一种选煤工艺中重介质梯级强化回收的方法

摘要

本发明提供一种选煤工艺中重介质梯级强化回收的方法，包括以下步骤：原煤经过重介分选后经过脱介、脱水后进入介质回收流程；来自合格介质分流及脱介筛稀介质段的筛下物料汇集进入稀介质桶后一部分进入煤泥‑介质分离器，另一部分进入弱磁选机，煤泥‑介质分离器利用重选分离方法分出磁性物和煤泥，磁性物产品返回至合格介质桶，煤泥产品进入强磁选机，强磁选机精矿返回合格介质桶，弱磁选机精矿返回合格介质桶，弱磁选机尾矿进入强磁选机，强磁选机尾矿进入煤泥水处理工艺。本发明利用煤泥与重介质的密度差异进行重介质的初步回收，再利用其磁性差异进行再次回收，回收能力逐渐提高，形成了重‑磁联合梯级强化的回收工艺。

权利要求

1.一种选煤工艺中重介质梯级强化回收的方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤1：原煤经过重介分选后经过脱介、脱水后进入介质回收流程；

步骤2：来自重介质分选环节的合格介质分流及脱介稀介质段筛下物料汇集进入稀介质桶；

步骤3：所述稀介质桶内30％-80％矿浆进入煤泥-介质分离器，煤泥-介质分离器分出磁性物和煤泥，磁性物返回合格介质桶，煤泥进入强磁选机；另一部分矿浆进入弱磁选机，弱磁选机分出磁性物和煤泥，磁性物返回合格介质桶，煤泥进入强磁选机；所述煤泥-介质分离器底流浓度不低于500g/l，溢流浓度不高于300g/l；

步骤4：所述强磁选机分出磁性物和煤泥，磁性物返回合格介质桶，煤泥进入后续煤泥水处理环节。

2.根据权利要求1所述的一种选煤工艺中重介质梯级强化回收的方法，其特征在于，所述煤泥-介质分离器种类为分级旋流器或脱泥旋流器。

3.根据权利要求1所述的一种选煤工艺中重介质梯级强化回收的方法，其特征在于，所述弱磁选机为滚筒式，磁场强度<1800GS。

4.根据权利要求1所述的一种选煤工艺中重介质梯级强化回收的方法，其特征在于，所述强磁选机为磁盘式，磁场强度>2500GS。

说明书

一种选煤工艺中重介质梯级强化回收的方法

技术领域

[0001] 本发明属于重介选煤领域，涉及重介质选煤过程介质回收工艺，特别涉及一种选煤工艺中重介质梯级强化回收的方法。

背景技术

[0002] 重介质分选工艺以其精度高、效率高的优势成为目前选煤厂的核心分选流程，随着原煤煤质的恶化及环保要求的提高，重介选煤比例也将越来越高。

[0003] 重介质消耗是目前选煤厂的主要生产成本。同时损失的重介质会加剧设备磨损，影响生产系统；选煤产品中重介质还会增加灰分含量，降低产品发热量，因此如何进一步提高重介质的回收率，减少流失是目前选煤技术发展和降本增效的重要内容。

[0004] 现有重介质回收工艺理念的核心是磁选机一次回收全部重介质，磁选环节兼顾脱泥与介质回收。但在实际作业中，脱泥与介质回收对工艺条件及设备参数的要求并非一致。脱泥要求提高分选精度需要相对低的磁场强度，而介质回收要求提高回收能力需要相对高的磁场强度，同时两者在其他条件上如浓度、磁选机转速等方面也有一定的差别。

[0005] 现有重介质回收主要利用重介质与煤泥的磁性差异，而重介质与煤泥还存在着明显的密度差异，如能增加煤泥与重介质重选分离作业，一方面可以将一部分合格介质尽快回收，另一方面也可以明显降低磁选环节回收的压力。

[0006] 也有一些工艺提出直接增加磁选尾矿或尾煤泥再磁选回收环节，磁选机仍主要采用弱磁场强度，但损失在尾矿中的重介质主要为微细粒和弱磁性，因此单一采用弱磁场强度很难回收。

[0007] 必须意识到重介质的性质并非均匀的，而是不同粒度大小及磁性强弱磁铁矿颗粒的混合物，因此采用单次作业、固定条件回收的方式效率有待提高。

发明内容

[0008] 针对现有介质回收环节存在的回收工艺与重介质物性不匹配而带来的重介质回收率低，介耗居高不下的关键问题，本发明以工艺、设备适配重介质物性为指导理念，提供了一种选煤工艺中重介质梯级强化回收的方法。主要包括以下步骤：

[0009] 原煤经过筛分、破碎、重介质分选的步骤；

[0010] 分选后的物料经过脱介、脱水后重介质进入介质回收流程；

[0011] 优选的，来自合格介质分流及稀介质段的筛下物料汇集进入稀介质桶；

[0012] 稀介质桶内30％-80％物料进入煤泥-介质分离器，利用重选方法一次回收磁性物返回合格介质桶；

[0013] 稀介质桶内其他物料进入弱磁选机一次回收；

[0014] 弱磁选机尾矿和煤泥-介质分离器溢流进入强磁选机二次回收；

[0015] 强磁选机精矿返回至合格介质桶，尾矿进入煤泥水处理流程；

[0016] 煤泥-介质分离旋流器底流浓度不低于500g/l,溢流浓度不高于300g/l。

[0017] 优选的，弱磁选机为滚筒式，磁场强度<1800GS。

[0018] 优选的，强磁选机为磁盘式，磁场强度>2500GS。

[0019] 有益效果：由于磁铁矿粉与煤泥具有明显的密度差异，利用脱泥旋流器可以实现煤泥与介质的初步分离，但由于底流浓度与合格介质差别较大，为解决这一问题本发明只将部分稀介质进行重选分离，降低磁选环节处理压力；磁选回收过程根据重介质的非线性物性采用一次弱磁与二次强磁联合作业，保证磁介质的高效回收，形成了重选与磁选联合，弱磁与强磁联合的梯级回收工艺。介质损失显著降低，且易于实施。

[0020] 通过本发明所述方法能有效减少磁铁矿粉的消耗,节约资源,对磁铁矿质量的波动适应性好，另外可以降低磁铁矿粉对产品质量的影响。

附图说明

[0021] 图1是本发明所述方法流程示意图；

[0022] 图2为现有技术中选煤工艺流程图；

[0023] 图3为本发明所述方法实施例选煤工艺流程图；

[0024] 图中标号：A-脱介筛；B-合格介质桶；C-稀介质桶；D-合格介质桶泵；E-稀介质桶泵；F-煤泥-介质分离器；G-弱磁选机；H-强磁选机。

具体实施方式

[0025] 为了使本发明技术方法容易理解,现结合附图采用具体实例,对本发明的技术方案进行描述。需要指出的是在此所述的实施例仅为本发明的部分实施例,而非本发明的全部实现方式,其作用只在于为审查员及公众提供理解本发明内容更为直观明了的方式,而不是对本发明所述技术方案的限制。在不脱离本发明构思的前提下,所有本领域普通技术人员没有做出创造性劳动就能想到的其它实施方式,及其它对本发明技术方案的简单替换和各种变化,都属于本发明的保护范围。

[0026] 下面结合附图对本发明所述方法进行进一步说明：

[0027] 该发明包括脱介筛筛下矿浆收集环节、煤泥-介质分离器回收介质环节、弱磁选机一次回收介质环节和强磁选机二次回收介质环节。

[0028] 如图1所示，原煤经过脱泥筛后其筛上物进入混料桶，经泵送至三产品重介质旋流器分选分成精煤、中煤、矸石产品。

[0029] 精煤产品进入脱介筛A；

[0030] 脱介筛A前段筛下成为合格介质，后段筛下成为稀介质；

[0031] 合格介质经过分流成两股，一股进入合格介质桶B，另一股及稀介质段的筛下物料汇集进入稀介质桶C；

[0032] 稀介质桶C内30％-80％物料进入煤泥-介质分离器F，利用重选方法一次回收磁性物返回合格介质桶B；

[0033] 稀介质桶C内其他物料进入弱磁选机G一次回收；

[0034] 弱磁选机G尾矿和煤泥-介质分离器F溢流进入强磁选机H二次回收；

[0035] 强磁选机H精矿返回至合格介质桶B，尾矿进入煤泥水处理流程。

[0036] 合格介质桶泵D将合格介质打入重介旋流器，稀介质桶泵E将稀介质桶C物料打入煤泥-介质分离器F和弱磁选机G。

[0037] 附图2为一现有技术中典型的选煤工艺流程

[0038] 原煤经过闭路破碎将粒度降至50mm，原煤经过脱泥筛后其筛上物进入混料桶，经泵送至三产品重介质旋流器分选分成精煤、中煤、矸石产品。三个产品分别进入各自的脱介筛。

[0039] 脱介筛前段为合格介质段，筛下合格介质一部分进入合格介质桶，另外分流自流进入稀介质桶。后段为稀介质段，精煤筛下稀介质进入精煤稀介桶，中煤、矸石筛下稀介质合并进入中矸稀介桶。

[0040] 脱介筛筛上精煤、中煤分别进入离心机脱水后成为最终产品，筛上矸石直接排出。

[0041] 合格介质桶内物料经泵送入混料桶，精煤稀介质经泵送入2台直径1200mm精煤磁选机回收介质，中煤、矸石稀介质泵送入2台直径1200mm中矸磁选机回收介质。磁选机磁场强度均为1500GS，转速为10r/min。

[0042] 磁选机精矿自流返回合格介质桶，尾矿自流进入煤泥桶。

[0043] 精煤泥桶物料进入旋流器分级-粗煤泥分选-浮选-浓缩-压滤回收环节。

[0044] 中矸煤泥桶物料进入旋流器分级-浓缩-压滤回收环节。

[0045] 附图3为选煤工艺中重介质梯级强化回收的方法工艺流程示意图。

[0046] 本发明所述方案中，在现有技术的基础上仅新增2台煤泥-介质分离器和2台强磁选机，在现有精煤磁选机入料管道上分流50％物料直接给入煤泥-介质分离器，分流量可以采用阀门调节。

[0047] 本发明所述方案中,煤泥-介质分离器底流自流进入合格介质桶，溢流与现有精煤、中矸磁选机尾矿一起自流给入直径1200mm、6盘磁场强度为2600的强磁选机。

[0048] 强磁选机精矿自流返回合格介质桶，尾矿自流进入煤泥桶。

[0049] 现有工艺精煤、中矸磁选机尾矿中磁铁矿含量为0.95-1.0g/l，实施本发明方案后可降低至0.8g/l以下，大量生产数据表明磁尾损失一般占全选煤厂重介质损失的60％以上，因此采用本方案可使现有工艺降耗降低20％以上。