本发明公开了一种冷藏车车厢及其制造工艺，涉及冷藏车领域；包括以下步骤，分别为：1)厢板制造；2)台阶加工；3)合厢。通过采用淋液态胶和热压相结合的复合技术方案，降低厢板和冷藏车厢体制造的成本，提高生产效率，且用该工艺制造出的厢板不易出现压不实而形成的空洞、层间分离、波浪不平等现象，并且可以达到保温厢体性能要求(整车道路实验、箱体漏气倍数检测、导热系数检测、粘胶强度拉力实验和剪切力实验)，确保车厢板符合行业标准。
包括前厢板(11)、左侧厢板(12)、右侧厢板(13)、底厢板(14)、顶厢板(15)、后门框(16)、多个铝合金型材包框(2)、左后门(4)、以及右后门(5)；
所述前厢板(11)的底部、所述左侧厢板(12)的底部、所述右侧厢板(13)的底部、以及所述后门框(16)的底部分别与所述底厢板(14)的前端、左端、右端、后端连接，所述前厢板(11)、所述左侧厢板(12)、所述右侧厢板(13)、以及所述后门框(16)的两侧首尾连接形成一个容纳空间；
所述前厢板(11)的顶部、所述左侧厢板(12)的顶部、所述右侧厢板(13)的顶部、以及所述后门框(16)的顶部分别与所述顶厢板(15)的前端、左端、右端、后端连接；
所述前厢板(11)、所述左侧厢板(12)、所述右侧厢板(13)、所述底厢板(14)、所述顶厢板(15)、以及所述后门框(16)互相交接的地方均通过所述铝合金型材包框(2)固定连接；
所述后门框(16)上开设有用于安装所述左后门(4)和所述右后门(5)的窗口(161)；
所述左后门(4)与所述右后门(5)分别安装于所述窗口(161)的左侧和右侧；
所述前厢板(11)、所述左侧厢板(12)、所述右侧厢板(13)、所述底厢板(14)、以及所述顶厢板(15)的中间均填充有中间物料层；
所述中间物料层可为聚胺脂泡沫与木方、聚胺脂泡沫与胶合木板、聚胺脂泡沫与预埋铁、聚苯乙烯挤塑泡沫与木方、聚苯乙烯挤塑泡沫与胶合木板、聚苯乙烯挤塑泡沫与预埋铁组合中的任意一种；
1)厢板制造，厢板包括前厢板(11)、左侧厢板(12)、右侧厢板(13)、底厢板(14)、以及顶厢板(15)，上述各厢板的制造方法均一样，具体包括以下步骤：①铺下地膜：人工将下地膜铺在热压机下进板偏中的位置，并使下地膜与板台边缘平行；铺下地膜前，先将后序步骤要用的预埋铁用抹布沾二甲苯将油、污擦拭干净，并去除锈蚀，将所有下层钢板和上层钢板的粘接面用压缩空气吹净、并用抹布擦拭干净；此外，木方、泡沫均需用压缩空气吹干净，吹去表层的灰尘和杂物；
④铺中间物料层：将中间物料层铺于淋满液态胶的下层钢板上；
⑥铺上层钢板：将上层钢板铺在淋满胶的中间物料层上；
⑧热压：对齐铺好的下地膜、下层钢板、中间物料层、上层钢板、以及上地膜推进热压机主机内，开启热压机对其进行热压；
⑨后处理：用切割机器将热压后的各厢板进行修边，将其边缘切割整齐；
2)台阶加工，用切割机将所述前厢板(11)的两端、所述后门框(16)的两端、所述底厢板(14)的四周、以及所述顶厢板(15)的四周均加工出台阶；
3)合厢：将所述前厢板(11)、所述左侧厢板(12)、所述右侧厢板(13)、所述底厢板(14)、所述顶厢板(15)、所述后门框(16)、所述左后门(4)、以及所述右后门(5)组装起来；
①底厢板安装：用铆钉、螺钉、以及结构胶将所述底厢板(14)固定在底板骨架上；
②前厢板安装：将所述前厢板(11)底端对准所述底厢板(14)前端的台阶，然后用铝合金型材包框(2)、铆钉、螺钉以及结构胶将各交接面固定；
③左侧厢板与右侧厢板安装：将所述左侧厢板(12)的底端与所述右侧厢板(13)的底端分别与所述底厢板(14)左端、右端对齐后，用铝合金型材包框(2)、铆钉、螺钉、以及结构胶将各交接面固定；
④后门框安装：将所述后门框(16)的左端、右端和底端分别对准所述左侧厢板(12)的后端、所述右侧厢板(13)的后端和所述底厢板(14)的后端，然后用铝合金型材包框(2)将所述左侧厢板(12)的后端与所述后门框(16)左端的结合处、所述右侧厢板(13)的后端与所述后门框(16)右端的结合处、以及所述底厢板(14)的后端与所述后门框(16)后端的结合处用铝合金型材包框(2)包裹，接着用铆钉以及结构胶将各结合处固定；
⑤顶厢板安装：将所述顶厢板(15)自上而下装入，使所述顶厢板(15)的前端、左端、右端和后端分别对准所述前厢板(11)的顶端、所述左侧厢板(12)的顶端、所述右侧厢板(13)的顶端、以及所述后门框(16)的顶端，然后用铝合金型材包框(2)将各交接面包裹，接着用铆钉以及结构胶将各交接面固定；
⑥后门安装：后门包括所述左后门(4)与所述右后门(5)，将所述左后门(4)与所述右后门(5)分别安装于所述窗口(161)的左侧和右侧。
一种冷藏车车厢及其制造工艺
技术领域
[0001] 本发明涉及冷藏车领域，特别涉及一种冷藏车车厢及其制造工艺。
背景技术
[0002] 随着人类社会的日益发展，人们的生活水平在逐步提高，食品条件也在不断改善，国内外陆路交通非常发达，给食品运输行业和冷藏车制造业带来了较好的发展机遇。由于国内外冷藏车制造厂家也较多，市场竞争非常激烈，各方都在加大技术开发力度，通过开发研制新材料、新工艺来改善和提高冷藏车的产品质量和使用性能。
[0003] 然而，现有的冷藏车制造工艺中，厢板的制造大多采用负压常温固化工艺，即将多层基材与粘结剂在利用真空机形成局部空间负压状态，靠大气压力将多层材料粘结在一起。这种工艺需要专业的制板设备和辅助设备，厢板的制造成本高。
[0004] 因此，有必要设计一种冷藏车车厢及其制造工艺来解决上述问题。
发明内容
[0005] 本发明要解决的技术问题是提供一种冷藏车车厢及其制造工艺，用结构胶和热压相结合的复合技术制造厢板，降低厢板和冷藏车厢体制造的成本，提高生产效率，且用该工艺制造出的厢板不易出现压不实而形成的空洞、层间分离、波浪不平等现象，并且可以达到保温厢体性能要求(整车道路实验、箱体漏气倍数检测、导热系数检测、粘胶强度拉力实验和剪切力实验)，确保车厢板符合行业标准。
[0006] 为了解决上述技术问题，本发明的技术方案为：提供一种冷藏车车厢，包括前厢板、左侧厢板、右侧厢板、底厢板、顶厢板、后门框、多个铝合金型材包框、左后门、以及右后门；
[0007] 所述前厢板的底部、所述左侧厢板的底部、所述右侧厢板的底部、以及所述后门框的底部分别与所述底厢板的前端、左端、右端、后端连接，所述前厢板、所述左侧厢板、所述右侧厢板、以及所述后门框的两侧首尾连接形成一个容纳空间；
[0008] 所述前厢板的顶部、所述左侧厢板的顶部、所述右侧厢板的顶部、以及所述后门框的顶部分别与所述顶厢板的前端、左端、右端、后端连接；
[0009] 所述前厢板、所述左侧厢板、所述右侧厢板、所述底厢板、所述顶厢板、以及所述后门框互相交接的地方均通过所述铝合金型材包框固定连接；
[0010] 所述后门框上开设有用于安装所述左后门和所述右后门的窗口；
[0011] 所述左后门与所述右后门分别安装于所述窗口的左侧和右侧；
[0012] 所述前厢板、所述左侧厢板、所述右侧厢板、所述底厢板、以及所述顶厢板的中间均填充有中间物料层；
[0013] 所述中间物料层可为聚胺脂泡沫与木方、聚胺脂泡沫与胶合木板、聚胺脂泡沫与预埋铁、聚苯乙烯挤塑泡沫与木方、聚苯乙烯挤塑泡沫与胶合木板、聚苯乙烯挤塑泡沫与预埋铁组合中的任意一种。
[0014] 为了解决上述技术问题，本发明提供一种冷藏车车厢制造工艺，其特征在于：
[0015] 包括以下步骤，分别为：
[0016] 1)厢板制造，厢板包括前厢板、左侧厢板、右侧厢板、底厢板、以及顶厢板，上述各厢板的制造方法均一样，具体包括以下步骤：
[0017] ①铺下地膜：将下地膜铺于热压机下进板中；
[0018] ②铺下层钢板：将下层钢板铺在下地膜上；
[0019] ③下淋胶：用淋胶机在下层钢板上淋一层液态胶；
[0020] ④铺中间物料层：将中间物料层铺于淋满液态胶的下层钢板上；
[0021] ⑤上淋胶：用淋胶机在中间物料层上淋一层液态胶；
[0022] ⑥铺上层钢板：将上层钢板铺在淋满胶的中间物料层上；
[0023] ⑦铺上地膜：将上地膜铺在上层钢板上；
[0024] ⑧热压：对齐铺好的下地膜、下层钢板、中间物料层、上层钢板、以及上地膜推进热压机主机内，开启热压机对其进行热压；
[0025] ⑨后处理：用切割机器将热压后的各厢板进行修边，将其边缘切割整齐；
[0026] 2)台阶加工，用切割机将所述前厢板的两端、所述后门框的两端、所述底厢板的四周、以及所述顶厢板的四周均加工出台阶；
[0027] 3)合厢：将所述前厢板、所述左侧厢板、所述右侧厢板、所述底厢板、所述顶厢板、所述后门框、所述左后门、以及所述右后门组装起来；
[0028] 具体包括以下步骤：
[0029] ①底厢板安装：用铆钉、螺钉、以及结构胶将所述底厢板固定在底板骨架上；
[0030] ②前厢板安装：将所述前厢板底端对准所述底厢板前端的台阶，然后用铝合金型材包框、铆钉、螺钉以及结构胶将各交接面固定；
[0031] ③左侧厢板与右侧厢板安装：将所述左侧厢板的底端与所述右侧厢板的底端分别与所述底厢板左端、右端对齐后，用铝合金型材包框、铆钉、螺钉、以及结构胶将各交接面固定；
[0032] ④后门框安装：将所述后门框的左端、右端和底端分别对准所述左侧厢板的后端、所述右侧厢板的后端和所述底厢板的后端，然后用铝合金型材包框将所述左侧厢板的后端与所述后门框左端的结合处、所述右侧厢板的后端与后门框右端的结合处、以及所述底厢板的后端与所述后门框后端的结合处用铝合金型材包框包裹，接着用铆钉、以及结构胶将各结合处固定；
[0033] ⑤顶厢板安装：将所述顶厢板自上而下装入，使所述顶厢板的前端、左端、右端和后端分别对准所述前厢板的顶端、所述左侧厢板的顶端、所述右侧厢板的顶端、以及所述后门框的顶端，然后用铝合金型材包框将各交接面包裹，接着用铆钉、以及结构胶将各交接面固定；
[0034] ⑥后门安装：后门包括所述左后门与所述右后门，将所述左后门与所述右后门分别安装于所述窗口的左侧和右侧。
[0035] 与现有技术相比，本发明的有益效果为：通过采用淋液态胶和热压相结合的复合技术方案，降低厢板和冷藏车厢体制造的成本，提高生产效率，且用该工艺制造出的厢板不易出现压不实而形成的空洞、层间分离、波浪不平等现象，并且可以达到保温厢体性能要求(整车道路实验、箱体漏气倍数检测、导热系数检测、粘胶强度拉力实验和剪切力实验)，确保车厢板符合行业标准。
附图说明
[0036] 图1是本发明具体实施方式提供的各厢板的爆炸结构示意图；
[0037] 图2是本发明具体实施方式提供的各厢板组装后的结构示意图；
[0038] 图3是本发明具体实施方式提供的带后门的车厢结构示意图。
[0039] 图中：11-前厢板11；12-左侧厢板；13-右侧厢板；14-底厢板；15-顶厢板；16-后门框；161-窗口；2-铝合金型材包框；3-铰链；4-左后门；5-右后门。
具体实施方式
[0040] 下面对本发明的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本发明，但并不构成对本发明的限定。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
[0041] 在本具体实施方式中，图1实例性地示出了本发明提供的各厢板的爆炸结构示意图；图2实例性地示出了本发明提供的各厢板组装后的结构示意图；图3实例性地示出了本发明提供的带后门的车厢结构示意图。本发明提供一种冷藏车车厢，包括前厢板11、左侧厢板12、右侧厢板13、底厢板14、顶厢板15、后门框16、多个铝合金型材包框2、左后门4、以及右后门5；前厢板11的底部、左侧厢板12的底部、右侧厢板13的底部、以及后门框16的底部分别与底厢板14的前端、左端、右端、后端连接，前厢板11、左侧厢板12、右侧厢板13、以及后门框16的两侧首尾连接形成一个容纳空间；前厢板11的顶部、左侧厢板12的顶部、右侧厢板13的顶部、以及后门框16的顶部分别与顶厢板15的前端、左端、右端、后端连接；前厢板11、左侧厢板12、右侧厢板13、底厢板14、顶厢板15、以及后门框16互相交接的地方均通过铝合金型材包框2固定连接；后门框16上开设有用于安装左后门4和右后门5的窗口161；左后门4与右后门5分别安装于窗口161的左侧和右侧；前厢板11、左侧厢板12、右侧厢板13、底厢板14、以及顶厢板15的中间均填充有中间物料层；中间物料层可为聚胺脂泡沫与木方、聚胺脂泡沫与胶合木板、聚胺脂泡沫与预埋铁、聚苯乙烯挤塑泡沫与木方、聚苯乙烯挤塑泡沫与胶合木板、聚苯乙烯挤塑泡沫与预埋铁组合中的任意一种，这些组合具有重量轻、强度高，隔热性能好，气密性能好，耐腐蚀性好，可修复性好，厢体外观美观等特点。
[0042] 一种冷藏车车厢制造工艺，其特征在于：
[0043] 包括以下步骤，分别为：
[0044] 1)厢板制造，厢板包括前厢板11、左侧厢板12、右侧厢板13、底厢板14、以及顶厢板15，上述各厢板的制造方法均一样，具体包括以下步骤：
[0045] ①铺下地膜：将下地膜铺于热压机下进板中；人工将下地膜铺在热压机下进板偏中的位置，并使下地膜与板台边缘平行；铺下地膜前，先将后序步骤要用的预埋铁用抹布沾二甲苯将油、污擦拭干净，并去除锈蚀，将所有下层钢板和上层钢板的粘接面用压缩空气吹净、并用抹布擦拭干净。此外，木方、泡沫均需用压缩空气吹干净，吹去表层的灰尘和杂物。
[0046] ②铺下层钢板：将下层钢板铺在下地膜上；人工将下层钢板铺在下地膜上(与地膜居中)，并与板台边缘平行，且内面朝上；
[0047] ③下淋胶：用淋胶机在下层钢板上淋一层液态胶；按下层钢板大小设定淋胶宽长参数(淋胶宽长公差为-50mm至-80mm)；
[0048] ④铺中间物料层：将中间物料层铺于淋满液态胶的下层钢板上；将中间物料层分别与上层钢板和下层钢板对齐，并用压缩空气吹净；
[0049] ⑤上淋胶：用淋胶机在中间物料层上淋一层液态胶；按上层钢板大小设定淋胶宽长参数(淋胶宽长公差为-50mm至-80mm)；
[0050] ⑥铺上层钢板：将上层钢板铺在淋满胶的中间物料层上；使上层钢板各边缘与下层钢板对应的边缘对齐；
[0051] ⑦铺上地膜：将上地膜铺在上层钢板上；使上地膜位于热压机的中间位置，并且与板台边缘平齐；上层地膜、下层地膜的前、后、左、右端均向上折，等高条(垂直方向)80/100规格方向，在物料两侧摆放，顺压地膜；
[0052] ⑧热压：对齐铺好的下地膜、下层钢板、中间物料层、上层钢板、以及上地膜推进热压机主机内，开启热压机对其进行热压；双层加压，加力参数≥60Pa，不关机状态设备自动保压。等高条(垂直方向)80/100规格方向，每根等高条横跨2根设备龙门。热压或压制时间，以604胶为例：温度在25℃以下时，压制8小时以上；温度为40℃时，压制4小时；温度为50℃时，压制时间为90分钟；温度为60℃时，压制80分钟；温度为65℃时，压制65分钟；温度为70℃时，压制40分钟；
[0053] ⑨后处理：用切割机器将热压后的各厢板进行修边，将其边缘切割整齐；用刮刀对厢板上多余的液态胶进行清理；
[0054] 2)台阶加工：用切割机将前厢板11的两端、后门框16的两端、底厢板14的四周、以及顶厢板15的四周均加工出台阶；前厢板11两端、顶厢板15前端及两侧切50mm宽的台阶；中间大平面留30mm厚；
[0055] 3)合厢：将前厢板11、左侧厢板12、右侧厢板13、底厢板14、顶厢板15、后门框16、左后门4、以及右后门5组装起来；
[0056] 具体包括以下步骤：
[0057] ①底厢板安装：用铆钉、螺钉、以及结构胶将底厢板14固定在底板骨架上；
[0058] ②前厢板安装，将前厢板11底端对准底厢板14前端的台阶，然后用铝合金型材包框2、铆钉、螺钉以及结构胶将各交接面固定；
[0059] ③左侧厢板与右侧厢板安装：将左侧厢板12的底端与右侧厢板13的底端分别与底厢板14左端、右端对齐后，用铝合金型材包框2、铆钉、螺钉、以及结构胶将各交接面固定；
[0060] ④后门框安装：将后门框16的左端、右端和底端分别对准左侧厢板12的后端、右侧厢板13的后端和底厢板14的后端，然后用铝合金型材包框2将左侧厢板12的后端与后门框16左端的结合处、右侧厢板13的后端与后门框16右端的结合处、以及底厢板14的后端与后门框16后端的结合处用铝合金型材包框2包裹，接着用铆钉、以及结构胶将各结合处固定；
[0061] ⑤顶厢板安装，将顶厢板15自上而下装入，使顶厢板15的前端、左端、右端和后端分别对准前厢板11的顶端、左侧厢板12的顶端、右侧厢板13的顶端、以及后门框16的顶端，然后用铝合金型材包框2将各交接面包裹，接着用铆钉、以及结构胶将各交接面固定；
[0062] ⑥后门安装，后门包括左后门4与右后门5，将左后门4与右后门5分别安装于窗口161的左侧和右侧。用铰链3将左后门4的左端与后门框16的左端铰接，用铰链3将右后门5的右端与后门框16的右端铰接。
[0063] 以上各工序中的铆钉均是用铆枪将其打入厢板中进行固定，铝合金型材包框2较薄，可折压变形，将铝合金型材包框2包裹在交接面后，其形状为L型。下层钢板与上层钢板均可为食品级玻璃钢板、铝板或不锈钢板中的任意一种。冷藏车主要用于运输食品，故材料需达到食品安全级别的要求。
[0064] 该工艺，通过采用淋液态胶和热压相结合的复合技术方案，降低厢板和冷藏车厢体制造的成本，提高生产效率，且用该工艺制造出的厢板不易出现压不实而形成的空洞、层间分离、波浪不平等现象，并且可以达到保温厢体性能要求(整车道路实验、箱体漏气倍数检测、导热系数检测、粘胶强度拉力实验和剪切力实验)，确保车厢板符合行业标准。
[0065] 以上对本发明的实施方式作了详细说明，但本发明不限于所描述的实施方式。对于本领域的技术人员而言，在不脱离本发明原理和精神的情况下，对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，仍落入本发明的保护范围内。
