一种用于大型导管架侧造及侧卧建造运输工艺

摘要

本发明公开了一种用于大型导管架侧造及侧卧建造运输工艺，A、过渡段制作；B、导管架基础制作；C、侧卧合拢；D、导管架与过渡段合拢胎架固定；E、船体定位；F、选择吊点；H、预起吊导管架；I、起吊导管架J、导管架固定运输船。本发明的优点在于：建造安全有序，使导管架整体重心降低，加大导管架与运输船的接触面积，降低船舶横摇时的侧向力矩，更加方便布置绑扎，实现整体运输平稳性。

权利要求

1.一种用于大型导管架侧造及侧卧建造运输工艺，其特征在于：具体步骤如下：

A、过渡段制作：

a、预制4个过渡段主腿管：预制过渡段主腿管的圆筒部以及坡口部，并将圆筒部与坡口部组对焊接，保证圆筒部与坡口部的纵缝错开180°；

b、预制1个下部面板：下料一个圆环体以及四个延伸板体，将圆环体与延伸板体拼接为一整体并焊接，四个延伸板体等圆周排列设置在圆环体的外圆周，为保证焊后精度，先画地样装配，将圆环体与四个延伸板体定位后先点焊固定，检验尺寸后进行堆焊，焊后若有不平，需要火工校正；

c、预制将军柱：首先，以法兰上平面为胎，将法兰倒扣在水平胎架上，将第一筒节吊装至法兰正上方并与法兰通过组对机对接，并点焊固定；其次，将上述对接好的筒节起吊侧放于组对机上面，将第二筒节吊装至组对机与第一筒节进行组对，焊接第一筒节与第二筒节的环缝，在第一筒节与第二筒节内设置内部筋板，在第二筒节靠近外端面的内侧壁位置设置环板；再次，预制将军柱内平台板，在将军柱内平台板的端面焊接多个横向以及多个竖向交叉设置的筋板a；最后，将将军柱内平台板定位安装至将军柱内，使将军柱内平台板上的筋板a与第二筒节内侧壁的环板定位后焊接；

d、预制钢平台：钢平台的中心位置具有与下部面板结构一致的模具，钢平台的一端面为光滑面，钢平台的另一端面设有筋板b；

e、组装过渡段各结构：首先，将预制的下部面板落平至水平胎架上，吊装将军柱至下部面板的圆环体上，保证将军柱与圆环体同轴设置，吊装多个肘板至下部面板的延伸板体的侧端位置，依次进行定位焊接；其次，将上述预制的将军柱吊装至钢平台上定位落胎，并进行焊接；再次，定位安装四爪板，四爪板覆盖在肘板的上方；最后，将整个过渡段整体转运至外场工位进行翻身落胎，将步骤a中预制好的过渡段主腿管穿过下部面板置于四爪板，并焊接；

B、导管架基础制作：

a、预制支管以及支撑管：对板材进行下料、卷管、压制、回圆，分别预制支管a、支管b、支管c、支管d以及支撑管a、支撑管b；

b、主腿管接长：利用组对机和滚轮架对主腿管的支管进行组对，接长预制，组对顺序依次是多个支管a、一个支管d、一个支管b、一个支管a进行倾斜组对焊接，再水平组队支管c以及支管a；

c、X型斜撑管预制：支撑管a、支撑管b进行接长预制为斜撑管杆体，所述斜撑管杆体的两侧端为支撑管a，预制斜撑管杆体2个，并形成X型斜撑管；

d、预制靠船件、中间平台、护笼、爬梯和电缆管；

C、侧卧合拢：

a、在地面布设片体制作辅助平胎架，依次吊装两个步骤B制得的主腿管至辅助平胎架上；

b、在地面布设大合拢组装斜胎架，按照导管架整体结构中心线与地面平行来设置斜胎架，斜胎架高度≥800mm，依次吊装步骤B制得的两个主腿管至斜胎架上；

c、吊装步骤B中预制好的X型斜撑管至上述步骤b的两个主腿管之间，并进行焊接，由上至下第二个X型斜撑管与主腿管连接处不焊接；

d、吊装X型斜撑管分别置于主腿管的上方，X型斜撑管竖直放置，通过缆风绳系固后并进行定位焊接，由上至下第二个X型斜撑管与主腿管连接处不焊接；

e、安装靠船件、中间平台、护笼、爬梯和电缆管至预定位置，得合拢件A，合拢件A包括中间部以及下段部，中间部与下段部之间可分离；

f、重复步骤C的步骤a、步骤b、步骤c，制得合拢件B；

g、在工位上搭设过渡段合拢胎架，将步骤A中制得的过渡段吊装至过渡段合拢胎架上，并与合拢件B进行点焊；

h、吊装合拢件A的中间部，并翻身倒扣于合拢件B上进行定位点焊，吊装合拢件A的下段部，并翻身倒扣于合拢件B上进行定位点焊；

i、在合拢件A的中间部与下段部之间的合拢口进行施焊；

D、导管架与过渡段合拢胎架固定：在导管架下方的两个主腿管上分别布置多个固定卡扣结构，过渡段合拢胎架的上端面为与导管架水平放置的置于下方的主腿管倾斜方向一致，所述固定卡扣结构包括套装在主腿管上方的U型状卡扣板，U型状卡扣板的两侧下方分别设有竖直设置的竖板，两个竖板之间设有支撑板，所述主腿管置于支撑板的上方且支撑板上端面设有容主腿管嵌入的圆弧凹面，所述竖板的下端与过渡段合拢胎架通过焊接连接；

E、船体定位：运输船进深水港池定位，到位后利用前后左右4个系固点将运输船系固，厂区配备龙门吊，龙门吊置于定位船上，横跨于深水港池之上，运输船甲板装载区域均在龙门吊作业范围之内；

F、选择吊点：计算重量重心，根据重心位置均匀布置4个吊点，在吊点处分别安装吊耳，在吊点位置依次安装卸扣以及钢丝绳绳圈；

G、运输船铺设：在运输船甲板上铺设由工字钢组成的托盘，托盘的两侧与运输船甲板之间垫有钢板，并在托盘、钢板与运输船甲板的连接处进行焊接；

H、预起吊导管架：将龙门吊开至导管架上空位置，龙门吊的微调主钩位于导管架重心的正上方，将龙门吊上的微调主钩分别挂在步骤E的钢丝绳绳圈，提升微调主钩，待导管架最低点离开陆地上的过渡段合拢胎架最高点100mm-120mm时，微调主钩停止上升，环绕导管架四周确认导管架、钢丝绳以及周围的环境安全下，再继续提升微调主钩；

I、起吊导管架：检查吊点无异常后，微调主钩继续起吊至预定高度，启动龙门吊吊机，往深水港池方向移动，将导管架平移至甲板指定位置的上空后停止平移，继续下降吊机的微调主钩，待导管架最低点开始接触装在运输船上的运输胎架时，点动下降微调主钩直至导管架整体完全落驳；

J、导管架固定运输船：导管架与过渡段合拢胎架整体吊装至运输船甲板上方的托盘上，待水平放置稳定后，将过渡段合拢胎架与托盘进行焊接固定。

2.根据权利要求1所述一种用于大型导管架侧造及侧卧建造运输工艺，其特征在于：所述步骤B的主腿管接长中，在相邻两个支管的环缝处采用点焊，点焊时对相邻两个支管之间利用固定工装进行临时螺栓紧固。

3.根据权利要求1所述一种用于大型导管架侧造及侧卧建造运输工艺，其特征在于：所述步骤C侧卧合拢的步骤c、d中，X型斜撑管与两个主腿管焊接前，利用型钢或者肋板临时固定。

4.根据权利要求1所述一种用于大型导管架侧造及侧卧建造运输工艺，其特征在于：所述步骤C侧卧合拢的步骤a中，片体制作辅助平胎架高度为2500mm，片体制作辅助平胎架的主结构管中心线距地面3300mm并于地面平行。

说明书

一种用于大型导管架侧造及侧卧建造运输工艺

技术领域

[0001] 本发明属于海上运输制造领域，具体涉及一种用于大型导管架侧造及侧卧建造运输工艺。

背景技术

[0002] 由于导管架基础的体积较大，一般的建造工厂都设在河道或者海边，以便于运输，导管架分为过渡段以及导管架基础，过渡段中间布置竖直主筒体，四边设有四个腿，中部有钢平台，导管架基础是主体结构，其中两个腿之间设有靠船件，靠船件有栏杆、爬梯，另外在另外两个腿之间设有其它附属构件，驳船停靠在岸边，利用浮雕吊装上驳。

[0003] 专利号CN105019419A导管架、导管架基础平台及导管架建造方法中，导管架建造方法为：通过中间撑杆将主导管与辅导管连接，再将各斜撑杆安装再主导管与副导管之间，形成一个片体，相邻的片体之间通过中间撑杆进行连接，再安装相邻片体之间的斜撑杆，该导管架结构较小，建造时竖直安装导管架，若对于大型导管架来说，该建造时存在一定的难度，难以达到较好的安装精度，且由于导管架高度过高，需要采用吊索具平台来实现安装建造，对于施工者来说存在一定的安全隐患，同时该专利只公开了导管架基础的建造工艺，并未全部公开对完整的导管架的建造工艺，而导管架基础与过渡段之间的连接建造，才是导管架建造工艺中最具有难度且最决定精度的步骤。

[0004] 专利号CN107089584A一种导管架吊装绑扎工艺，该专利公开了一种竖直吊装导管架的工艺，而大型导管架的高度高50多米，宽20多米，长20多米，而龙门吊最大起吊高度只能满足47米，跨距60米，因此对于大型导管架来说，无法通过该工艺实现吊装，该专利的立式吊装及运输时需要对四根主腿管进行结构加强绑扎加固，再运输时整体重心较高，而导管架与运输船甲板面的接触面积相对小，增大了运输船横摇时的侧向力矩，运输过程中无法保证整体的平稳性。

[0005] 经检索，并没发现涉及导管架整体建造以及运输的工艺步骤，尤其对于大型导管架来说，整体建造以及运输更为困难，是目前导管架领域内的难题，如果能提供一种大型导管架侧造及侧卧制造运输工艺，建造安全有序，使导管架整体重心降低，加大导管架与运输船的接触面积，降低船舶横摇时的侧向力矩，更加方便布置绑扎，实现整体运输平稳性，必然能受到行业内的欢迎。

发明内容

[0006] 本发明的目的在于针对现有技术的不足，现提供一种用于大型导管架侧造及侧卧建造运输工艺，建造安全有序，使导管架整体重心降低，加大导管架与运输船的接触面积，降低船舶横摇时的侧向力矩，更加方便布置绑扎，实现整体运输平稳性。

[0007] 为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：一种用于大型导管架侧造及侧卧建造运输工艺，具体步骤如下：

[0008] A、过渡段制作：

[0009] a、预制4个过渡段主腿管：预制过渡段主腿管的圆筒部以及坡口部，并将圆筒部与坡口部组对焊接，保证圆筒部与坡口部的纵缝错开180°；

[0010] b、预制1个下部面板：下料一个圆环体以及四个延伸板体，将圆环体与延伸板体拼接为一整体并焊接，四个延伸板体等圆周排列设置在圆环体的外圆周，为保证焊后精度，先画地样装配，将圆环体与四个延伸板体定位后先点焊固定，检验尺寸后进行堆焊，焊接过程中控制电流输入量，焊后若有不平，需要火工校正；

[0011] c、预制将军柱：首先，以法兰上平面为胎，将法兰倒扣在水平胎架上，将第一筒节吊装至法兰正上方并与法兰通过组对机对接，并点焊固定；其次，将上述对接好的筒节起吊侧放于组对机上面，将第二筒节吊装至组对机与第一筒节进行组对，焊接第一筒节与第二筒节的环缝，在第一筒节与第二筒节内设置内部筋板，在第二筒节靠近外端面的内侧壁位置设置环板；再次，预制将军柱内平台板，在将军柱内平台板的端面焊接多个横向以及多个竖向交叉设置的筋板a；最后，将将军柱内平台板定位安装至将军柱内，使将军柱内平台板上的筋板a与第二筒节内侧壁的环板定位后焊接；

[0012] d、预制钢平台：钢平台的中心位置具有与下部面板结构一致的模具，钢平台的一端面为光滑面，钢平台的另一端面设有筋板b；

[0013] e、组装过渡段各结构：首先，将预制的下部面板落平至水平胎架上，吊装将军柱至下部面板的圆环体上，保证将军柱与圆环体同轴设置，吊装多个肘板至下部面板的延伸板体的侧端位置，依次进行定位焊接；其次，将上述预制的将军柱吊装至钢平台上定位落胎，并进行焊接；再次，定位安装四爪板，四爪板覆盖在肘板的上方；最后，将整个过渡段整体转运至外场工位进行翻身落胎，将步骤a中预制好的过渡段主腿管穿过下部面板置于四爪板，并焊接；

[0014] B、导管架基础制作：

[0015] a、预制支管以及支撑管：对板材进行下料、卷管、压制、回圆，分别预制支管a、支管b、支管c、支管d以及支撑管a、支撑管b；

[0016] b、主腿管接长：利用组对机和滚轮架对主腿管的支管进行组对，接长预制，组对顺序依次是多个支管a、一个支管d、一个支管b、一个支管a进行倾斜组对焊接，再水平组队支管c以及支管a；

[0017] c、X型斜撑管预制：支撑管a、支撑管b进行接长预制为斜撑管杆体，斜撑管杆体的两侧端为支撑管a，预制斜撑管杆体2个，并形成X型斜撑管；

[0018] d、预制靠船件、中间平台、护笼、爬梯和电缆管；

[0019] C、侧卧合拢：

[0020] a、在地面布设片体制作辅助平胎架，依次吊装两个步骤B制得的主腿管至辅助平胎架上；

[0021] b、在地面布设大合拢组装斜胎架，按照导管架整体结构中心线与地面平行来设置斜胎架，斜胎架高度≥800mm，依次吊装步骤B制得的两个主腿管至斜胎架上；

[0022] c、吊装步骤B中预制好的X型斜撑管至上述步骤b的两个主腿管之间，并进行焊接，由上至下第二个X型斜撑管与主腿管连接处不焊接；

[0023] d、吊装X型斜撑管分别置于主腿管的上方，X型斜撑管竖直放置，通过缆风绳系固后并进行定位焊接，由上至下第二个X型斜撑管与主腿管连接处不焊接；

[0024] e、安装靠船件、中间平台、护笼、爬梯和电缆管至预定位置，得合拢件A，合拢件A包括中间部以及下段部，中间部与下段部之间可分离；

[0025] f、重复步骤C的步骤a、步骤b、步骤c，制得合拢件B；

[0026] g、在工位上搭设过渡段合拢胎架，将步骤A中制得的过渡段吊装至过渡段合拢胎架上，并与合拢件B进行点焊；

[0027] h、吊装合拢件A的中间部，并翻身倒扣于合拢件B上进行定位点焊，吊装合拢件A的下段部，并翻身倒扣于合拢件B上进行定位点焊；

[0028] i、在合拢件A的中间部与下段部之间的合拢口进行施焊；

[0029] D、导管架与过渡段合拢胎架固定：在导管架下方的两个主腿管上分别布置多个固定卡扣结构，过渡段合拢胎架的上端面为与导管架水平放置的置于下方的主腿管倾斜方向一致，固定卡扣结构包括套装在主腿管上方的U型状卡扣板，U型状卡扣板的两侧下方分别设有竖直设置的竖板，两个竖板之间设有支撑板，主腿管置于支撑板的上方且支撑板上端面设有容主腿管嵌入的圆弧凹面，竖板的下端与过渡段合拢胎架通过焊接连接；

[0030] E、船体定位：运输船进深水港池定位，到位后利用前后左右4个系固点将运输船系固，厂区配备龙门吊，龙门吊置于定位船上，横跨于深水港池之上，运输船甲板装载区域均在龙门吊作业范围之内；

[0031] F、选择吊点：计算重量重心，根据重心位置均匀布置4个吊点，在吊点处分别安装吊耳，在吊点位置依次安装卸扣以及钢丝绳绳圈；

[0032] G、运输船铺设：在运输船甲板上铺设由工字钢组成的托盘，托盘的两侧与运输船甲板之间垫有钢板，并在托盘、钢板与运输船甲板的连接处进行焊接；

[0033] H、预起吊导管架：将龙门吊开至导管架上空位置，龙门吊的微调主钩位于导管架重心的正上方，将龙门吊上的微调主钩分别挂在步骤E的钢丝绳绳圈，提升微调主钩，待导管架最低点离开陆地上的过渡段合拢胎架最高点100mm-120mm时，微调主钩停止上升，环绕导管架四周确认导管架、钢丝绳以及周围的环境安全下，再继续提升微调主钩；

[0034] I、起吊导管架：检查吊点无异常后，微调主钩继续起吊至预定高度，启动龙门吊吊机，往深水港池方向移动，将导管架平移至甲板指定位置的上空后停止平移，继续下降吊机的微调主钩，待导管架最低点开始接触装在运输船上的运输胎架时，点动下降微调主钩直至导管架整体完全落驳；

[0035] J、导管架固定运输船：导管架与过渡段合拢胎架整体吊装至运输船甲板上方的托盘上，待水平放置稳定后，将过渡段合拢胎架与托盘进行焊接固定。

[0036] 进一步的，步骤B的主腿管接长中，在相邻两个支管的环缝处采用点焊，点焊时对相邻两个支管之间利用固定工装进行临时螺栓紧固。

[0037] 进一步的，步骤C侧卧合拢的步骤c、d中，X型斜撑管与两个主腿管焊接前，利用型钢或者肋板临时固定。

[0038] 进一步的，步骤C侧卧合拢的步骤a中，片体制作辅助平胎架高度为2500mm，片体制作辅助平胎架的主结构管中心线距地面3300mm并于地面平行。

[0039] 本发明的有益效果如下：

[0040] 1、本发明依次包括过渡段制作、导管架基础制作、侧卧合拢、导管架与过渡段合拢胎架固定、船体定位、选择吊点、预起吊导管架、起吊导管架、导管架固定运输船，整体步骤有序，改变传统竖立建造以及竖立运输的工艺步骤，实现侧立以及侧卧的建造工艺，对于大型导管架来说，使导管架整体重心降低，加大导管架与运输船的接触面积，降低船舶横摇时的侧向力矩，更加方便布置绑扎，实现整体运输平稳性；导管架在侧立建造完毕后与过渡段合拢胎架固定后连同过渡段合拢胎架整体侧卧吊装至运输船，步骤井然有序，节约建造时间，提高工作效率。

[0041] 2、先将过渡段建造完毕后，再建造导管架基础，通过合拢实现导管架的侧立建造，而合拢过程中，先将过渡段安装至合拢件B上，再依次安装合拢件的中间段、下段部，解决了目前过渡段与导管架基础建造繁琐以及精度差的安装难题，同时侧立建造避免了操作者在施工过程中的安全隐患，提高操作便捷性。

[0042] 3、导管架与过渡段合拢胎架固定步骤中，采用固定卡扣结构实现运输船与导管架的绑扎固定，改变传统钢丝绳绑扎固定，无需人员进行爬高操作，同时卡扣式的固定卡扣结构结构牢固，使用方便，可实时调整距离，操作灵活，保证运输安全性以及平稳性，绑扎牢靠稳固。

[0043] 4、托盘及钢板的设置方便快捷，节约工期，可重复利用，节约成本，防止风电导管架在运输过程中因集中受力而产生不可恢复的弯曲变形，而钢板的设置解决了运输船甲板梁拱的问题，使运输船甲板与导管架均匀受力，减少因甲板承载力局部不够而增加大量加强焊接，避免破坏船体结构。

附图说明

[0044] 图1为本发明一种用于大型导管架侧造及侧卧建造运输工艺的导管架侧卧在运输船的结构示意图。

[0045] 图2为本发明一种用于大型导管架侧造及侧卧建造运输工艺的步骤A过渡段制作的下部面板的结构示意图。

[0046] 图3为本发明一种用于大型导管架侧造及侧卧建造运输工艺的步骤A过渡段制作中步骤c的第一筒节与法兰的连接示意图。

[0047] 图4为本发明一种用于大型导管架侧造及侧卧建造运输工艺的步骤A过渡段制作中步骤c的第一筒节与第二筒节的连接示意图。

[0048] 图5为本发明一种用于大型导管架侧造及侧卧建造运输工艺的步骤A过渡段制作中步骤c的内部筋板与环板的安装示意图。

[0049] 图6为本发明一种用于大型导管架侧造及侧卧建造运输工艺的步骤A过渡段制作中步骤c的内平台板的结构示意图。

[0050] 图7为本发明一种用于大型导管架侧造及侧卧建造运输工艺的步骤A过渡段制作中步骤c的将军柱的结构示意图。

[0051] 图8为本发明一种用于大型导管架侧造及侧卧建造运输工艺的步骤A过渡段制作中步骤d的钢平台的结构示意图。

[0052] 图9为本发明一种用于大型导管架侧造及侧卧建造运输工艺的步骤A过渡段制作的步骤e中组装肘板的安装示意图。

[0053] 图10为本发明一种用于大型导管架侧造及侧卧建造运输工艺的步骤A过渡段制作的步骤e中安装四爪板的安装示意图。

[0054] 图11为本发明一种用于大型导管架侧造及侧卧建造运输工艺的步骤A过渡段制作的步骤e中安装过渡段主腿管的安装示意图。

[0055] 图12为本发明一种用于大型导管架侧造及侧卧建造运输工艺的步骤A过渡段制作的步骤e中过渡段的结构示意图。

[0056] 图13为本发明一种用于大型导管架侧造及侧卧建造运输工艺的步骤B导管架基础制作的步骤a中各个支管的结构示意图。

[0057] 图14为本发明一种用于大型导管架侧造及侧卧建造运输工艺的步骤B导管架基础制作的步骤a中各个支撑管的结构示意图。

[0058] 图15为本发明一种用于大型导管架侧造及侧卧建造运输工艺的步骤B导管架基础制作的步骤b中主腿管的结构示意图。

[0059] 图16为本发明一种用于大型导管架侧造及侧卧建造运输工艺的步骤B导管架基础制作的步骤c中X型斜撑管的结构示意图。

[0060] 图17为本发明一种用于大型导管架侧造及侧卧建造运输工艺的步骤C侧卧合拢的步骤b的示意图。

[0061] 图18为本发明一种用于大型导管架侧造及侧卧建造运输工艺的步骤C侧卧合拢的步骤c的示意图。

[0062] 图19为本发明一种用于大型导管架侧造及侧卧建造运输工艺的步骤C侧卧合拢的步骤d的示意图。

[0063] 图20为本发明一种用于大型导管架侧造及侧卧建造运输工艺的步骤C侧卧合拢的步骤f合拢件B的结构示意图。

[0064] 图21为本发明一种用于大型导管架侧造及侧卧建造运输工艺的步骤C侧卧合拢的步骤g的安装示意图。

[0065] 图22为本发明一种用于大型导管架侧造及侧卧建造运输工艺的步骤C侧卧合拢的步骤h安装中间部的示意图。

[0066] 图23为本发明一种用于大型导管架侧造及侧卧建造运输工艺的步骤C侧卧合拢的步骤h安装下段部的示意图。

[0067] 图24为本发明一种用于大型导管架侧造及侧卧建造运输工艺的步骤G的示意图。

[0068] 图25为本发明一种用于大型导管架侧造及侧卧建造运输工艺的固定卡扣结构的结构示意图。

[0069] 图中标号：1-下部面板、2-圆环体、3-延伸板体、4-法兰、5-第一筒节、6-第二筒节、7-内部筋板、8-环板、9-内平台板、10-筋板a、11-将军柱、12-钢平台、13-模具、14-筋板b、
15-肘板、16-过渡段主腿管、17-四爪板、18-支管a、19-支管b、20-支管c、21-支管d、22-支撑管a、23-支撑管b、24-主腿管、25-X型斜撑管、26-合拢件A、27-中间部、28-下段部、29-合拢件B、30-卡扣板、31-竖板、32-支撑板、33-凹面、34过渡段、35-运输船、36-托盘、37-钢板、
38-固定卡扣结构、39-导管架、40-过渡段合拢胎架。

具体实施方式

[0070] 以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。

[0071] 如图1所示，一种用于大型导管架侧造及侧卧建造运输工艺，具体步骤如下：

[0072] A、过渡段制作：

[0073] a、预制4个过渡段主腿管16：预制过渡段主腿管16的圆筒部以及坡口部，并将圆筒部与坡口部组对焊接，保证圆筒部与坡口部的纵缝错开180°；

[0074] b、预制1个下部面板1：如图2所示，下料一个圆环体2以及四个延伸板体3，将圆环体2与延伸板体3拼接为一整体并焊接，四个延伸板体3等圆周排列设置在圆环体2的外圆周，为保证焊后精度，先画地样装配，将圆环体2与四个延伸板体3定位后先点焊固定，检验尺寸后进行堆焊，焊接过程中控制电流输入量，焊后若有不平，需要火工校正；

[0075] c、预制将军柱：首先，如图3所示，以法兰4上平面为胎，将法兰4倒扣在水平胎架上，将第一筒节5吊装至法兰4正上方并与法兰4通过组对机对接，并点焊固定；其次，如图4所示，将上述对接好的筒节起吊侧放于组对机上面，将第二筒节6吊装至组对机与第一筒节5进行组对，焊接第一筒节5与第二筒节6的环缝，如图5所示，在第一筒节5与第二筒节6内设置内部筋板7，在第二筒节6靠近外端面的内侧壁位置设置环板8；再次，如图6所示，预制将军柱11内平台板9，在将军柱内平台板9的端面焊接多个横向以及多个竖向交叉设置的筋板a10；最后，如图7所示，将将军柱内平台板9定位安装至将军柱11内，使将军柱11内平台板9上的筋板a10与第二筒节6内侧壁的环板8定位后焊接；

[0076] d、预制钢平台：如图8所示，钢平台12中心位置具有与下部面板1结构一致的模具13，钢12的一端面为光滑面，钢平台12的另一端面设有筋板b14；

[0077] e、组装过渡段各结构：首先，如图9所示，将预制的下部面板1落平至水平胎架上，吊装将军柱11至下部面板1的圆环体2上，保证将军柱11与圆环体2同轴设置，吊装多个肘板15至下部面板1的延伸板体3的侧端位置，依次进行定位焊接；其次，将上述预制的11吊装至钢平台12上定位落胎，并进行焊接；再次，如图10所示，定位安装四爪板17，四爪板17覆盖在肘板15的上方；最后，如图11、图12所示，将整个过渡段34整体转运至外场工位进行翻身落胎，将步骤a中预制好的过渡段主腿管16穿过下部面1置于四爪板17，并焊接；

[0078] B、导管架基础制作：

[0079] a、预制支管以及支撑管：如图13、图14所示，对板材进行下料、卷管、压制、回圆，分别预制支管a18、支管b19、支管c20、支管d21以及支撑管a22、支撑管b23；

[0080] b、主腿管接长：如图15所示，利用组对机和滚轮架对主腿管24的支管进行组对，接长预制，组对顺序依次是多个支管a18、一个支管d21、一个支管b19、一个支管a18进行倾斜组对焊接，再水平组队支管c20以及支管a18；

[0081] c、X型斜撑管预制：如图16所示，支撑管a22、支撑管b23进行接长预制为斜撑管杆体，斜撑管杆体的两侧端为支撑管a22，预制斜撑管杆体2个，并形成X型斜撑管25；

[0082] d、预制靠船件、中间平台、护笼、爬梯和电缆管；

[0083] C、侧卧合拢：

[0084] a、在地面布设片体制作辅助平胎架，依次吊装两个步骤B制得的主腿管24至辅助平胎架上；

[0085] b、在地面布设大合拢组装斜胎架，按照导管架整体结构中心线与地面平行来设置斜胎架，斜胎架高度≥800mm，如图17所示，依次吊装步骤B制得的两个主腿管24至斜胎架上；

[0086] c、如图18所示，吊装步骤B中预制好的X型斜撑管25至上述步骤b的两个主腿管24之间，并进行焊接，由上至下第二个X型斜撑管25与主腿管24连接处不焊接；

[0087] d、如图19所示，吊装X型斜撑管25分别置于主腿管24的上方，X型斜撑管25竖直放置，通过缆风绳系固后并进行定位焊接，由上至下第二个X型斜撑管25与主腿管24连接处不焊接；

[0088] e、安装靠船件、中间平台、护笼、爬梯和电缆管至预定位置，得合拢件A26，合拢件A26包括中间部27以及下段部28，中间部27与下段部28之间可分离；

[0089] f、重复步骤C的步骤a、步骤b、步骤c，如图20所示，制得合拢件B29；

[0090] g、在工位上搭设过渡段合拢胎架，如图21所示，将步骤A中制得的过渡段34吊装至过渡段合拢胎架上，并与合拢件B29进行点焊；

[0091] h、如图22所示，吊装合拢件A26的中间部27，并翻身倒扣于合拢件B29上进行定位点焊，如图23所示，吊装合拢件A26的下段部28，并翻身倒扣于合拢件B29上进行定位点焊；

[0092] i、在合拢件A26的中间部27与下段部28之间的合拢口进行施焊；

[0093] D、导管架与过渡段合拢胎架固定：在导管架39下方的两个主腿管24上分别布置多个固定卡扣结构38，过渡段合拢胎架40的上端面为与导管架39水平放置的置于下方的主腿管24倾斜方向一致，如图25所示，固定卡扣结构38包括套装在主腿管24上方的U型状卡扣板30，U型状卡扣板30的两侧下方分别设有竖直设置的竖板31，两个竖板31之间设有支撑板
32，主腿管24置于支撑板32的上方且支撑板32上端面设有容主腿管24嵌入的圆弧凹面33，竖板31的下端与过渡段合拢胎架40通过焊接连接；

[0094] E、船体定位：运输船35进深水港池定位，到位后利用前后左右4个系固点将运输船系固，厂区配备龙门吊，龙门吊置于定位船上，横跨于深水港池之上，运输船35甲板装载区域均在龙门吊作业范围之内；

[0095] F、选择吊点：计算重量重心，根据重心位置均匀布置4个吊点，在吊点处分别安装吊耳，在吊点位置依次安装卸扣以及钢丝绳绳圈；

[0096] G、运输船铺设：如图24所示，在运输船35甲板上铺设由工字钢组成的托盘36，托盘36的两侧与运输船35甲板之间垫有钢板37，并在托盘36、钢板37与运输船35甲板的连接处进行焊接；

[0097] H、预起吊导管架：将龙门吊开至导管架39上空位置，龙门吊的微调主钩位于导管架39重心的正上方，将龙门吊上的微调主钩分别挂在步骤E的钢丝绳绳圈，提升微调主钩，待导管架3最低点离开陆地上的过渡段合拢胎架40最高点100mm-120mm时，微调主钩停止上升，环绕导管架四周确认导管架、钢丝绳以及周围的环境安全下，再继续提升微调主钩；

[0098] I、起吊导管架：检查吊点无异常后，微调主钩继续起吊至预定高度，启动龙门吊吊机，往深水港池方向移动，将导管架39平移至甲板指定位置的上空后停止平移，继续下降吊机的微调主钩，待导管架39最低点开始接触装在运输船35上的运输胎架时，点动下降微调主钩直至导管架整体完全落驳；

[0099] J、导管架固定运输船：导管架39与过渡段合拢胎40整体吊装至运输船35甲板上方的托盘36上，待水平放置稳定后，将过渡段合拢胎架40与托盘36进行焊接固定。

[0100] 进一步的，步骤B的主腿管24长中，在相邻两个支管的环缝处采用点焊，点焊时对相邻两个支管之间利用固定工装进行临时螺栓紧固。

[0101] 进一步的，步骤C侧卧合拢的步骤c、d中，X型斜撑管25与两个主腿管24焊接前，利用型钢或者肋板临时固定。

[0102] 进一步的，步骤C侧卧合拢的步骤a中，片体制作辅助平胎架高度为2500mm，片体制作辅助平胎架的主结构管中心线距地面3300mm并于地面平行。

[0103] 本发明依次包括过渡段制作、导管架基础制作、侧卧合拢、导管架与过渡段合拢胎架固定、船体定位、选择吊点、预起吊导管架、起吊导管架、导管架固定运输船，整体步骤有序，改变传统竖立建造以及竖立运输的工艺步骤，实现侧立以及侧卧的建造工艺，对于大型导管架来说，使导管架整体重心降低，加大导管架与运输船的接触面积，降低船舶横摇时的侧向力矩，更加方便布置绑扎，实现整体运输平稳性；导管架在侧立建造完毕后与过渡段合拢胎架固定后连同过渡段合拢胎架整体侧卧吊装至运输船，步骤井然有序，节约建造时间，提高工作效率。

[0104] 先将过渡段建造完毕后，再建造导管架基础，通过合拢实现导管架的侧立建造，而合拢过程中，先将过渡段安装至合拢件B上，再依次安装合拢件的中间段、下段部，解决了目前过渡段与导管架基础建造繁琐以及精度差的安装难题，同时侧立建造避免了操作者在施工过程中的安全隐患，提高操作便捷性。

[0105] 导管架与过渡段合拢胎架固定步骤中，采用固定卡扣结构实现运输船与导管架的绑扎固定，改变传统钢丝绳绑扎固定，无需人员进行爬高操作，同时卡扣式的固定卡扣结构牢固，使用方便，可实时调整距离，操作灵活，保证运输安全性以及平稳性，绑扎牢靠稳固。

[0106] 托盘及钢板的设置方便快捷，节约工期，可重复利用，节约成本，防止风电导管架在运输过程中因集中受力而产生不可恢复的弯曲变形，而钢板的设置解决了运输船甲板梁拱的问题，使运输船甲板与导管架均匀受力，减少因甲板承载力局部不够而增加大量加强焊接，避免破坏船体结构。

[0107] 上述实施例只是本发明的较佳实施例，并不是对本发明技术方案的限制，只要是不经过创造性劳动即可在上述实施例的基础上实现的技术方案，均应视为落入本发明专利的权利保护范围内。