一种减震胶圈的生产工艺及其液压成型设备

摘要

本发明公开了一种减震胶圈的液压成型设备及其生产工艺，包括：制作钢圈：材料预处理、材料的裁剪、模具卷模；钢圈的预处理：钢圈的外观检测、钢圈进行钝化处理、钢圈的内环喷砂、钢圈内环的喷涂处理：喷涂剂的配制，无水乙醇和Thinkbond4均匀的混合在一起，配制好的喷涂剂中无水乙醇的浓度大于99％，含水小于0.1％，对钢圈内环喷涂处理；硫化工艺复合：使用液压成型机对硅胶和钢圈挤压成型。本发明减震胶圈在原有胶圈的基础上加入了钢圈，提高了减震胶圈的抗疲劳性，延长了使用寿命，提高了工作效率，降低了工作人员的劳动强度；钢圈由无水乙醇和Thinkbond4均匀混合形成的喷涂剂喷涂处理，提高了硫化工艺的效率，喷涂剂具有超强的粘合力，增强了产品的质量。

权利要求

1.一种减震胶圈的液压成型设备,包括底座(1)，其特征在于，所述底座(1)上设有阵列分布的支撑圆轨(2)，底座(1)上设有阵列分布的第一缓冲支撑(14),第一缓冲支撑(14)的一端设有第一卡块(141)；

所述支撑圆轨(2)上设有操作台(3)，操作台(3)包括操作台底座(31)，操作台底座(31)下方设有阵列分布的第二缓冲支撑(311)，第二缓冲支撑(311)内设有圆槽(3112)，圆槽(3112)一端设有第一卡扣(3111)，第一缓冲支撑(14)通过第一卡块(141)和第一卡扣(3111)卡在圆槽(3112)内滑动；

所述操作台底座(31)上设有对称分布的移动支撑台(32)，移动支撑台(32)上设有对称分布的移动贯穿孔(321)；

所述操作台底座(31)上设有U型滑槽(35)，U型滑槽(35)包括对称分布的滑槽支撑板(33)，U型滑槽(35)的一端设有气缸支撑板(34)，气缸支撑板(34)上设有第一气缸贯穿孔(341)，气缸支撑板(34)上设有对称分布的第三缓冲支撑(342)，第三缓冲支撑(342)包括第二卡块(3421)；

所述第三缓冲支撑(342)上设有第四缓冲支撑(343)，第三缓冲支撑(342)和第四缓冲支撑(343)之间的缓冲结构同第一缓冲支撑(14)和第二缓冲支撑(311)的相同；

所述滑槽支撑板(33)上设有放料支撑板(36)，放料支撑板(36)上设有第一滑竿贯穿孔(361)，放料支撑板(36)上设有对称分布的第二气缸(362)，第二气缸(362)上设有U型支撑件(363)；

所述U型滑槽(35)的一端设有U型夹具支架(364)，U型夹具支架(364)上设有对称分布的直线电缸支架(3643)，直线电缸支架(3643)上设有直线电缸滑轨(3644)，直线电缸滑轨(3644)上设有T型滑槽(3645)，直线电缸滑轨(3644)上设有直线电缸滑块(366)，直线电缸滑块(366)上设有滑块U型槽(3661)，滑块U型槽(3661)内设有T型滑块(3662)；

直线电缸滑块(366)上设有伺服电机(367)，伺服电机(367)上设有夹具(368)，夹具(368)上设有夹具限位块(3681)；

所述U型夹具支架(364)上设有阵列分布的滑竿固定孔(3641)，滑竿固定孔(3641)内设有第一滑竿(3651)，第一滑竿(3651)的一端固定在U型夹具支架(364)上，另一端固定在直线电缸支架(3643)上；

所述U型夹具支架(364)上设有对称分布的第二气缸贯穿孔(3642)，U型夹具支架(364)下方设有对称分布的第三气缸(365)，第三气缸(365)的活动缸穿过第二气缸贯穿孔(3642)固定在放料支撑板(36)的下方；

所述U型滑槽(35)内滑动设有模具滑块支架(37)，模具滑块支架(37)上设有下模方形槽(371)，模具滑块支架(37)包括滑块支架底座(372)，滑块支架底座(372)上设有气缸固定孔(373)，模具滑块支架(37)通过气缸固定孔(373)与第一气缸(345)连接；

所述下模方形槽(371)内设有下模(10)，下模(10)上设有阵列分布的模具圆形槽(101)，模具圆形槽(101)的深度为6毫米，下模(10)上设有对称分布的第一定位销(102)，下模(10)上设有对称分布的的第一定位孔(103)，下模(10)上设有阵列分布的第一半圆形沉孔(104)，第一半圆形沉孔(104)内设有第一螺杆固定槽(105)；

所述下模(10)上设有钢圈固定架(9)，钢圈固定架(9)上设有阵列分布的钢圈固定孔(91)，钢圈固定孔(91)的深度为10毫米，钢圈固定孔(91)内设有钢圈固定销(911)，钢圈固定架(9)上设有对称分布的第二定位孔(95)，钢圈固定架(9)上设有阵列分布的固定架支撑块(92)，固定架支撑块(92)之间设有把手(94)；

所述钢圈固定架(9)上设有上模(8)，上模(8)上设有上模固定板(81)，上模固定板(81)上设有夹具固定孔(811)，夹具固定孔(811)内设有对称分布的夹具固定槽(812)，上模(8)包括模具块(82)，模具块(82)上设有阵列分布的模块(85)，模块(85)包括圆形主体(851)，圆形主体(851)上设有阵列分布的成型块(852)；

所述上模(8)上设有对称分布的第二定位销(822)，上模(8)上设有对称分布第三定位孔(821)；

所述模具块(82)上设有阵列分布的第二半圆形沉孔(83)，第二半圆形沉孔(83)内设有第二螺杆固定槽(84)；

所述支撑圆轨(2)上设有液压支架块(5)，液压支架块(5)上设有阵列分布的支架块贯穿孔(51)，液压支架块(5)通过支架块贯穿孔(51)在支撑圆轨(2)上移动，支撑圆轨(2)上设有阵列分布的第一螺母(6)；

所述液压支架块(5)上设有对称分布的安装沉槽(52)，安装沉槽(52)的下方设有安装方形槽(54)，安装沉槽(52)和安装方形槽(54)之间设有安装U型孔(53)，安装方形槽(54)内设有液压缸贯穿孔(55)，安装方形槽(54)内设有对称分布的第二滑竿贯穿孔(56)，第二滑竿贯穿孔(56)贯穿液压支架块(5)，第二滑竿贯穿孔(56)内设有第二滑竿(71)，第二滑竿(71)上设有滑竿支撑板(72)；

所述安装方形槽(54)上设有液压缸(7)；

所述液压支架块(5)下方设有液压块(4)，液压块(4)上设有对称分布的滑竿连接板(41)，滑竿连接板(41)与液压块(4)支架设有三角型支撑板(42)，滑竿连接板(41)上设有对称分布的第三滑竿贯穿孔(43)，滑竿连接板(41)上设有液压缸连接孔(44)，液压缸(7)的活动缸的一端通过液压缸连接孔(44)与液压块(4)紧固连接。

2.根据权利要求1所述的一种减震胶圈的液压成型设备,其特征在于，所述底座(1)的下方设有阵列分布的地脚螺杆(11)，螺杆(11)上设有两个第二螺母(13)，螺杆(11)的下方设有地脚(12)。

3.根据权利要求1所述的一种减震胶圈的液压成型设备,其特征在于，所述下模(10)和模块(85)内均设有电热丝。

4.根据权利要求1所述的一种减震胶圈的液压成型设备,其特征在于，所述圆槽(3112)内设有第一缓冲件(3113)，圆槽(3112)的深度大于第一缓冲支撑(14)的高度。

5.根据权利要求1所述的一种减震胶圈的液压成型设备,其特征在于，所述所述气缸支撑板(34)上设有第一气缸(345)。

说明书

一种减震胶圈的生产工艺及其液压成型设备

技术领域

[0001] 本发明涉及电机减震胶圈的技术领域，具体是一种减震胶圈的生产工艺及其液压成型设备。

背景技术

[0002] 电机时常用的驱动设备之一，电机与被驱动件之间大都设有法兰，法兰作为电机和被驱动件之间的桥梁，在生产中作用举足轻重，法兰直接影响电机和被驱动件安装连接的同轴度，同轴度不好的震动大、噪音大，直接影响了工作过程中电机、被驱动件和法兰的使用寿命，提高了设备的检修率，被驱动件无法正常运行，影响生产的进度，现有技术中的法兰中大都没有减震胶圈，设备要求高的，法兰中加入的减震胶圈，采用的硅胶直接热成型，这种减震胶圈容易变形，抗疲劳性差，使用寿命短，更换的周期短，经常的更换影响了生产的进度，增加了工作人员的劳动强度，影响生产的效率。

发明内容

[0003] 本发明的目的在于提供一种减震胶圈的生产工艺及其液压成型设备，将镀锌板裁剪成条形板，条形板经模具卷膜成型成钢圈，钢圈经钝化处理后，对内圈进行喷砂处理以提高钢圈和硅胶之间的附着力，将无水乙醇和Thinkbond4均匀的混合在一起形成喷涂剂，配制好的喷涂剂中无水乙醇的浓度大于99％，含水小于0.1％，将喷涂剂均匀的喷涂在钢圈上；将钢圈放在钢圈固定架上后，放入下膜，将下模放下，通过双重定位销和定位孔的配合，确保了减震胶圈的尺寸精度，通过气缸送入液压成型设备内，挤压成型，这种工艺制作处的减震胶圈，在原有减震胶圈的基础上加了钢圈，提高了减震胶圈的抗疲劳性，延长了使用寿命，确保了使用时的工作强度，减少了更换的次数，提高了工作效率，降低了工作人员的劳动强度，本发明中使用自制的喷涂剂，由无水乙醇和Thinkbond4均匀的混合，这种喷涂剂缩短了硫化工艺的时间，具有超强的粘合力，提高了硫化工艺的效率，增强了产品的质量。

[0004] 本发明的目的可以通过以下技术方案实现：

[0005] 一种减震胶圈的生产工艺，所述生产工艺包括以下步骤：

[0006] (1)制作钢圈：

[0007] 1)材料预处理，选择DC53D+Z100厚度为1毫米的镀锌板，自然条件下消除内应力。

[0008] 2)材料的裁剪，将镀锌板经剪板机裁剪成长度为1000毫米，宽度为12.5毫米的规格，再经冲床，将其冲成长度为196.5毫米，宽度为12.5毫米的条形板。

[0009] 3)模具卷模，将裁剪后的条形板卡在模具上，速度保持在10-15毫米/秒匀速顺时针卷膜一圈，一圈结束后，速度保持在12-18毫米/秒匀速逆时针卷膜一圈，如此重复三次后，沿顺时针方向以20-24毫米/秒的速度卷膜3-5圈，卷模后的条形板形成钢圈，条形板的两端在钢圈上形成4.5毫米的缺口，此时钢圈的外径为64毫米，钢圈的高度为10毫米，钢圈的中间部位形成凹槽，凹槽的高度为2.5毫米，凹槽的外径为60毫米，凹槽的边界圆角直径为0.5毫米。

[0010] (2)钢圈的预处理：

[0011] 1)钢圈的外观检测，观察钢圈的外观有无起皱、变形、碰伤、划痕、毛刺、表面白绣、黑点不良现象，对于不良品，首先进行够手工修复，能够修复的及时修复，不能修复的不良品做好标识，防止不良品流入下一工序。

[0012] 2)钢圈进行钝化处理，使用钝化处理剂对钢圈进行钝化处理。

[0013] (3)钢圈的内环喷砂：

[0014] 采用精制石英砂对钢圈的内环进行喷砂处理，精制石英砂的理化指标如下:石英砂颗粒外观均匀,粒度为1毫米—3毫米，SiO2≥88—99.8％，Fe2O3≤0.1—0.005％,耐火度1450---1800℃。

[0015] (4)钢圈内环的喷涂处理：

[0016] 1)喷涂剂的配制，在环境温度为20摄氏度，相对湿度为20％的条件下，准备Thinkbond4硫化型底涂胶粘剂100克，倒入搅拌器中搅拌，搅拌的同时将100克无水乙醇匀速加入，搅拌2-3分钟，搅拌时搅拌棒以50转/分钟的速度匀速搅拌，再加100克无水乙醇搅拌3-4分钟，此时搅拌的速度为60转/分钟，最后再加入200克无水乙醇，以70转/分钟的搅拌速度搅拌5-6分钟，使无水乙醇和Thinkbond4按照4:1的比例均匀的混合在一起，配制好的喷涂剂中无水乙醇的浓度大于99％，含水小于0.1％。

[0017] 2)喷涂处理，选择柱塞式高压喷涂机，喷涂压力调到0.5兆帕，将配制好的喷涂剂加入喷涂机中，对钢圈的内环进行第一次喷涂，喷涂剂均匀的喷涂在钢圈的内环，喷涂的厚度大约为0.1毫米，放置30-60秒进行第二次喷涂，当喷涂剂的厚度为0.15-0.3毫米均匀的分布在钢圈的内环上时，喷涂结束。

[0018] (5)硫化工艺复合：

[0019] 硅胶圈的复合设备采用油压成型机，将喷涂有喷涂剂的钢圈放置在中膜上，将硅胶颗粒放入下膜中，硅胶颗粒的为圆柱体，直径为35毫米，高度为41.5毫米，上膜压下的同时上膜和下膜内的电热丝，对硅胶颗粒进行加热，温度为170摄氏度，同时液压缸对上膜施加20兆帕的压力，成型280秒，待冷却至常温后出膜，对硅胶圈的毛坯件进行修边处理。

[0020] 进一步地，在材料的裁剪过程中，冲床冲铣镀锌板时，对冲击部位喷淋合成切削液，合成切削液的理化指标为：表面活性剂4％、胺基醇30％、防锈剂20％，温度为20摄氏度。

[0021] 进一步地，所述钝化处理剂，选用300ml/L的苯丙乳液、12ml/L的植酸溶液、80ml/L的有机硅烷、60ml/L的复合盐溶液，反应温度为30摄氏度，搅拌3小时形成钝化处理剂。

[0022] 一种减震胶圈的液压成型设备,包括底座，所述底座上设有阵列分布的支撑圆轨，底座上设有阵列分布的第一缓冲支撑,第一缓冲支撑的一端设有第一卡块。

[0023] 所述支撑圆轨上设有操作台，操作台包括操作台底座，操作台底座下方设有阵列分布的第二缓冲支撑，第二缓冲支撑内设有圆槽，圆槽一端设有第一卡扣，第一缓冲支撑通过第一卡块和第一卡扣卡在圆槽内滑动。

[0024] 所述操作台底座上设有对称分布的移动支撑台，移动支撑台上设有对称分布的移动贯穿孔。

[0025] 所述操作台底座上设有U型滑槽，U型滑槽包括对称分布的滑槽支撑板，U型滑槽的一端设有气缸支撑板，气缸支撑板上设有第一气缸贯穿孔，气缸支撑板上设有对称分布的第三缓冲支撑，第三缓冲支撑包括第二卡块。

[0026] 所述第三缓冲支撑上设有第四缓冲支撑，第三缓冲支撑和第四缓冲支撑之间的缓冲结构同第一缓冲支撑和第二缓冲支撑的相同。

[0027] 所述滑槽支撑板上设有放料支撑板，放料支撑板上设有第一滑竿贯穿孔，放料支撑板上设有对称分布的第二气缸，第二气缸上设有U型支撑件。

[0028] 所述U型滑槽的一端设有U型夹具支架，U型夹具支架上设有对称分布的直线电缸支架。

[0029] 所述直线电缸滑块上设有伺服电机，伺服电机上设有夹具，夹具上设有夹具限位块。

[0030] 所述U型夹具支架上设有阵列分布的滑竿固定孔，滑竿固定孔内设有第一滑竿，第一滑竿的一端固定在U型夹具支架上，另一端固定在直线电缸支架上。

[0031] 所述U型夹具支架上设有对称分布的第二气缸贯穿孔，U型夹具支架下方设有对称分布的第二气缸，第二气缸的活动缸穿过第二气缸贯穿孔固定在放料支撑板的下方。

[0032] 所述U型滑槽内滑动设有模具滑块支架，模具滑块支架上设有下模方形槽，模具滑块支架包括滑块支架底座，滑块支架底座上设有气缸固定孔，模具滑块支架通过气缸固定孔与第一气缸连接。

[0033] 所述下模方形槽内设有下模，下模上设有阵列分布的模具圆形槽，模具圆形槽的深度为6毫米，下模上设有对称分布的第一定位销，下模上设有对称分布的的第一定位孔，下模上设有阵列分布的第一半圆形沉孔，第一半圆形沉孔内设有第一螺杆固定槽。

[0034] 所述下模上设有钢圈固定架，钢圈固定架上设有阵列分布的钢圈固定孔，钢圈固定孔的深度为10毫米，钢圈固定孔内设有钢圈固定销，钢圈固定架上设有对称分布的第二定位孔，钢圈固定架上设有阵列分布的固定架支撑块，固定架支撑块之间设有把手。

[0035] 所述钢圈固定架上设有上模，上模上设有上模固定板，上模固定板上设有夹具固定孔，夹具固定孔内设有对称分布的夹具固定槽，上模包括模具块，模具块上设有阵列分布的模块，模块包括圆形主体，圆形主体上设有阵列分布的成型块。

[0036] 所述上模上设有对称分布的第二定位销，上模上设有对称分布第三定位孔。

[0037] 所述模具块上设有阵列分布的第二半圆形沉孔，第二半圆形沉孔内设有第二螺杆固定槽。

[0038] 所述支撑圆轨上设有液压支架块，液压支架块上设有阵列分布的支架块贯穿孔，液压支架块通过支架块贯穿孔在支撑圆轨上移动，支撑圆轨上设有阵列分布的螺母。

[0039] 所述液压支架块上设有对称分布的安装沉槽，安装沉槽的下方设有安装方形槽，安装沉槽和安装方形槽之间设有安装U型孔，安装方形槽内设有液压缸贯穿孔，安装方形槽内设有对称分布的第二滑竿贯穿孔，第二滑竿贯穿孔贯穿液压支架块，第二滑竿贯穿孔内设有第二滑竿，滑竿上设有滑竿支撑板。

[0040] 所述安装方形槽上设有液压缸。

[0041] 所述液压支架块下方设有液压块，液压块上设有对称分布的滑竿连接板，滑竿连接板与液压块支架设有三角型支撑板，滑竿连接板上设有对称分布的第三滑竿贯穿孔，滑竿连接板上设有液压缸连接孔，液压缸的活动缸的一端通过液压缸连接孔与液压块紧固连接。

[0042] 进一步地，所述底座的下方设有阵列分布的地脚螺杆，螺杆上设有两个螺母，螺杆的下方设有地脚。

[0043] 进一步地，所述下模和模块内均设有电热丝。

[0044] 进一步地，所述圆槽内设有第一缓冲件，圆槽的深度大于第一缓冲支撑的高度。

[0045] 进一步地，所述所述气缸支撑板上设有第一气缸。

[0046] 进一步地，所述直线电缸支架上设有直线电缸滑轨，直线电缸滑轨上设有T型滑槽。

[0047] 进一步地，所述直线电缸滑轨上设有直线电缸滑块，直线电缸滑块上设有滑块U型槽，滑块U型槽内设有T型滑块。

[0048] 本发明的有益效果：

[0049] 1、本发明减震胶圈在原有胶圈的基础上加入了钢圈，提高了减震胶圈的抗疲劳性，确保了使用时的工作强度；

[0050] 2、本发明减震胶圈在原有胶圈的基础上加入了钢圈，延长了使用寿命，减少了更换的次数，提高了工作效率，降低了工作人员的劳动强度；

[0051] 3、本发明减震胶圈中的钢圈由无水乙醇和Thinkbond4均匀的混合喷涂剂喷涂处理，缩短了硫化工艺的时间，提高了硫化工艺的效率，喷涂剂具有超强的粘合力，增强了产品的质量；

[0052] 4、本发明减震胶圈在制作过程中，使用上模、中模和钢圈固定架，使用多重定位销定位，确保减震胶圈的制作精度，提高了安装过程中电机和被驱动件的同轴度，延长了电机、法兰和被驱动件的使用寿命。

附图说明

[0053] 下面结合附图对本发明作进一步的说明。

[0054] 图1是本发明液压成型设备结构示意图；

[0055] 图2是本发明液压成型设备结构示意图；

[0056] 图3是本发明操作台结构示意图；

[0057] 图4是本发明第一缓冲支撑和第二缓冲支撑连接剖视图；

[0058] 图5是本发明第三缓冲支撑和第四缓冲支撑连接剖视图；

[0059] 图6是本发明液压成型设备局部示意图；

[0060] 图7是本发明第二气缸和U型支撑件连接结构示意图；

[0061] 图8是本发明U型夹具支架结构示意图；

[0062] 图9是本发明直线电缸滑块结构示意图；

[0063] 图10是本发明夹具结构示意图；

[0064] 图11是本发明模具滑块支架结构示意图；

[0065] 图12是本发明液压成型设备局部结构示意图；

[0066] 图13是本发明下模结构示意图；

[0067] 图14是本发明钢圈固定架结构示意图；

[0068] 图15是本发明上模结构示意图；

[0069] 图16是本发明图15中A处放大结构示意图；

[0070] 图17是本发明圆形主体结构示意图；

[0071] 图18是本发明液压支架块结构示意图；

[0072] 图19是本发明液压块结构示意图；

[0073] 图20是本发明钢圈制作工艺示意图；

[0074] 图21是本发明钢圈剖视图。

具体实施方式

[0075] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

[0076] 在本发明的描述中，需要理解的是，术语“开孔”、“上”、“下”、“厚度”、“顶”、“中”、“长度”、“内”、“四周”等指示方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的组件或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

[0077] 一种减震胶圈的生产工艺，包括以下工艺流程：

[0078] (1)制作钢圈：

[0079] 1)材料预处理，选择DC53D+Z100厚度为1毫米的镀锌板，自然情况下消除内应力，以备生产需要。

[0080] 2)材料的裁剪，将镀锌板经剪板机裁剪成长度为1000毫米，宽度为12.5毫米的规格，再经冲床，将其冲成长度为196.5毫米，宽度为12.5毫米的条形板,冲床冲铣镀锌板时，对冲击部位喷淋合成切削液，合成切削液的理化指标为：表面活性剂4％、胺基醇30％、防锈剂20％，温度为20摄氏度，避免冲床冲击镀锌板产生的高温对产品尺寸的影响，切削液能及时的降温和保持冲床内环境的温度，同时能冲洗掉冲击过程中产生的碎屑，避免碎屑对加工尺寸的影响和操作台的整洁。

[0081] 3)模具卷模，将裁剪后的条形板卡在模具上，速度保持在10-15毫米/秒匀速顺时针卷膜一圈，一圈结束后，速度保持在12-18毫米/秒匀速逆时针卷膜一圈，如此重复三次后，沿顺时针方向以20-24毫米/秒的速度卷膜3-5圈，卷模后的条形板形成钢圈，如图20所示，条形板的两端在钢圈上形成4.5毫米的缺口，此时钢圈的外径为64毫米，此时钢圈的高度为10毫米，如图21所示，钢圈的中间部位型槽凹槽，凹槽的高度为2.5毫米，凹槽的外径为60毫米，凹槽的边界圆角直径为0.5毫米。

[0082] (2)钢圈的预处理：

[0083] 1)钢圈的外观检测，观察钢圈的外观有无起皱、变形、碰伤、划痕、毛刺、表面白绣、黑点不良现象，对于不良品，首先进行够手工修复，能够修复的及时修复，不能修复的不良品做好标识，以防流入下一工序。

[0084] 2)钢圈进行钝化处理，选用300ml/L的苯丙乳液、12ml/L的植酸溶液、80ml/L的有机硅烷、60ml/L的复合盐溶液，反应温度为30摄氏度，搅拌3小时形成钝化处理剂，使用该处理剂对钢圈进行钝化处理，钝化处理除去钢圈表面原有的氧化层，同时形成更好的转化膜均匀的分布的钢圈的表层，提高钢圈的抗腐蚀性。

[0085] (3)钢圈的内环喷砂：

[0086] 采用精制的石英砂对钢圈的内环进行喷砂处理，精制石英砂的理化指标如下:石英砂颗粒外观均匀,粒度为1毫米—3毫米，SiO2≥88—99.8％，Fe2O3≤0.1—0.005％,耐火度1450---1800℃，喷砂对钢圈表面的冲击和切削作用，使钢圈的内环获得一定的清洁度和粗糙度，同时内环的机械性能得到改善，提高了钢圈的抗疲劳性，增加了内环和硅胶之间的附着力。

[0087] (4)钢圈内环的喷涂处理：

[0088] 1)喷涂剂的配制，在环境温度为20摄氏度，相对湿度为20％的条件下，准备Thinkbond4硫化型底涂胶粘剂100克，倒入搅拌器中搅拌，搅拌的同时将100克无水乙醇匀速加入，搅拌2-3分钟，搅拌时搅拌棒以50转/分钟的速度匀速搅拌，再加100克无水乙醇搅拌3-4分钟，此时搅拌的速度为60转/分钟，最后再加入200克无水乙醇，以70转/分钟的搅拌速度搅拌5-6分钟，使无水乙醇和Thinkbond4按照4:1的比例均匀的混合在一起，配制好的喷涂剂中无水乙醇的浓度大于99％，含水小于0.1％。

[0089] 2)喷涂处理，选择柱塞式高压喷涂机，喷涂压力调到0.5兆帕，将配制好的喷涂剂加入喷涂机中，对钢圈的内环进行第一次喷涂，喷涂剂均匀的喷涂在钢圈的内环，喷涂的厚度大约为0.1毫米，放置30-60秒进行第二次喷涂，当喷涂剂的厚度为0.15-0.3毫米均匀的分布在钢圈的内环上时，喷涂结束。

[0090] (5)硫化工艺复合：

[0091] 硅胶圈的复合设备采用油压成型机，将喷涂有喷涂剂的钢圈放置在中膜上，将硅胶颗粒放入下膜中，硅胶颗粒的为圆柱体，直径为35毫米，高度为41.5毫米，上膜压下的同时上膜和下膜内的电热丝，对硅胶颗粒进行加热，温度为170摄氏度，同时液压缸对上膜施加20兆帕的压力，成型280秒，待冷却至常温后出膜，对硅胶圈的毛坯件进行修边处理。

[0092] 一种减震胶圈的液压成型设备,包括底座1，如图1、图2所示，底座1的下方设有阵列分布的地脚螺杆11，螺杆11上设有两个螺母13，螺杆11的下方设有地脚12，通过调节螺母13在螺杆上的位置，调整整个设备的水平，再通过另一个螺母13将其锁死，防止设备在使用过程中，水平发生改变，影响产品的质量。

[0093] 底座1上设有阵列分布的支撑圆轨2，如图2所示，支撑圆轨2的一端与底座1紧固连接，另一端设有螺纹，底座1上设有阵列分布的第一缓冲支撑14,第一缓冲支撑14的一端设有第一卡块141。

[0094] 支撑圆轨2上设有操作台3，如图3所示，操作台3包括操作台底座31，操作台底座31下方设有阵列分布的第二缓冲支撑311，第二缓冲支撑311内设有圆槽3112，圆槽3112一端设有第一卡扣3111，第一缓冲支撑14通过第一卡块141和第一卡扣3111卡在圆槽3112内滑动。

[0095] 圆槽3112内设有第一缓冲件3113，第一缓冲件3113的一端作用于第一卡块141上，另一端作用于圆槽3112的内壁，圆槽3112的深度大于第一缓冲支撑14的高度。操作台3受力挤压时，通过第一缓冲支撑14和第二缓冲支撑311对其进行缓冲后，第二缓冲支撑311与底座1接触支撑。

[0096] 操作台底座31上设有对称分布的移动支撑台32，如图3所示，移动支撑台32上设有对称分布的移动贯穿孔321，移动贯穿孔321将操作台3套在支撑圆轨2。

[0097] 操作台底座31上设有U型滑槽35，如图3所示，U型滑槽35包括对称分布的滑槽支撑板33，U型滑槽35的一端设有气缸支撑板34，气缸支撑板34上设有第一气缸贯穿孔341，气缸支撑板34上设有对称分布的第三缓冲支撑342，第三缓冲支撑342包括第二卡块3421。

[0098] 气缸支撑板34上设有第一气缸345，第一气缸345与气缸支撑板34紧固连接，第一气缸345的活动杆穿过第一气缸贯穿孔341。

[0099] 第三缓冲支撑342上设有第四缓冲支撑343，第三缓冲支撑342和第四缓冲支撑343之间的缓冲结构同第一缓冲支撑14和第二缓冲支撑311的相同，如图5所示。

[0100] 滑槽支撑板33上设有放料支撑板36，如图6所示，放料支撑板36上设有第一滑竿贯穿孔361，放料支撑板36上设有对称分布的第二气缸362，第二气缸362上设有U型支撑件363，如图7所示。

[0101] U型滑槽35的一端设有U型夹具支架364，如图8所示，U型夹具支架364上设有对称分布的直线电缸支架3643，直线电缸支架3643上设有直线电缸滑轨3644，直线电缸滑轨3644上设有T型滑槽3645，直线电缸滑轨3644上设有直线电缸滑块366，直线电缸滑块366上设有滑块U型槽3661，滑块U型槽3661内设有T型滑块3662，T型滑块3662卡在T型滑槽3645内，使直线电缸滑块366在直线电缸滑轨3644上移动。

[0102] 直线电缸滑块366上设有伺服电机367，伺服电机367上设有夹具368，如图10所示，夹具368上设有夹具限位块3681。

[0103] U型夹具支架364上设有阵列分布的滑竿固定孔3641，滑竿固定孔3641内设有第一滑竿3651，第一滑竿3651的一端固定在U型夹具支架364上，另一端固定在直线电缸支架3643上。第一滑竿3651穿过第一滑竿贯穿孔361。

[0104] U型夹具支架364上设有对称分布的第二气缸贯穿孔3642，U型夹具支架364下方设有对称分布的第二气缸365，第二气缸365的活动缸穿过第二气缸贯穿孔3642固定在放料支撑板36的下方。

[0105] U型滑槽35内滑动设有模具滑块支架37，如图11所示，模具滑块支架37上设有下模方形槽371，模具滑块支架37包括滑块支架底座372，滑块支架底座372上设有气缸固定孔373，模具滑块支架37通过气缸固定孔373与第一气缸345连接，第一气缸345控制模具滑块支架37在U型滑槽35内滑动。

[0106] 下模方形槽371内设有下模10，如图12、图13所示，下模10上设有阵列分布的模具圆形槽101，模具圆形槽101的深度为6毫米，下模10上设有对称分布的第一定位销102，下模10上设有对称分布的的第一定位孔103，下模10上设有阵列分布的第一半圆形沉孔104，第一半圆形沉孔104内设有第一螺杆固定槽105，下模10通过第一螺杆固定槽105内的螺杆与模具滑块支架37紧固连接；下模10内设有电热丝，对放入的硅胶原料进行加热。

[0107] 下模10上设有钢圈固定架9，如图14所示，钢圈固定架9上设有阵列分布的钢圈固定孔91，钢圈固定孔91的深度为10毫米，钢圈固定孔91内设有钢圈固定销911，钢圈固定架9上设有对称分布的第二定位孔95，钢圈固定架9上设有阵列分布的固定架支撑块92，固定架支撑块92之间设有把手94。

[0108] 钢圈固定架9上设有上模8，如图15所示，上模8上设有上模固定板81，上模固定板81上设有夹具固定孔811，如图16所示，夹具固定孔811内设有对称分布的夹具固定槽812，上模8包括模具块82，模具块82上设有阵列分布的模块85，模块85包括圆形主体851，如图17所示，圆形主体851上设有阵列分布的成型块852。

[0109] 模块85内设有电热丝，成型时，对下模10内的硅胶原料进行加热。

[0110] 上模8上设有对称分布的第二定位销822，第二定位销822和第一定位孔103配合定位，上模8上设有对称分布第三定位孔821，第三定位孔821和第二定位孔95与第一定位销102配合定位。

[0111] 模具块82上设有阵列分布的第二半圆形沉孔83，第二半圆形沉孔83内设有第二螺杆固定槽84，模具块82通过第二螺杆固定槽84内的螺杆与上模固定板81紧固连接。

[0112] 支撑圆轨2上设有液压支架块5，如图2、图18所示，液压支架块5上设有阵列分布的支架块贯穿孔51，液压支架块5通过支架块贯穿孔51在支撑圆轨2上移动，支撑圆轨2上设有阵列分布的螺母6，螺母6将液压支架块5固定在支撑圆轨2上。

[0113] 液压支架块5上设有对称分布的安装沉槽52，安装沉槽52的下方设有安装方形槽54，安装沉槽52和安装方形槽54之间设有安装U型孔53，安装方形槽54内设有液压缸贯穿孔
55，安装方形槽54内设有对称分布的第二滑竿贯穿孔56，第二滑竿贯穿孔56贯穿液压支架块5，第二滑竿贯穿孔56内设有第二滑竿71，滑竿71上设有滑竿支撑板71。

[0114] 安装方形槽54上设有液压缸7，液压缸7的活动缸贯穿液压缸贯穿孔55。

[0115] 液压支架块5下方设有液压块4，如图19所示，液压块4上设有对称分布的滑竿连接板41，滑竿连接板41与液压块4支架设有三角型支撑板42，滑竿连接板41上设有对称分布的第三滑竿贯穿孔43，第二滑竿71的一端通过第三滑竿贯穿孔43与液压块4紧固连接，滑竿连接板41上设有液压缸连接孔44，液压缸7的活动缸的一端通过液压缸连接孔44与液压块4紧固连接。

[0116] 使用时，成型机的复位状态为液压缸7带动液压块4升起，第一气缸345控制滑块支架37滑至U型滑槽35的一端，下模10位于滑块支架37上，钢圈固定架9位于下模10上，直线电缸滑块366带动伺服电机367移动，使得夹具368滑块插入上模8的夹具固定孔811内，第二气缸365缩回，将U型夹具支架364抬起，此时将上模8抬起，伺服电机367带动上模8旋转，旋转的目的在于，能够清除的看清上模上是否有硅胶残留，影响下次压膜成型，有硅胶残留需及时清理干净。将钢圈放入钢圈固定架9内，通过第二定位孔95和第一定位销102，将钢圈固定架9定位在下模10上，将硅胶原料放入模具圆形槽101内，此时伺服电机367带动上模8旋转，使得上模8水平状态，第二气缸365的活动缸伸出，使得上模8落下，通过第二定位销822和第一定位孔103配合定位在钢圈固定架9上，同时上模8和下模10内电热丝对硅胶原料进行加热，第一气缸345带动滑块支架37滑至U型滑槽35的另一端，通过第三缓冲支撑342和第四缓冲支撑343对滑块支架37进行缓冲，液压缸7带动液压块4挤压操作台3上的模具，使得被加热的硅胶原料挤压成型，挤压的同时第一缓冲支撑14和第二缓冲支撑311对操作台3进行缓冲。待成型后，液压缸7带动液压块4抬起，成型机恢复到复位状态，同时第二气缸362带动U型支撑件363使得钢圈固定架9升起，此时成型的减震胶圈位于钢圈固定架9上，取出即可。

[0117] 在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

[0118] 以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。