一种螺旋桨铸型结构属于铸造工艺领域，包括一块整体的下型，与叶片数量相同的上型A，与叶片数量相同的上型B。上型A的外部吸力面位于上型A的导边分型面与随边分型面之间，配合后位于下型的压力面上方；其导边分型面合型时与下型导边分型面相互配合，其随边分型面合型时与下型随边分型面配合，其随边侧壁与随边分型面垂直，合型时与下型压力面随边侧壁配合。上型B中从导边开始的部分叶根吸力面合型后与相邻的从随边开始的部分叶根吸力面配合组成内部吸力面；导边内部分型面合型时与导边分型面相互配合。本发明能够降低叶根处重叠区域的造型困难问题，增加螺旋桨叶根处铸型的厚度，提高了叶根处铸型的强度，降低螺旋桨铸型的合型难度。
1.一种螺旋桨铸型结构，其特征在于，所述的螺旋桨铸型包括一块整体的下型(1)，与叶片数量相同的上型A(2)，与叶片数量相同的上型B(3)；
所述的下型(1)包含螺旋桨铸型的压力面(4)、定位台阶(5)、从随边开始的部分叶根吸力面(6)、压力面随边侧壁(7)、压力面导边侧壁(8)、下型的随边分型面(9)、下型的导边分型面(10)、内浇口(11)；
所述的压力面(4)设置在压力面随边侧壁(7)、压力面导边侧壁(8)之间，合型后位于上型A(2)及上型B(3)下方；定位台阶(5)设置在其相邻的两个上型B(3)之间；从随边开始的部分叶根吸力面(6)位于定位台阶(5)下方，合型后与上型B(3)的从导边开始的部分叶根吸力面(18)组成内部吸力面；内浇口(11)以下型中心为圆心，圆周阵列排布；
所述的上型A(2)包含外部吸力面(12)、上型A(2)导边分型面(13)、上型A(2)的随边分型面(14)，上型A(2)的随边侧壁(15)，上型A(2)的导边侧壁(16)；所述的上型A(2)的外部吸力面(12)位于上型A(2)的导边分型面(13)与随边分型面(14)之间，配合后位于下型的压力面(4)上方；上型A(2)导边分型面(13)位于上型A(2)外部吸力面的导边处，合型时与下型的导边分型面(10)相互配合；上型A(2)的随边分型面(14)位于上型A(2)外部吸力面的随边处，合型时与下型的随边分型面(9)相互配合；上型A(2)的随边侧壁(15)与随边分型面(14)垂直，合型时与下型的压力面随边侧壁(7)相互配合；上型A(2)的导边侧壁(16)与导边分型面(13)垂直，合型时与下型的压力面导边侧壁(8)相互配合；
所述的上型B(3)包含定位凹台(17)、从导边开始的部分叶根吸力面(18)、导边内部分型面(19)；所述的上型B(3)的定位凹台(17)与下型的定位台阶(5)相互配合，设置于定位台阶(5)的上方；从导边开始的部分叶根吸力面(18)，位于下型的压力面(4)上方，合型后与相邻的从随边开始的部分叶根吸力面(6)配合组成内部吸力面；导边内部分型面(19)位于从导边开始的部分叶根吸力面(18)的导边处，合型时与下型的导边分型面(10)相互配合。
一种螺旋桨铸型结构
技术领域
[0001] 本发明属于铸造工艺领域，涉及一种新的螺旋桨铸型，尤其适用于复杂形状的螺旋桨的铸造分型。
背景技术
[0002] 螺旋桨作为典型的三维复杂曲面零件，其叶片形状复杂，铸造时的叶片造型面临很多难以克服的技术难题。
[0003] 传统的螺旋叶片片造型一般采用制作实样木模或者手工刮板光顺造型的方法，针对每个叶片分别制作压力面、吸力面的铸型，然后合型在一起，同时桨毂面也需用专门的工装来实现造型，这样的造型方式工艺繁琐，同时精度不高。
发明内容
[0004] 为了克服现行螺旋桨铸造造型工艺存在的操作复杂、工序繁琐、难度大等问题，本发明提出了一种新的铸型螺旋桨铸型结构。
[0005] 本发明采用的技术方案为：
[0006] 一种螺旋桨铸型结构，所述的螺旋桨铸型包括一块整体的下型，与叶片数量相同的上型A，与叶片数量相同的上型B。
[0007] 所述的下型包含螺旋桨铸型的压力面、定位台阶、从随边开始的部分叶根吸力面、压力面随边侧壁、压力面导边侧壁、下型的导边分型面、下型的随边分型面、内浇口。
[0008] 所述的压力面设置在压力面随边侧壁、压力面导边侧壁之间，合型后位于上型A及上型B下方。定位台阶设置在其相邻的两个上型B之间。从随边开始的部分叶根吸力面位于定位台阶下方，合型后与上型B的从导边开始的部分叶根吸力面组成内部吸力面。内浇口为一圈通孔小圆柱，以下型中心为圆心，以圆周阵列排布。
[0009] 所述的上型与叶片数量相同，包括两种结构，上型A及上型B。
[0010] 所述的上型A包含外部吸力面、上型A导边分型面、上型A的随边分型面，上型A的随边侧壁，上型A的导边侧壁。所述的上型A的外部吸力面位于上型A的导边分型面与随边分型面之间，配合后位于下型的压力面上方。上型A导边分型面位于上型A外部吸力面的导边处，合型时与下型的导边分型面相互配合。上型A的随边分型面位于上型A外部吸力面的随边处，合型时与下型的随边分型面相互配合。上型A的随边侧壁与随边分型面垂直，合型时与下型的压力面随边侧壁相互配合。上型A的导边侧壁与导边分型面垂直，合型时与下型的压力面导边侧壁相互配合。
[0011] 所述的上型B包含定位凹台、从导边开始的部分叶根吸力面、导边内部分型面。所述的上型B的定位凹台与下型的定位台阶相互配合，设置于定位台阶的上方。从导边开始的部分叶根吸力面，位于下型的压力面上方，合型后与相邻的从随边开始的部分叶根吸力面配合组成内部吸力面。导边内部分型面位于从导边开始的部分叶根吸力面的导边处，合型时与下型的导边分型面相互配合。
[0012] 本发明的有益效果是，降低叶根处重叠区域的造型困难问题，增加了螺旋桨叶根处铸型的厚度，提高了叶根处铸型的强度，降低了螺旋桨铸型的合型难度。
附图说明
[0013] 图1为本发明的螺旋桨零件图；
[0014] 图2为螺旋桨铸型合型图；
[0015] 图3为螺旋桨铸型下型图；
[0016] 图4为螺旋桨铸型下型截面图；
[0017] 图5为螺旋桨铸型上型A图；
[0018] 图6为螺旋桨铸型上型B图；
[0019] 图中：1下型，2上型A，3上型B，4压力面，5定位台阶，6从随边开始的部分叶根吸力面，7压力面随边侧壁，8压力面导边侧壁，9下型的随边分型面，10下型的导边分型面，11内浇口，12外部吸力面，13上型A的导边分型面，14上型A的随边分型面，15上型A的随边侧壁，16上型A的导边侧壁，17定位凹台，18从导边开始的部分叶根吸力面，19导边内部分型面。
具体实施方式
[0020] 以下结合具体实施例对本发明做进一步说明。
[0021] 本发明的技术方案二见附图1、2、3、4，包括以下步骤：
[0022] 下型1包含螺旋桨铸型的压力面4、定位台阶5、从随边开始的部分叶根吸力面6、压力面随边侧壁7、压力面导边侧壁8、下型的导边分型面10、下型的随边分型面9、内浇口11。所述的压力面4设置在压力面随边侧壁7、压力面导边侧壁8之间，合型后位于上型A2及上型B3下方。定位台阶5设置在其相邻的两个上型B3之间。从随边开始的部分叶根吸力面6位于定位台阶5下方，合型后与上型B3的从导边开始的部分叶根吸力面18组成内部吸力面。内浇口为一圈通孔小圆柱，以下型中心为圆心，以圆周阵列排布。
[0023] 所述的上型与叶片数量相同，包括两种结构，上型A2及上型B3。
[0024] 所述的上型A2包含外部吸力面12、上型A导边分型面13、上型A的随边分型面14，上型A的随边侧壁15，上型A的导边侧壁16。所述的上型A的外部吸力面12位于上型A的导边分型面13与随边分型面14之间，配合后位于下型的压力面4上方。上型A导边分型面13位于上型A外部吸力面的导边处，合型时与下型的导边分型面10相互配合。上型A的随边分型面14位于上型A外部吸力面的随边处，合型时与下型的随边分型面9相互配合。上型A的随边侧壁15与随边分型面14垂直，合型时与下型的压力面随边侧壁7相互配合。上型A的导边侧壁16与导边分型面13垂直，合型时与下型的压力面导边侧壁8相互配合。
[0025] 所述的上型B3包含定位凹台17、从导边开始的部分叶根吸力面18、导边内部分型面19。所述的上型B3的定位凹台17与下型的定位台阶5相互配合，设置于定位台阶5的上方。从导边开始的部分叶根吸力面18，位于下型的压力面4上方，合型后与相邻的从随边开始的部分叶根吸力面6配合组成内部吸力面。导边内部分型面19位于从导边开始的部分叶根吸力面18的导边处，合型时与下型的导边分型面10相互配合。
[0026] 以上所述实施例仅表达本发明的实施方式，但并不能因此而理解为对本发明专利的范围的限制，应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些均属于本发明的保护范围。
