钢骨架增强聚乙烯复合管端部塑封装置

摘要

钢骨架增强聚乙烯复合管端部塑封装置，包括支架以及安置于支架顶部平板上的注塑成型装置，注塑成型装置由两个横向对称布置的半模以及纵向布置的圆柱状芯模组成；两半模的相向侧对应设置有塑胶成型模腔，两半模相背离的一侧分别配设有一个压紧气缸，压紧气缸的本体固定在顶部平板上，半模固定在压紧气缸伸缩杆的端部；芯模固定在伸缩气缸的伸缩杆上，芯模与半模后端的封闭槽相匹配，芯模后段部的侧壁设置有塑胶喷头，芯模的前段部设置有用于对管道端部的塑胶进行加热熔融的加热器。该塑封装置内配设了管道端部塑胶加热熔融器，并采用密封注塑的方式对管道端部进行高压注塑成型，具有塑封端部强度高，外形美观的优点。

权利要求

1.钢骨架增强聚乙烯复合管端部塑封装置，其特征在于：包括支架（10）以及安置于支架（10）顶部平板（1）上的注塑成型装置，所述的注塑成型装置由两个横向对称布置的半模（4）以及纵向布置的圆柱状芯模（6）组成；所述两半模（4）的相向侧对应设置有塑胶成型模腔（7），所述两半模（4）相背离的一侧分别配设有一个压紧气缸（2），压紧气缸（2）的本体固定在顶部平板（1）上，所述的半模（4）固定在压紧气缸伸缩杆（3）的端部；所述的芯模（6）固定在伸缩气缸（5）的伸缩杆（11）上，所述芯模（6）与半模（4）后端的封闭槽（8）相匹配，所述芯模（6）后段部的侧壁设置有塑胶喷头，所示芯模（6）的前段部设置有用于对管道端部的塑胶进行加热熔融的加热器。

2.根据权利要求1所述的钢骨架增强聚乙烯复合管端部塑封装置，其特征在于：所述两半模（4）的底部设置有横向滑槽（9），所述的两半模（4）是安置在横向滑槽（9）上的。

3.根据权利要求1所述的钢骨架增强聚乙烯复合管端部塑封装置，其特征在于：所述横向滑槽（9）的正前方设置有针对待塑封复合管的定位夹持结构。

4.根据权利要求1所述的钢骨架增强聚乙烯复合管端部塑封装置，其特征在于：所述塑胶成型模腔（7）的内径等于复合管的外径，所述塑胶成型模腔（7）前端的内径稍小于复合管的外径，所述塑胶成型模腔（7）前端的内壁上配设有一层耐高温的密封橡胶，所述封闭槽（8）的内壁上也配设有一层耐高温的密封橡胶。

说明书

钢骨架增强聚乙烯复合管端部塑封装置

技术领域

[0001] 本发明涉及一种对钢骨架增强聚乙烯复合管的端部进行塑封的装置，属于圆柱状钢塑复合管端部塑封技术领域。

背景技术

[0002] 现有钢骨架增强聚乙烯复合管的端部塑封装置如中国发明专利申请“公布号：CN 106564181 A，名称：一种塑封钢塑复合管道端面的方法和装置”所示的，采用一个内置弧形槽道的模头旋转式对管道端部进行逐步塑封，该塑封装置无法给熔融状态的塑胶施加足够的压力，存在塑封塑胶密度低、连接强度弱、管道端部美观性差的缺陷。

发明内容

[0003] 本发明针对现有钢骨架增强聚乙烯复合管的端部塑封装置所存在的上述缺陷，提供了一种新的钢骨架增强聚乙烯复合管端部塑封装置，该塑封装置内配设了管道端部塑胶加热熔融器，并采用密封注塑的方式对管道端部进行高压注塑成型，具有管道塑封端部强度高、外形美观的优点。

[0004] 为实现上述目的，本发明的技术解决方案是：

[0005] 钢骨架增强聚乙烯复合管端部塑封装置，包括支架以及安置于支架顶部平板上的注塑成型装置，注塑成型装置由两个横向对称布置的半模以及纵向布置的圆柱状芯模组成；两半模的相向侧对应设置有塑胶成型模腔，两半模相背离的一侧分别配设有一个压紧气缸，压紧气缸的本体固定在顶部平板上，半模固定在压紧气缸伸缩杆的端部；芯模固定在伸缩气缸的伸缩杆上，芯模与半模后端的封闭槽相匹配，芯模后段部的侧壁设置有塑胶喷头，芯模的前段部设置有用于对管道端部的塑胶进行加热熔融的加热器。

[0006] 优选的，两半模的底部设置有横向滑槽，两半模是安置在横向滑槽上的。

[0007] 优选的，横向滑槽的正前方设置有针对待塑封复合管的定位夹持结构。

[0008] 优选的，塑胶成型模腔的内径等于复合管的外径，塑胶成型模腔前端的内径稍小于复合管的外径，塑胶成型模腔前端的内壁上配设有一层耐高温的密封橡胶，封闭槽的内壁上也配设有一层耐高温的密封橡胶。

[0009] 与现有技术相比较，本发明的有益效果是：

[0010] 1、本发明在塑封装置内配设了管道端部塑胶加热熔融器，并采用密封注塑的方式对管道端部进行高压注塑成型，具有管道塑封端部强度高、外形美观的优点。

[0011] 2、本发明装置中配设了针对管道的定位夹持结构，可在封口前对管道进行有效定位，可有效保证封塑效果。

[0012] 3、本发明装置在塑胶成型模腔的前后端口处均配设了耐高温的密封橡胶，可有效保证成型模腔的密封，保证成型效果。

附图说明

[0013] 图1是本发明的结构示意图；

[0014] 图2是1中A-A截面视图。

[0015] 图中：顶部平板1，压紧气缸2，压紧气缸伸缩杆3，半模4，伸缩气缸5，芯模6，塑胶成型模腔7，封闭槽8，横向滑槽9，支架10，伸缩杆11，定位夹持结构12。

具体实施方式

[0016] 以下结合附图说明和具体实施例方式对本发明做进一步的详细描述。

[0017] 结合图1和图2，钢骨架增强聚乙烯复合管端部塑封装置，包括支架10以及安置于支架10顶部平板1上的注塑成型装置，注塑成型装置由两个横向对称布置的半模4以及纵向布置的圆柱状芯模6组成；两半模4的相向侧对应设置有塑胶成型模腔7，两半模4相背离的一侧分别配设有一个压紧气缸2，压紧气缸2的本体固定在顶部平板1上，半模4固定在压紧气缸伸缩杆3的端部；芯模6固定在伸缩气缸5的伸缩杆11上，芯模6与半模4后端的封闭槽8相匹配，芯模6后段部的侧壁设置有塑胶喷头，芯模6的前段部设置有用于对管道端部的塑胶进行加热熔融的加热器。

[0018] 作为优选的技术方案，两半模4的底部设置有横向滑槽9，两半模4是安置在横向滑槽9上的。

[0019] 作为优选的技术方案，横向滑槽9的正前方设置有针对待塑封复合管的定位夹持结构12。

[0020] 作为优选的技术方案，塑胶成型模腔7的内径等于复合管的外径，塑胶成型模腔7前端的内径稍小于复合管的外径，塑胶成型模腔7前端的内壁上配设有一层耐高温的密封橡胶，封闭槽8的内壁上也配设有一层耐高温的密封橡胶。

[0021] 实施例1：

[0022] 如图1和图2所示：一种钢骨架增强聚乙烯复合管端部塑封装置，钢骨架增强聚乙烯复合管端部塑封装置，包括支架10以及安置于支架10顶部平板1上的注塑成型装置，注塑成型装置由两个横向对称布置的半模4以及纵向布置的圆柱状芯模6组成；两半模4的相向侧对应设置有塑胶成型模腔7，两半模4相背离的一侧分别配设有一个压紧气缸2，压紧气缸2的本体固定在顶部平板1上，半模4固定在压紧气缸伸缩杆3的端部；芯模6固定在伸缩气缸
5的伸缩杆11上，芯模6与半模4后端的封闭槽8相匹配，芯模6后段部的侧壁设置有塑胶喷头，芯模6的前段部设置有用于对管道端部的塑胶进行加热熔融的加热器。两半模4的底部设置有横向滑槽9，两半模4是安置在横向滑槽9上的。塑胶成型模腔7的内径等于复合管的外径，塑胶成型模腔7前端的内径稍小于复合管的外径，塑胶成型模腔7前端的内壁上配设有一层耐高温的密封橡胶，封闭槽8的内壁上也配设有一层耐高温的密封橡胶。横向滑槽9的正前方设置有针对待塑封复合管的定位夹持结构12。本塑封装置中的压紧气缸2、伸缩气缸5、塑胶喷头和加热器均由同一个控制系统统一控制。

[0023] 以上内容是结合具体实施方式对本发明所做的进一步详细说明，不能认为本发明的具体实施只局限于这些说明，对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，所做出的简单替换，都应当视为属于本发明的保护范围。