管道相关数据建立相对应的标准管道模型，将待测管道模型与标准管道模型进行对比分析，经过计算得到两个模型之间的内壁数据的数值差异。若两个管道之间的相应位置数据差异在误差允许范围内，则判定待测管道质量合格，若超出误差允许范围内，确定待测管道本体的异常凹陷处与磨损处的位置，并判定待测管道质量不合格。

[0021] 步骤四、通过绕气管轴承环转动管道侧边间距测量仪，使管道侧边间距测量仪上的管道外沿测量仪和管道内沿测量仪分别与待测管道本体的侧边外沿和内沿贴合并转动，管道侧边间距测量仪的转动使管道侧边间距测量仪下端的管道侧沿水平抵杆与待测管道本体侧沿贴合并转动，从而完成对待测管道本体侧沿数据的采集。利用采集的侧沿数据计算出管道本体的内沿直径、外沿直径和管道侧边间距测量仪的上下两端与侧边水平测量探头相对位移变化数值，判断待测管道本体的内沿直径、外沿直径和侧沿的平整度是否达到管道质量合格要求。

[0022] 该石油管道多参数测量装置通过气泵空压机向内壁凹痕检测贴合气囊内充入气体，内壁凹痕检测贴合气囊内的内壁凹痕检测触摸电路与管道内壁紧密贴合，记录内壁凹痕检测贴合气囊与管道内壁接触处的位置信息，管道内壁凹痕区域无法与内壁凹痕检测贴合气囊贴合，因此凹痕区域无法记录，可以实现一种更快捷准确的管道数据信息采集方法，对待测管道本体内壁的异常凹陷处与磨损处的检测，并准确得出异常凹陷处与磨损处的位置，从而便于技术人员更加全面的了解待测管道的数据信息，大幅提高管道检测效率的同时，提高管道检测的准确率。

[0023] 3.有益效果

[0024] 相比于现有技术，本发明的优点在于：

[0025] (1)本装置通过气泵空压机向内壁凹痕检测贴合气囊内充入气体，内壁凹痕检测贴合气囊内的内壁凹痕检测触摸电路与管道内壁紧密贴合，记录内壁凹痕检测贴合气囊与管道内壁接触处的位置信息，管道内壁凹痕区域无法与内壁凹痕检测贴合气囊贴合，因此凹痕区域无法记录，可以实现一种更快捷准确的管道数据信息采集方法，对待测管道本体内壁的异常凹陷处与磨损处的检测，并准确得出异常凹陷处与磨损处的位置，从而便于技术人员更加全面的了解待测管道的数据信息，大幅提高管道检测效率的同时，提高管道检测的准确率。

[0026] (2)充气管靠近气泵空压机一侧套设有气管轴承环，气管轴承环与充气管固定连接，气管轴承环上转动连接有管道侧边间距测量仪，管道侧边间距测量仪下端滑动连接有管道内沿测量仪，通过在管道侧边间距测量仪上的管道内沿测量仪，便于对待测管道本体侧沿内侧的圆度进行检查，同时测量待测管道本体的内沿周长，便于计算出内沿直径。

[0027] (3)管道侧边间距测量仪下端滑动连接有管道外沿测量仪，管道外沿测量仪位于管道内沿测量仪远离充气管一侧，便于对待测管道本体侧沿外侧的圆度进行检查，同时测量待测管道本体的外沿周长，便于计算出外沿直径。

[0028] (4)气管轴承环上套接有管道侧边水平测量仪，管道侧边水平测量仪靠近管道侧边间距测量仪一端开凿有边距转孔，边距转孔左右两端均固定连接有侧边水平测量探头，侧边水平测量探头远离管道侧边水平测量仪一端与管道侧边间距测量仪贴合，管道外沿测量仪和管道内沿测量仪之间设有管道侧沿水平抵杆，管道侧沿水平抵杆与管道侧边间距测量仪固定连接，在气管轴承环上增设的管道侧边水平测量仪和侧边水平测量探头，通过计算管道侧边间距测量仪转动时，管道侧边间距测量仪的上下两端与侧边水平测量探头相对位移变化数值，检测待测管道本体侧沿的平整度，便于检测侧沿不合格的待测管道本体。

[0029] (5)直立辅助侧抵杆远离贴合直立压板一侧开凿有管道直立水平检测孔，管道直立水平检测孔内固定连接有水平水准管，便于在检测进行时，对待测管道本体的直立放置进行水平较准，提高检测过程中数值的准确性。

[0030] (6)水平水准管上刻有管道水平偏移刻度尺，通过在水平水准管内刻有的管道水平偏移刻度尺，便于技术人员观测数值后，对待测管道本体的直立放置进行准确的水平校准，提高后续检测过程中数值的准确性。

[0031] (7)气管轴承环内选用的是双列圆锥滚子轴承，通过在气管轴承环内选用的双列圆锥滚子轴承，便于减小管道侧边间距测量仪绕气管轴承环转动时的纵向位移偏差，减小管道侧边间距测量仪转动时纵向位移偏差对待测管道本体侧沿数据的影响。

[0032] (8)内壁凹痕检测贴合气囊内设有金属膜层，金属膜层与石墨烯触摸层固定连接，便于增强石墨烯触摸层的韧性，便于石墨烯触摸层的伸展与弯曲。

[0033] (9)金属膜层与石墨烯触摸层之间固定连接有固态胶层，石墨烯触摸层通过固态胶层与金属膜层连接，通过在金属膜层与石墨烯触摸层之间增设的固态胶层，便于金属膜层与石墨烯触摸层的连接。

附图说明

[0034] 图1为本发明的结构示意图；

[0035] 图2为图1中A处的放大图；

[0036] 图3为图2中C处的放大图；

[0037] 图4为图2中D处的放大图；

[0038] 图5为图1中B处的放大图；

[0039] 图6为本发明内壁凹痕检测贴合气囊的结构示意图；

[0040] 图7为本发明方法的主要流程图。

[0041] 图中标号说明：

[0042] 1测量仪基座、2侧立支柱、3直立辅助侧抵杆、4贴合直立压板、5水平水准管、6待测管道本体、7内壁凹痕检测贴合气囊、8充气管、9透气通孔、10内壁凹痕检测触摸电路、11气泵空压机、12气管轴承环、13管道侧边间距测量仪、14管道侧边水平测量仪、15侧边水平测量探头、16管道外沿测量仪、17管道内沿测量仪。

具体实施方式

[0043] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

[0044] 在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”“顶/底端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

[0045] 在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“套设/接”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接，可以是机械连接，也可以是电连接，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通，对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

[0046] 实施例1：

[0047] 请参阅图1-6，一种石油管道多参数测量装置，包括测量仪基座1，测量仪基座1右端固定连接有两个侧立支柱2，两个侧立支柱2在测量仪基座1上的位置上下互相对称，侧立支柱2远离测量仪基座1一端开凿有横穿通孔，横穿通孔内滑动连接有直立辅助侧抵杆3，两个直立辅助侧抵杆3互相靠近一侧均固定连接有贴合直立压板4，贴合直立压板4与侧立支柱2之间设有压缩弹簧，压缩弹簧上下两端分别与贴合直立压板4和侧立支柱2贴合，测量仪基座1中间开凿有测量接合孔，测量接合孔内滑动连接有待测管道本体6，待测管道本体6位于两个贴合直立压板4之间，待测管道本体6内设有内壁凹痕检测贴合气囊7，内壁凹痕检测贴合气囊7内侧设有充气管8，充气管8上开凿有多个透气通孔9，充气管8左端固定连接有气泵空压机11，内壁凹痕检测贴合气囊7中间为石墨烯触摸层，石墨烯触摸层内部设有多个内壁凹痕检测触摸电路10，内壁凹痕检测贴合气囊7内侧为触屏基底层，触屏基底层与石墨烯触摸层固定连接，内壁凹痕检测触摸电路10在内壁凹痕检测贴合气囊7内排布，通过气泵空压机11向内壁凹痕检测贴合气囊7内充入气体，内壁凹痕检测贴合气囊7内的内壁凹痕检测触摸电路10与管道内壁紧密贴合，记录内壁凹痕检测贴合气囊7与管道内壁接触处的位置信息，管道内壁凹痕区域无法与内壁凹痕检测贴合气囊7贴合，因此凹痕区域无法记录，可以实现一种更快捷准确的管道数据信息采集方法，对待测管道本体内壁的异常凹陷处与磨损处的检测，并准确得出异常凹陷处与磨损处的位置，从而便于技术人员更加全面的了解待测管道的数据信息，大幅提高管道检测效率的同时，提高管道检测的准确率。

[0048] 请参阅图2-4，充气管8靠近气泵空压机11一侧套设有气管轴承环12，气管轴承环12与充气管8固定连接，气管轴承环12上转动连接有管道侧边间距测量仪13，管道侧边间距测量仪13下端滑动连接有管道内沿测量仪17，通过在管道侧边间距测量仪13上的管道内沿测量仪17，便于对待测管道本体6侧沿内侧的圆度进行检查，同时测量待测管道本体6的内沿周长，便于计算出内沿直径。管道侧边间距测量仪13下端滑动连接有管道外沿测量仪16，管道外沿测量仪16位于管道内沿测量仪17远离充气管8一侧，便于对待测管道本体6侧沿外侧的圆度进行检查，同时测量待测管道本体6的外沿周长，便于计算出外沿直径。气管轴承环12上套接有管道侧边水平测量仪14，管道侧边水平测量仪14靠近管道侧边间距测量仪13一端开凿有边距转孔，边距转孔左右两端均固定连接有侧边水平测量探头15，侧边水平测量探头15远离管道侧边水平测量仪14一端与管道侧边间距测量仪13贴合，管道外沿测量仪
16和管道内沿测量仪17之间设有管道侧沿水平抵杆，管道侧沿水平抵杆与管道侧边间距测量仪13固定连接，在气管轴承环12上增设的管道侧边水平测量仪14和侧边水平测量探头
15，通过计算管道侧边间距测量仪13转动时，管道侧边间距测量仪13的上下两端与侧边水平测量探头15相对位移变化数值，检测待测管道本体6侧沿的平整度，便于检测侧沿不合格的待测管道本体6。

[0049] 请参阅图1-3，直立辅助侧抵杆3远离贴合直立压板4一侧开凿有管道直立水平检测孔，管道直立水平检测孔内固定连接有水平水准管5，通过在直立辅助侧抵杆3内增设的水平水准管5，便于在检测进行时，对待测管道本体6的直立放置进行水平较准，提高检测过程中数值的准确性。水平水准管5上刻有管道水平偏移刻度尺，通过在水平水准管5内刻有的管道水平偏移刻度尺，便于技术人员观测数值后，对待测管道本体6的直立放置进行准确的水平校准，提高后续检测过程中数值的准确性。气管轴承环12内选用的是双列圆锥滚子轴承，通过在气管轴承环12内选用的双列圆锥滚子轴承，便于减小管道侧边间距测量仪13绕气管轴承环12转动时的纵向位移偏差，减小管道侧边间距测量仪13转动时纵向位移偏差对待测管道本体6侧沿数据的影响。

[0050] 内壁凹痕检测贴合气囊7内设有金属膜层，金属膜层与石墨烯触摸层固定连接，便于增强石墨烯触摸层的韧性，便于石墨烯触摸层的伸展与弯曲。

[0051] 金属膜层与石墨烯触摸层之间固定连接有固态胶层，石墨烯触摸层通过固态胶层与金属膜层连接，通过在金属膜层与石墨烯触摸层之间增设的固态胶层，便于金属膜层与石墨烯触摸层的连接。

[0052] 请参阅图7，一种石油管道多参数测量装置，其使用方法为：

[0053] 步骤一、将待测管道本体6放置于测量仪基座1上的测量接合孔内，向外侧拉动直立辅助侧抵杆3，使与直立辅助侧抵杆3连接的贴合直立压板4将待测管道本体6两侧卡紧，通过观测水平水准管5的状态，调整待测管道本体6的直立状况，使其为水平放置状态；

[0054] 步骤二、启动气泵空压机11，使气泵空压机11向充气管8内冲入气体，再通过充气管8上的透气通孔9使内壁凹痕检测贴合气囊7处于膨胀状态，气泵空压机11向内壁凹痕检测贴合气囊7内不断充气，使内壁凹痕检测贴合气囊7上的内壁凹痕检测触摸电路10与待测管道本体6内壁紧密贴合，通过内壁凹痕检测触摸电路10记录各凹痕的位置，完成凹痕位置数据采集；

[0055] 步骤三、将采集的各内壁凹痕检测触摸电路10的位置数据传输至计算机内，利用专业建模软件对待测管道本体6内壁凹痕数据信息进行管道建模，得到待测管道模型。同时利用相同的专业建模软件对原有标准管道相关数据建立相对应的标准管道模型，将待测管道模型与标准管道模型进行对比分析，经过计算得到两个模型之间的内壁数据的数值差异。若两个管道之间的相应位置数据差异在误差允许范围内，则判定待测管道质量合格，若超出误差允许范围内，确定待测管道本体6的异常凹陷处与磨损处的位置，并判定待测管道质量不合格。

[0056] 步骤四、通过绕气管轴承环12转动管道侧边间距测量仪13，使管道侧边间距测量仪13上的管道外沿测量仪16和管道内沿测量仪17分别与待测管道本体6的侧边外沿和内沿贴合并转动，管道侧边间距测量仪13的转动使管道侧边间距测量仪13下端的管道侧沿水平抵杆与待测管道本体6侧沿贴合并转动，从而完成对待测管道本体6侧沿数据的采集。利用采集的侧沿数据计算出管道本体6的内沿直径、外沿直径和管道侧边间距测量仪13的上下两端与侧边水平测量探头15相对位移变化数值，判断待测管道本体6的内沿直径、外沿直径和侧沿的平整度是否达到管道质量合格标准。

[0057] 该石油管道多参数测量装置通过气泵空压机11向内壁凹痕检测贴合气囊7内充入气体，内壁凹痕检测贴合气囊7内的内壁凹痕检测触摸电路10与管道内壁紧密贴合，记录内壁凹痕检测贴合气囊7与管道内壁接触处的位置信息，管道内壁凹痕区域无法与内壁凹痕检测贴合气囊7贴合，因此凹痕区域无法记录，可以实现一种更快捷准确的管道数据信息采集方法，对待测管道本体内壁的异常凹陷处与磨损处的检测，并准确得出异常凹陷处与磨损处的位置，从而便于技术人员更加全面的了解待测管道的数据信息，大幅提高管道检测效率的同时，提高管道检测的准确率。

[0058] 以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式；但本发明的保护范围并不局限于此。任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围内。