本发明公开了一种托盘回收装置，立筒内通过活塞杆A、位于立筒竖直方向的对称中心线上下活动连接有托块，立筒的一侧壁设有缺口A，缺口A向下延伸至立筒的底部，立筒的内壁为与托盘结构匹配的方形结构，托块固定于活塞杆A的端部，托块的顶面放置有托板，托盘堆叠于托板的顶面，当托板在活塞A的活塞杆A作用下、向下移动至最大行程处的时候，托板顶面与缺口A的上边沿之间的高度差大于托盘码垛后的总高度。从上述结构可知，本发明的托盘回收装置，实现了托盘的自动化码垛，并且能够实现连续化码垛工作。
托盘回收装置
技术领域
[0001] 本发明涉及托盘的回收利用的技术领域，具体涉及一种托盘回收装置。
背景技术
[0002] 托盘是用于承载物品的装置，随着技术的进步，托盘的质量越来越高，所以托盘可以多次循环使用。在生产线上常常要使用到托盘来承载物品，使用完的托盘往往需要人工收集并层叠摆放，这样不但会增加产线工人的劳动强度而且也降低了生产率。
[0003] 而目前的托盘码垛装置一般都如公开号为CN207346748U的专利结构所示，其虽然能够实现码垛的自动化，但是在码垛到指定高度、需要将码成垛的托盘转移走的时候，就无法同时进行码垛，需要等到将码垛好的托盘转移走了之后才能再次进行码垛。这样就降低了码垛的效率。另外，目前的码垛装置如上述文件所公开的内容类似，码垛之前，就需要将托盘的角度放置成规定的角度，否则码垛后的托盘就不整齐、甚至就直接无法码垛。
发明内容
[0004] 本发明的目的在于：克服现有技术的不足，提供一种托盘回收装置，实现了托盘的自动化码垛，并且能够实现连续化码垛工作；可以自动校正进料筒内的托盘的角度，从而使码垛后的托盘整齐一致，也降低了操作工对于托盘放置于进料传送带上的位置要求和角度要求，进而可以提高托盘的上料效率；通过托板放料筒的作用，便于降低操作工对于托板放料的要求，只要将托板放入托板放料筒内，都能用于托盘码垛。
[0005] 本发明所采取的技术方案是：
[0006] 托盘回收装置，包括立筒，所述立筒内通过活塞A的活塞杆A、位于立筒竖直方向的对称中心线上下活动连接有托块，所述立筒的一侧侧壁设有缺口A，所述缺口A向下延伸至立筒的底部，所述立筒的内壁为与托盘结构匹配的方形结构，所述托块固定于活塞杆A的端部，所述托块的顶面放置有托板，托盘堆叠于托板的顶面，当托板在活塞A的活塞杆A作用下、向下移动至最大行程处的时候，托板顶面与缺口A的上边沿之间的高度差大于托盘码垛后的总高度，所述托板的侧壁设有用于叉车叉起的环形槽口，所述托板的底部设有与托块匹配的定位槽；所述立筒的内壁、位于顶部边沿处设有一组光电传感器A。
[0007] 本发明进一步改进方案是，所述立筒与地面固定。
[0008] 本发明更进一步改进方案是，所述光电传感器A指向立筒竖直方向的对称中心线。
[0009] 本发明更进一步改进方案是，所述立筒的顶部同轴固定有进料筒，所述进料筒内壁的形状为以立筒的对角线长度为直径的圆。
[0010] 本发明更进一步改进方案是，所述立筒的外侧壁通过连接杆与进料筒固定。
[0011] 本发明更进一步改进方案是，所述连接杆设有多个，以进料筒的轴心为中心均匀分布。
[0012] 本发明更进一步改进方案是，所述进料筒与立筒之间设有绕立筒竖直方向的对称中心线水平转动的矫正环，所述矫正环上均匀分布有多个托杆，所述托杆分别通过活塞B的活塞杆B沿矫正环的径向移动；当活塞杆B带动托杆面向矫正环的轴心移动至最大行程的时候、托杆位于进料筒内，当活塞杆B带动托杆背向矫正环的轴心移动至最大行程的时候、托杆位于进料筒外；并且所述进料筒的内壁下部设有两组光电传感器B，所述光电传感器B所发出的光线位于立筒的两相对侧壁的正上方。
[0013] 本发明更进一步改进方案是，所述托杆为圆弧杆，当活塞杆B带动托杆面向矫正环的轴心移动至最大行程的时候，托杆组成一个内径小于托盘边长的圆环。
[0014] 本发明更进一步改进方案是，所述连接杆为“C”形结构，所述矫正环穿过连接杆的“C”形结构。
[0015] 本发明更进一步改进方案是，当活塞A的活塞杆A带动托板向上移动至最大行程处的时候，光电传感器B与托板顶面之间的高度差小于托盘的高度。
[0016] 本发明更进一步改进方案是，所述立筒的顶部边沿的外侧壁同轴固定有水平凸环，所述水平凸环的外侧壁下部同轴设有环形凸台，所述矫正环的内侧壁下部设有与凸台对应匹配的缺口B，所述水平凸环位于环形凸台上部的外侧壁表面设有传动齿，所述矫正环的内壁转动连接有与传动齿匹配的齿轮A，所述齿轮A通过驱动电机提供驱动力，所述驱动电机与矫正环固定连接。
[0017] 本发明更进一步改进方案是，所述驱动电机的输出轴固定有齿轮B，所述齿轮B与齿轮A啮合传动。
[0018] 本发明更进一步改进方案是，所述齿轮A和齿轮B转动连接于矫正环内壁所设的槽口内。
[0019] 本发明更进一步改进方案是，所述环形凸台的顶面和外侧壁分别转动连接有多个滚珠，所述滚珠分别以水平凸环的轴心为中心均匀分布，所述矫正环的缺口B分别通过滚珠与环形凸台接触。
[0020] 本发明更进一步改进方案是，所述进料筒的其中一侧的外侧壁上部设有缺口C，所述缺口C的两侧边沿分别连接有向外延伸的平行侧板，所述平行侧板之间的距离与进料筒的内壁直径相等，所述平行侧板之间转动连接有水平的进料转轴，所述进料传送带绕置于进料转轴上，所述进料传送带沿着进料方向向上倾斜。
[0021] 本发明更进一步改进方案是，所述进料传送带的两侧分别设有进料侧板，所述进料侧板分别与平行侧板固定。
[0022] 本发明更进一步改进方案是，所述进料侧板上、位于进料转轴位置处设有一挡料杆，所述挡料杆与对应位置处的进料传送带之间的距离小于托盘的高度。
[0023] 本发明更进一步改进方案是，所述挡料杆穿过进料侧板、与活塞D的活塞杆D端部固定，所述活塞D固定于进料侧板的外侧，活塞杆D面向进料传送带的所在侧伸出；当活塞杆D退回活塞D至最大行程处的时候，挡料杆远离活塞杆D的一端与进料侧板的内侧壁齐平，当活塞杆D伸出活塞D至最大行程处的时候，挡料杆远离活塞杆D的一端穿过进料侧板、并伸至进料传送带的上方，所述挡料杆远离活塞杆D的一端与挡料杆42所穿过的进料侧板的内侧面之间的距离大于等于挡料杆远离活塞杆D的一端与另一侧进料侧板的内侧面之间的距离。
[0024] 本发明更进一步改进方案是，所述进料转轴与进料筒内壁的相对侧之间的距离等于进料筒内壁的直径。
[0025] 本发明更进一步改进方案是，所述立筒内的底部水平设有一组垂直于缺口A的轨道，所述轨道相对侧壁之间的间距大于托块的直径，所述轨道外侧壁之间的距离小于等于立筒托盘边长，所述轨道的一端伸出缺口A，所述轨道之间设有推拉块，所述推拉块通过活塞C的活塞杆C沿轨道的方向水平移动，所述托板的底部、位于定位槽的外侧、设有与推拉块匹配的推拉槽，所述推拉块的顶部高度高于轨道的顶面高度、并且低于或者等于位于轨道时的托板的推拉槽的槽底高度；当推拉块在活塞杆C作用下伸出活塞C至最大行程处的时候，推拉块位于托板的推拉槽正下方，当推拉块在活塞杆C作用下退回活塞C至最大行程处的时候，与推拉块匹配连接的托板位于立筒的外侧。
[0026] 本发明更进一步改进方案是，所述活塞C与地面固定。
[0027] 本发明更进一步改进方案是，所述轨道伸出缺口A一侧的长度大于等于在活塞杆C作用下退回活塞C至最大行程处时候的、与推拉块匹配连接的托板与立筒之间的距离。
[0028] 本发明更进一步改进方案是，所述轨道通过支撑架固定于地面。
[0029] 本发明更进一步改进方案是，所述推拉块为圆弧形结构，所述推拉槽为与推拉块匹配的、与定位槽同轴心的环形凹槽。
[0030] 本发明更进一步改进方案是，所述立筒相对于缺口A一侧的立壁底部设有缺口D，所述缺口D向下延伸至立筒的的底部，所述缺口D的上沿与轨道顶面之间的距离大于等于托板的高度，所述轨道远离活塞C的一端伸出缺口D，所述推拉块通过推拉杆与活塞杆C固定，所述推拉杆为“U”形结构，推拉杆的两侧杆之间的距离大于等于托块的直径，所述推拉块分别固定于推拉杆的侧杆；当活塞杆C伸出活塞C至最大行程处的时候，推拉杆与活塞杆C连接的横杆位于托块背向缺口D的一侧，并且推拉杆向背向缺口A的一侧延伸、并伸出缺口D，推拉杆伸出缺口D的一端还固定有用于托板进料的推拉块，两推拉块之间的距离与活塞杆C的行程相等，并且用于托板进料的推拉块的中部对应于活塞杆A设有通槽，所述通槽的槽宽大于等于活塞杆A的直径。
[0031] 本发明更进一步改进方案是，所述轨道伸出缺口D一端的上方、位于用于托板进料的推拉块位置处固定有内壁与托板匹配的托板放料筒，所述托板放料筒面向立筒一侧的侧壁底部设有缺口E，所述缺口E的两侧边沿之间的距离等于托板的直径，所述缺口E的上沿与轨道顶面之间的距离大于等于托板的高度。
[0032] 本发明更进一步改进方案是，所述托板放料筒的顶部口沿同轴固定有托板放料斗，所述托板放料斗的底口内径与托板放料筒的顶部口沿内径相等。
[0033] 本发明更进一步改进方案是，当活塞杆A向下退回活塞A至最大行程处的时候，托块的顶面低于轨道的顶面。
[0034] 本发明更进一步改进方案是，所述活塞A固定于底面所设的放置槽内。
[0035] 本发明的有益效果在于：
[0036] 第一、本发明的托盘回收装置，实现了托盘的自动化码垛，并且能够实现连续化码垛工作。
[0037] 第二、本发明的托盘回收装置，通过矫正环的作用，可以自动校正进料筒内的托盘的角度，从而使码垛后的托盘整齐一致，也降低了操作工对于托盘放置于进料传送带上的位置要求和角度要求，进而可以提高托盘的上料效率。
[0038] 第三、本发明的托盘回收装置，通过托板放料筒的作用，便于降低操作工对于托板放料的要求，只要将托板放入托板放料筒内，都能用于托盘码垛。
[0039] 附图说明：
[0040] 图1为托盘回收装置的主视剖视示意图。
[0041] 图2为去除进料传送带后的进料筒和立筒的俯视放大示意图。
[0042] 图3为矫正环与立筒连接处的主视剖视放大示意图。
[0043] 图4为对应于托板放料筒位置处的仰视放大示意图。
[0044] 具体实施方式：
[0045] 结合图1 图4可知，本发明的托盘回收装置包括立筒1，所述立筒1内通过活塞A5的~活塞杆A13、位于立筒1竖直方向的对称中心线上下活动连接有托块15，所述立筒1的一侧侧壁设有缺口A12，所述缺口A12向下延伸至立筒1的底部，所述立筒1的内壁为与托盘结构匹配的方形结构，所述托块15固定于活塞杆A13的端部，所述托块15的顶面放置有托板4，托盘堆叠于托板4的顶面，当托板4在活塞A5的活塞杆A13作用下、向下移动至最大行程处的时候，托板4顶面与缺口A12的上边沿之间的高度差大于托盘码垛后的总高度，所述托板4的侧壁设有用于叉车叉起的环形槽口26，所述托板4的底部设有与托块15匹配的定位槽32；所述立筒1的内壁、位于顶部边沿处设有一组光电传感器A41。
[0046] 所述立筒1与地面固定。
[0047] 所述光电传感器A41指向立筒1竖直方向的对称中心线。
[0048] 所述立筒1的顶部同轴固定有进料筒2，所述进料筒2内壁的形状为以立筒1的对角线长度为直径的圆。
[0049] 所述立筒1的外侧壁通过连接杆18与进料筒2固定。
[0050] 所述连接杆18设有多个，以进料筒2的轴心为中心均匀分布。
[0051] 所述进料筒2与立筒1之间设有绕立筒1竖直方向的对称中心线水平转动的矫正环8，所述矫正环8上均匀分布有多个托杆6，所述托杆6分别通过活塞B9的活塞杆B39沿矫正环
8的径向移动；当活塞杆B39带动托杆6面向矫正环8的轴心移动至最大行程的时候、托杆6位于进料筒2内，当活塞杆B39带动托杆6背向矫正环8的轴心移动至最大行程的时候、托杆6位于进料筒2外；并且所述进料筒2的内壁下部设有两组光电传感器B17，所述光电传感器B17所发出的光线位于立筒1的两相对侧壁的正上方。
[0052] 所述托杆6为圆弧杆，当活塞杆B39带动托杆6面向矫正环8的轴心移动至最大行程的时候，托杆6组成一个内径小于托盘边长的圆环。
[0053] 所述连接杆18为“C”形结构，所述矫正环8穿过连接杆18的“C”形结构。
[0054] 当活塞A5的活塞杆A13带动托板4向上移动至最大行程处的时候，光电传感器B17与托板4顶面之间的高度差小于托盘的高度。
[0055] 所述立筒1的顶部边沿的外侧壁同轴固定有水平凸环7，所述水平凸环7的外侧壁下部同轴设有环形凸台38，所述矫正环8的内侧壁下部设有与凸台38对应匹配的缺口B，所述水平凸环7位于环形凸台38上部的外侧壁表面设有传动齿37，所述矫正环8的内壁转动连接有与传动齿37匹配的齿轮A24，所述齿轮A24通过驱动电机23提供驱动力，所述驱动电机23与矫正环8固定连接。
[0056] 所述驱动电机23的输出轴固定有齿轮B36，所述齿轮B36与齿轮A24啮合传动。
[0057] 所述齿轮A24和齿轮B36转动连接于矫正环8内壁所设的槽口35内。
[0058] 所述环形凸台38的顶面和外侧壁分别转动连接有多个滚珠25，所述滚珠25分别以水平凸环7的轴心为中心均匀分布，所述矫正环8的缺口B分别通过滚珠25与环形凸台38接触。
[0059] 所述进料筒2的其中一侧的外侧壁上部设有缺口C，所述缺口C的两侧边沿分别连接有向外延伸的平行侧板22，所述平行侧板22之间的距离与进料筒2的内壁直径相等，所述平行侧板22之间转动连接有水平的进料转轴20，所述进料传送带19绕置于进料转轴20上，所述进料传送带19沿着进料方向向上倾斜。
[0060] 所述进料传送带19的两侧分别设有进料侧板21，所述进料侧板21分别与平行侧板22固定。
[0061] 所述进料侧板21上、位于进料转轴20一端位置处设有一挡料杆42，所述挡料杆42与对应位置处的进料传送带19之间的距离小于托盘的高度。
[0062] 所述挡料杆42穿过进料侧板21、与活塞D的活塞杆D端部固定，所述活塞D固定于进料侧板21的外侧，活塞杆D面向进料传送带19的所在侧伸出；当活塞杆D退回活塞D至最大行程处的时候，挡料杆42远离活塞杆D的一端与进料侧板21的内侧壁齐平，当活塞杆D伸出活塞D至最大行程处的时候，挡料杆42远离活塞杆D的一端穿过进料侧板21、并伸至进料传送带19的上方，所述挡料杆42远离活塞杆D的一端与挡料杆42所穿过的进料侧板21的内侧面之间的距离大于等于挡料杆42远离活塞杆D的一端与另一侧进料侧板21的内侧面之间的距离。（活塞D和活塞杆D未在说明书附图中示出）
[0063] 所述进料转轴20与进料筒2内壁的相对侧之间的距离等于进料筒2内壁的直径。
[0064] 所述立筒1内的底部水平设有一组垂直于缺口A12的轨道3，所述轨道3相对侧壁之间的间距大于托块15的直径，所述轨道3外侧壁之间的距离小于等于立筒1托盘边长，所述轨道3的一端伸出缺口A12，所述轨道3之间设有推拉块10，所述推拉块10通过活塞C11的活塞杆C14沿轨道3的方向水平移动，所述托板4的底部、位于定位槽32的外侧、设有与推拉块10匹配的推拉槽33，所述推拉块10的顶部高度高于轨道3的顶面高度、并且低于或者等于位于轨道3时的托板4的推拉槽33的槽底高度；当推拉块10在活塞杆C14作用下伸出活塞C11至最大行程处的时候，推拉块10位于托板4的推拉槽33正下方，当推拉块10在活塞杆C14作用下退回活塞C11至最大行程处的时候，与推拉块10匹配连接的托板4位于立筒1的外侧。
[0065] 所述活塞C11与地面固定。
[0066] 所述轨道3伸出缺口A12一侧的长度大于等于在活塞杆C14作用下退回活塞C11至最大行程处时候的、与推拉块10匹配连接的托板4与立筒1之间的距离。
[0067] 所述轨道3通过支撑架28固定于地面。
[0068] 所述推拉块10为圆弧形结构，所述推拉槽33为与推拉块10匹配的、与定位槽32同轴心的环形凹槽。
[0069] 所述立筒1相对于缺口A12一侧的立壁底部设有缺口D27，所述缺口D27向下延伸至立筒1的的底部，所述缺口D27的上沿与轨道3顶面之间的距离大于等于托板4的高度，所述轨道3远离活塞C11的一端伸出缺口D27，所述推拉块10通过推拉杆16与活塞杆C14固定，所述推拉杆16为“U”形结构，推拉杆16的两侧杆之间的距离大于等于托块15的直径，所述推拉块10分别固定于推拉杆16的侧杆；当活塞杆C14伸出活塞C11至最大行程处的时候，推拉杆16与活塞杆C14连接的横杆位于托块15背向缺口D27的一侧，并且推拉杆16向背向缺口A12的一侧延伸、并伸出缺口D27，推拉杆16伸出缺口D27的一端还固定有用于托板4进料的推拉块10，两推拉块10之间的距离与活塞杆C14的行程相等，并且用于托板4进料的推拉块10的中部对应于活塞杆A13设有通槽40，所述通槽40的槽宽大于等于活塞杆A13的直径。
[0070] 所述轨道3伸出缺口D27一端的上方、位于用于托板4进料的推拉块10位置处固定有内壁与托板4匹配的托板放料筒29，所述托板放料筒29面向立筒1一侧的侧壁底部设有缺口E30，所述缺口E30的两侧边沿之间的距离等于托板4的直径，所述缺口E30的上沿与轨道3顶面之间的距离大于等于托板4的高度。
[0071] 所述托板放料筒29的顶部口沿同轴固定有托板放料斗31，所述托板放料斗31的底口内径与托板放料筒29的顶部口沿内径相等。
[0072] 当活塞杆A13向下退回活塞A1至最大行程处的时候，托块15的顶面低于轨道3的顶面。
[0073] 所述活塞A5固定于底面所设的放置槽34内。
[0074] 本发明使用的时候，控制活塞C11的活塞杆C14处于伸出活塞C11最大行程处的位置；
[0075] 接着向托板放料斗31内放入一个托板4，然后托板4沿着托板放料斗31和托板放料筒29向下落至于轨道3上，此时用于托板4进料的推拉块10正好卡入托板4底部所设的推拉槽33内；
[0076] 然后控制活塞C11、使活塞杆C14向退回活塞C11的方向移动至最大行程处，此时原本在托板放料筒位置处的托板4依次穿过缺口E30和缺口D27之后、正好移动至立筒1内；
[0077] 再控制活塞A5的活塞杆A13向上伸出活塞A5，带动托块15向上移动并于托板4底面所设的定位槽32匹配卡合；然后活塞A5的活塞杆A13继续向上移动；
[0078] 然后控制活塞C11、是活塞杆C14再次伸出活塞C11至最大行程处，并向托板放料斗31内再放入一个托板4，使托板4沿着托板放料斗31和托板放料筒29向下落至轨道3上、并使用于托板4进料的推拉块10正好卡入该托板4底部所设的推拉槽33内；
[0079] 当活塞杆A13向上移动至最大行程处的时候，此时托板4并未阻挡光电传感器A41，所以光电传感器A41能够正常接收光信号；
[0080] 当光电传感器A41和光电传感器B17均能收到光信号的情况下，活塞B9的活塞杆B39带动托杆6伸出活塞B9至最大行程处，使托杆6组成一个内径小于托盘边长的圆环；
[0081] 然后启动进料传送带19，并向进料传送带19上依次放置托盘；
[0082] 当进料传送带19上的一个托盘从进料传送带19落入至进料筒2内之后，挡料杆42伸出将进料传送带19上的托盘挡住；
[0083] 从进料传送带19上掉落的托盘被由托杆6组成的圆环挡住；此时，如果光电传感器B17的光信号被托杆6上的托盘所遮挡，则驱动电机23驱动矫正环8转动，从而带动托杆6以及托杆6上的托盘转动，直至托盘不再遮挡光电传感器B17的光信号；
[0084] 然后活塞B9的活塞杆B39退回活塞B9，使得托杆6位于进料筒2的外侧，从而使得托盘向下掉落至托板4上；
[0085] 掉落至托板4上的托盘将光电传感器A41的光信号遮挡，然后活塞A5的活塞杆A13带着托板4和托板4上的托盘向下移动至托盘刚好不再遮挡光电传感器A41的光信号；此时，活塞B9的活塞杆B39再次带动托杆6伸出活塞B9至最大行程处，使托杆6组成一个内径小于托盘边长的圆环；并且挡料杆42退回、使进料传送带19上的托盘继续向前传送；
[0086] 重复上述步骤，直至托板4上的托盘数量达到码垛要求；然后挡料杆42伸出将进料传送带19上的托盘挡住；另外活塞A5的活塞杆A13继续向下移动、从而使托板4底部与轨道3接触、活塞杆A13继续向下移动直至活塞杆A13退回活塞A5至最大行程处；
[0087] 此时，立筒1内的托板4底部的推拉槽33正好与对应于立筒1位置处的推拉块10卡合匹配；
[0088] 然后活塞C11的活塞杆C14退回活塞C11，从而使得推拉块10分别将立筒1内的、放置有码垛好托盘的托板4以及托板放料筒29内的托板4同时拉出，并且最终将堆叠有码垛好托盘的托板4与立筒1分离、将托板放料筒29内的托板4移动至立筒1内；
[0089] 接着叉车通过环形槽口26将堆叠有码垛好托盘的托板4叉走；同时活塞A5的活塞杆A13再次将位于立筒1位置处的托板4向上移动至最大行程处；
[0090] 然后活塞C11的活塞杆C14再次带动推拉块10伸出至最大行程处，并重复上述步骤，不断对托盘进行码垛。
