卧式退火炉模块化搬迁施工方法

摘要

本发明提供了一种卧式退火炉模块化搬迁施工方法，包括如下步骤：A：沿炉体长度方向将炉体切割为多个分段，每一个所述分段的重量小于特定重量a；B：将每一个所述分段运送至新的安装点；C：将相邻两个所述分段连接，形成完整的炉体。本发明提供的卧式退火炉模块化搬迁施工方法，保证了卧式退火炉可以具备搬迁前的性能指标。对目前城市钢厂搬迁在实施中提出了一个保护环境、减少固体废物、充分利旧的建设方式，降低了拆除、安装的繁琐的工作量，极大提高了施工效率，缩短了施工周期。

权利要求

1.一种卧式退火炉模块化搬迁施工方法，其特征在于，包括如下步骤：A：沿炉体长度方向将炉体切割为多个分段，每一个所述分段的重量小于特定重量（a）；

B：将每一个所述分段运送至新的安装点；

C：将相邻两个所述分段连接，形成完整的炉体；

其中，所述步骤A中，切割相邻两个所述分段的方法具体包括：A1：在炉体的外壁上画设切割标记，其中，将垂直于轧线的一整条炉顶模块为切割标记；

A2：在炉体的内壁、对应所述切割标记处，清除耐火材料，使得特定尺寸（b）宽度范围内的炉壳无耐火材料覆盖；

A3：在所述分段的内壁支设内部加固组件；

A4：在炉体的外壁上沿周向设置多个螺栓定位板组件，每一个所述螺栓定位板组件跨设于所述切割标记的两侧并固定于炉体的外壁上；

A5：在炉体的外壁上沿周向设置至少一道对中标记；

A6：在切割标记处切割炉壳，切割完成后，拆开所述螺栓定位板组件，使得相邻两个所述分段分离；

所述步骤C中，连接相邻两个所述分段的方法具体包括：C1：通过所述对中标记，将相邻两个所述分段对齐；

C2：通过所述螺栓定位组件将相邻两个所述分段连接固定；

C3：沿所述切割标记环向焊接连接炉壳；

C4：拆除所述分段的内部加固组件；

C5：在炉体的内壁、对应所述切割标记处，填充耐火材料，覆盖外露的炉壳。

2.如权利要求1所述的卧式退火炉模块化搬迁施工方法，其特征在于，所述步骤A3和步骤C4中，所述内部加固组件包括：木夹板，其形状与所述分段的内壁相匹配，贴设于所述分段的内壁上；

多个支撑杆，内支撑于木夹板上；

钢板，固定于所述分段的炉壳上并位于所述分段的两端，抵挡住所述分段上的耐火材料。

3.如权利要求1所述的卧式退火炉模块化搬迁施工方法，其特征在于，所述特定重量（a）为15 35t。

~

4.如权利要求3所述的卧式退火炉模块化搬迁施工方法，其特征在于，所述特定重量（a）为20t。

5.如权利要求1所述的卧式退火炉模块化搬迁施工方法，其特征在于，所述特定尺寸（b）为50 300mm。

~

6.如权利要求5所述的卧式退火炉模块化搬迁施工方法，其特征在于，所述特定尺寸（b）为200mm。

7.如权利要求1所述的卧式退火炉模块化搬迁施工方法，其特征在于，所述步骤A6中，使用等离子切割方式将相邻两个所述分段切割开。

8.如权利要求1所述的卧式退火炉模块化搬迁施工方法，其特征在于，所述步骤A6中，使用对称切割的方式将相邻两个所述分段切割开。

9.如权利要求1所述的卧式退火炉模块化搬迁施工方法，其特征在于，所述螺栓定位板组件包括：两个固定座和可拆卸地连接于两个所述固定座之间的螺栓，两个所述固定座分别位于所述切割标记的两侧并固定于炉体的外壁上。

说明书

卧式退火炉模块化搬迁施工方法

技术领域

[0001] 本发明涉及建筑施工技术领域，尤其是一种卧式退火炉模块化搬迁施工方法。

背景技术

[0002] 随着大城市发展，大型钢铁厂逐步向外迁移，搬迁工程实现的是原拆原建模式。上海克虏伯不锈钢冷轧厂由上海搬迁至福建，其中冷酸线和热酸线2台卧式退火炉按照原拆原建的模式进行搬迁。不锈钢冷轧卧式退火炉炉体由1段预热段和3段加热段组成，每段炉体长度都在20 25m范围，截面宽*高小于4m*5m，炉体内部有耐材砖、纤维模块。炉体外部有~烧嘴及、检测原件法兰孔。

[0003] 卧式退火炉拆解成散件待拆迁后组装，很难达到原来状态，拆除过程中，如果方法不得当，会导致炉体设备变形和炉体内耐材损坏严重，后续安装工作量大，搬迁是一个严峻的考验，很难保证立式光亮炉可以具备搬迁前的性能指标。

发明内容

[0004] 本发明要解决的技术问题是提供一种卧式退火炉模块化搬迁施工方法，保证卧式退火炉可以具备搬迁前的性能指标。

[0005] 本发明提供了一种卧式退火炉模块化搬迁施工方法，包括如下步骤：

[0006] A：沿炉体长度方向将炉体切割为多个分段，每一个所述分段的重量小于特定重量a；

[0007] B：将每一个所述分段运送至新的安装点；

[0008] C：将相邻两个所述分段连接，形成完整的炉体；

[0009] 其中，所述步骤A中，切割相邻两个所述分段的方法具体包括：

[0010] A1：在炉体的外壁上，画设切割标记；

[0011] A2：在炉体的内壁、对应所述切割标记处，清除耐火材料，使得特定尺寸b宽度范围内的炉壳无耐火材料覆盖；

[0012] A3：在所述分段的内壁支设内部加固组件；

[0013] A4：在炉体的外壁上沿周向设置多个螺栓定位板组件，每一个所述螺栓定位板组件跨设于所述切割标记的两侧并固定于炉体的外壁上；

[0014] A5：在炉体的外壁上沿周向设置至少一道对中标记；

[0015] A6：在切割标记处切割炉壳，切割完成后，拆开所述螺栓定位板组件，使得相邻两个所述分段分离；

[0016] 所述步骤C中，连接相邻两个所述分段的方法具体包括：

[0017] C1：通过所述对中标记，将相邻两个所述分段对齐；

[0018] C2：通过所述螺栓定位组件将相邻两个所述分段连接固定；

[0019] C3：沿所述切割标记环向焊接连接炉壳；

[0020] C4：拆除所述分段的内部加固组件；

[0021] C5：在炉体的内壁、对应所述切割标记处，填充耐火材料，覆盖外露的炉壳。

[0022] 进一步地，所述步骤A3和步骤C4中，所述内部加固组件包括：

[0023] 木夹板，其形状与所述分段的内壁相匹配，贴设于所述分段的内壁上；

[0024] 多个支撑杆，内支撑于木夹板上；

[0025] 钢板，固定于所述分段的炉壳上并位于所述分段的两端，抵挡住所述分段上的耐火材料。

[0026] 进一步地，所述特定重量a为15 35t。~

[0027] 进一步地，所述特定重量a为20t。

[0028] 进一步地，所述特定尺寸b为50 300mm。~

[0029] 进一步地，所述特定尺寸b为200mm。

[0030] 进一步地，所述步骤A6中，使用等离子切割方式将相邻两个所述分段切割开。

[0031] 进一步地，所述步骤A6中，使用对称切割的方式将相邻两个所述分段切割开。

[0032] 进一步地，所述螺栓定位板组件包括：两个固定座和可拆卸地连接于两个所述固定座之间的螺栓，两个所述固定座分别位于所述切割标记的两侧并固定于炉体的外壁上。

[0033] 本发明提供的卧式退火炉模块化搬迁施工方法，保证了卧式退火炉可以具备搬迁前的性能指标。对目前城市钢厂搬迁在实施中提出了一个保护环境、减少固体废物、充分利旧的建设方式，降低了拆除、安装的繁琐的工作量，极大提高了施工效率，缩短了施工周期。

附图说明

[0034] 图1 是本发明中分段的剖面结构示意图

[0035] 图2是图1中剖视图Q-Q。

[0036] 图中，1.木夹板，2.支撑杆，3.钢板，4.炉壳，5.耐火材料。

具体实施方式

[0037] 下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定。

[0038] 一种卧式退火炉模块化搬迁施工方法，包括如下步骤：

[0039] A：沿炉体长度方向将炉体切割为多个分段，每一个所述分段的重量小于特定重量a；炉体包括预热段和加热段，预热段长度23.5m，加热段由加热段I、加热段Ⅱ和加热段Ⅲ拼接而成，加热段I、加热段Ⅱ和加热段Ⅲ的长度均为20.5m，根据炉体结构形式及耐材使用情况，将预热段、加热段I、加热段Ⅱ和加热段Ⅲ分别拆解为2个分段，共拆分为炉壳模块Ⅰ、炉壳模块Ⅱ、炉壳模块Ⅲ、炉壳模块Ⅳ、炉壳模块Ⅴ、炉壳模块Ⅵ、炉壳模块Ⅶ和炉壳模块Ⅷ，每个分段的重量小于特定重量a,方便起吊、运输、安装；

[0040] 分2节的界限确定是在炉体近1/2处，根据炉顶陶瓷纤维模块的整体性，以及避开烧嘴位置和各检测点位置，将垂直于轧线的一整条炉顶模块为拆解划分线（切割标记）。

[0041] B：将每一个所述分段运送至新的安装点；

[0042] C：将相邻两个所述分段连接，形成完整的炉体。

[0043] 其中，所述步骤A中，切割相邻两个所述分段的方法具体包括：

[0044] A1：在炉体的外壁上，画设切割标记；

[0045] A2：在炉体的内壁、对应所述切割标记处，清除耐火材料，使得特定尺寸b宽度范围内的炉壳无耐火材料覆盖；

[0046] 清除耐火材料：

[0047] 炉顶陶瓷纤维模块是保护性拆除，根据切割标记，首先沿切割标记拆除一排炉顶的陶瓷纤维模块，且为保护性拆除，再拆除炉侧墙耐火砖，最后拆除炉底耐火砖，耐火砖拆除宽度为切割标记左右共特定尺寸b宽度，在切割耐火砖时用手持砌砖机，耐火砖采取原有搭接缝拆除，切割前先画出搭接的砌筑线，按照此线大致拆除耐材，保证炉壳拆解内壁在四面同一截面上有特定尺寸b宽度上没有耐火材料即可，便于切割炉壳；

[0048] A3：在所述分段的内壁支设内部加固组件；

[0049] A4：在炉体的外壁上沿周向设置多个螺栓定位板组件，每一个所述螺栓定位板组件跨设于所述切割标记的两侧并固定于炉体的外壁上；

[0050] A5：在炉体的外壁上沿周向设置至少一道对中标记；

[0051] A6：在切割标记处切割炉壳，切割完成后，拆开所述螺栓定位板组件，使得相邻两个所述分段分离。

[0052] 所述步骤B中，应采取合适的方式吊运分段：

[0053] 分段外形尺寸比较大，在吊装时可以根据自有资源选择吊装方法：

[0054] 第一种：在炉体上部结构上焊接4个对称吊耳，挂绳索直接吊装，且行车起重能力需要满足炉体模块重量；

[0055] 第二种：用扁担梁辅助吊装，将炉体吊装点与扁担梁挂好吊装绳索，再将扁担梁与行车吊钩挂上吊装绳索；

[0056] 第三种：采用2台行车双击抬吊的方法吊装。

[0057] 所述步骤C中，连接相邻两个所述分段的方法具体包括：

[0058] C1：通过所述对中标记，将相邻两个所述分段对齐；

[0059] C2：通过所述螺栓定位组件将相邻两个所述分段连接固定；

[0060] C3：沿所述切割标记环向焊接连接炉壳；

[0061] C4：拆除所述分段的内部加固组件；

[0062] C5：在炉体的内壁、对应所述切割标记处，填充耐火材料，覆盖外露的炉壳；

[0063] 填充耐火材料：

[0064] 炉壳焊接完，开始进行炉内耐火材料的修复施工，耐材的修复与拆除步骤相反，首先完成炉底砖的修复砌筑，再进行炉侧墙的修复砌筑，最后完成炉顶陶瓷纤维模块的砌筑，炉体耐火砖和耐火泥是新材料，陶瓷纤维模块是利旧耐材，在耐火材料修复前要检查炉壳拆解时漏出的锚固钉有无损坏，有损坏及时更新；

[0065] 在砌砖前要进行修磨原耐火砖搭接的表面，使新旧耐火砖保证搭接的空间和缝隙，炉墙及炉底用耐火砖按搭接缝进行砌筑，最后砌筑间隙大于5mm采用陶瓷纤维毯塞实，小于5mm用高温耐火泥勾缝处理，炉顶用拆解下的陶瓷纤维模块进行复位，最后间隙用陶瓷纤维毯填实，在修复完成压平后再刷一层耐火涂料。

[0066] 本实施例的一可选实施方式中，所述步骤A3和步骤C4中，如图1和图2所示，炉体拆解完成后，为了保证吊装、运输中耐火材料和炉壳不变形、不脱落，对拆解的分段进行加固，所述内部加固组件包括：

[0067] 木夹板1，其形状与所述分段的内壁相匹配，所述分段的内壁保留有耐火材料5，木夹板1贴设于耐火材料5上；

[0068] 多个支撑杆2，内支撑于木夹板1上；

[0069] 钢板3，焊接固定于炉壳4上并位于所述分段的两端，抵挡住所述分段上的耐火材料5。

[0070] 具体地，木夹板1加固的时候，在加固前要检查炉体设备的状态，对耐火材料5无明显裂缝的按照交错间断加固，对耐火材料5个别点有明显裂缝的进行全范围加固，在炉体内部四面的耐火材料5表面铺设木夹板1，上下面和左右面用支撑杆2打斜支撑固定，木夹板1可以为夹心木模板，支撑杆2可以为角钢，都是施工中常用的材料，在炉壳烧嘴和检测点位置用防雨布进行包扎。

[0071] 进一步地，为防炉壳4变形，在分段两端用角钢做米子支撑焊接固定在炉壳上，在外侧再用夹心木模板封堵，并用防雨布包扎固定防止雨天漏水；

[0072] 每个分段拆解后采用内部加固组件对内部加固，防止其在吊装运输时耐火材料5散落以及防止炉壳4变形。

[0073] 本实施例的一可选实施方式中，所述特定重量a为15 35t，优选地，所述特定重量a~为20t。

[0074] 本实施例的一可选实施方式中，所述特定尺寸b为50 300mm，优选地，所述特定尺~寸b为200mm。

[0075] 本实施例的一可选实施方式中，所述步骤A6中，使用等离子切割方式将相邻两个所述分段切割开。

[0076] 本实施例的一可选实施方式中，使用对称切割的方式将相邻两个所述分段切割开。

[0077] 本实施例的一可选实施方式中，所述螺栓定位板组件包括：两个固定座和可拆卸地连接于两个所述固定座之间的螺栓，两个所述固定座分别位于所述切割标记的两侧并固定于炉体的外壁上。

[0078] 本发明的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本发明基础上所作的等同替代或变换，均在本发明的保护范围之内。本发明的保护范围以权利要求书为准。