一种用于闭式冷却塔的换热管束的组装方法，所述换热管束包括管束框架、两个管箱和多个换热管，两个管箱之间设有分体式支撑卡板，分体式支撑卡板包括一块支撑底板、多块单排卡板和两块侧边固定板，组装前先预备各块板并在单排卡板一侧加工多个U形槽，在U形槽内装入弹性半圆卡套，然后将支撑底板放置在管束框架底部，再将最底层一排换热管的两端安装到两个管箱内，再将单排卡板从上方安装到一排换热管上，使U形槽中的弹性半圆卡套卡紧一排换热管，将侧边固定板放置在管束框架两侧并与支撑底板和单排卡板点焊，从下向上依次安装各排换热管和单排卡板，然后将侧边固定板与支撑底板和所有单排卡板均满焊固定，最后将侧边固定板与管束框架连接。
1.一种用于闭式冷却塔的换热管束的组装方法，所述的换热管束包括管束框架（1）、两个管箱（2）和多个换热管（3），两个管箱（2）分别固定安装在管束框架（1）两端，换热管（3）的两端分别固定安装在两个管箱（2）内，多个换热管（3）均为水平设置且相互平行，多个换热管（3）沿竖直方向分为a层，每层均为在相同高度位置间隔排列的一排换热管（3），两个管箱（2）之间设有b个用于同时支撑所有换热管（3）的分体式支撑卡板，当b＞1时，b个分体式支撑卡板沿换热管（3）的长度方向间隔分布，其特征在于，包括以下步骤：步骤一、预备b个分体式支撑卡板，所述的分体式支撑卡板包括一块用于支撑最底层一排换热管（3）的支撑底板（4）、a块分别与a层换热管（3）一一对应的单排卡板（5）和两块侧边固定板（6），共准备b块支撑底板（4）和2×b块侧边固定板（6），并选取a×b块长度相同的条状钢板作为单排卡板（5）的坯料，在各块条状钢板的一侧沿条状钢板的长度方向间隔加工多个U形槽（7），所有U形槽（7）的开口方向相同，并保证每块条状钢板上的U形槽（7）的位置分别与一排换热管（3）对应；选取多个采用弹性材料制成的弹性环状卡套，在弹性环状卡套的外圆周面上加工一圈环槽（9），再将弹性环状卡套沿径向切分成两半，从而得到半圆环状结构的弹性半圆卡套（8），在所有条状钢板上的每个U形槽（7）中均装入一个弹性半圆卡套（8），使弹性半圆卡套（8）的环槽（9）槽底与U形槽（7）槽底的内壁贴合，并使环槽（9）的两侧壁卡设单排卡板（5）的两侧面，弹性半圆卡套（8）与U形槽（7）之间为过盈配合，通过弹性半圆卡套（8）的弹性作用力使其卡紧在U形槽（7）内，从而得到a×b块单排卡板（5）；
步骤二、将管束框架（1）水平放置，再将两个管箱（2）固定安装在管束框架（1）两端，将b块支撑底板（4）沿换热管（3）的长度方向间隔放置在管束框架（1）底部，然后将最底层一排换热管（3）的两端从两个管箱（2）之间分别固定安装到两个管箱（2）内，使最底层一排换热管（3）的底端均压设在支撑底板（4）的顶面上，当最底层一排换热管（3）的底端与支撑底板（4）的顶面之间存在间隙时，在支撑底板（4）的顶面和换热管（3）之间塞入至少一块镀锌薄板，直至完全填充间隙使最底层一排换热管（3）的底端均能够被支撑；
步骤三、将b块单排卡板（5）从上方安装到最底层一排换热管（3）上，先将b块单排卡板（5）转运到最底层一排换热管（3）上方的分别与b块支撑底板（4）对应的位置，保证单排卡板（5）的长度方向与换热管（3）的长度方向垂直，使单排卡板（5）上的U形槽（7）开口向下，并使多个U形槽（7）分别与最底层一排中的各根换热管（3）对齐，然后将单排卡板（5）沿U形槽（7）的开口向下平移安装，使换热管（3）从U形槽（7）的开口进入U形槽（7）内，直至所有U形槽（7）中的弹性半圆卡套（8）均卡设在换热管（3）的管壁上，弹性半圆卡套（8）的内壁与换热管（3）的管壁之间为过盈配合，通过弹性半圆卡套（8）的弹性作用力使其卡紧换热管（3）的管壁，然后将2×b块侧边固定板（6）分别放置在管束框架（1）沿单排卡板（5）长度方向的两侧，每块单排卡板（5）的两侧均有两块侧边固定板（6），然后将侧边固定板（6）和支撑底板（4）的一端点焊，再将侧边固定板（6）和单排卡板（5）的一端点焊；
步骤四、将最底层一排换热管（3）上方的相邻一排换热管（3）的两端从两个管箱（2）之间分别固定安装到两个管箱（2）内，使该排换热管（3）的底端均压设在其下方的单排卡板（5）的顶面上，当该排换热管（3）的底端与单排卡板（5）的顶面之间存在间隙时，在单排卡板（5）的顶面和换热管（3）之间塞入至少一块镀锌薄板，直至完全填充间隙使该排换热管（3）的底端均能够被支撑，然后再将b块单排卡板（5）从上方安装到新安装的一排换热管（3）上，使新安装的单排卡板（5）与下方已安装的单排卡板（5）沿竖直方向对齐，再将侧边固定板（6）和新安装的b块单排卡板（5）的两端均点焊；
步骤五、将剩余各排换热管（3）和其所对应的单排卡板（5）按从下向上的顺序依次安装，每层的b块单排卡板（5）安装后，均将侧边固定板（6）和新安装的b块单排卡板（5）的两端点焊，所有换热管（3）和单排卡板（5）均安装完成后，将所有侧边固定板（6）与其所点焊连接的支撑底板（4）的一端和单排卡板（5）的一端均满焊固定，然后将所有侧边固定板（6）沿竖直方向的两端与管束框架（1）连接，即完成换热管束的组装。
2.根据权利要求1所述的一种用于闭式冷却塔的换热管束的组装方法，其特征在于：将换热管（3）的两端从两个管箱（2）之间分别固定安装到两个管箱（2）内的方法为，利用换热管（3）刚性较差的特性，使换热管（3）产生不损伤换热管（3）管壁的弯曲，然后将换热管（3）的一端从两个管箱（2）之间装入一个管箱（2）内，再将换热管（3）向其已装入管箱（2）的方向额外推送一小段使换热管（3）的另一端也进入两个管箱（2）之间，然后使换热管（3）伸直并将换热管（3）的另一端与另一个管箱（2）对齐，再将换热管（3）反向推送使换热管（3）的另一端装入另一个管箱（2）内，从而使换热管（3）的两端能够从两个管箱（2）之间依次装入两个管箱（2）内。
3.根据权利要求1所述的一种用于闭式冷却塔的换热管束的组装方法，其特征在于：所述支撑底板（4）为长条板状结构，支撑底板（4）安装后保证其长度方向与换热管（3）的长度方向垂直。
4.根据权利要求1所述的一种用于闭式冷却塔的换热管束的组装方法，其特征在于：所述侧边固定板（6）为长条板状结构，侧边固定板（6）安装后保证其长度方向为竖直设置。
5.根据权利要求1所述的一种用于闭式冷却塔的换热管束的组装方法，其特征在于：所述单排卡板（5）用于支撑换热管（3）的一侧具有一段沿换热管（3）长度方向延伸而成的加强板（10），以便于增大单排卡板（5）顶面与换热管（3）底端的接触面积。
6.根据权利要求1所述的一种用于闭式冷却塔的换热管束的组装方法，其特征在于：所有U形槽（7）在单排卡板（5）安装后的开口方向均为竖直向下；步骤一中在条状钢板上加工U形槽（7）时，保证U形槽（7）的开口方向均与条状钢板的长度方向垂直。
7.根据权利要求1所述的一种用于闭式冷却塔的换热管束的组装方法，其特征在于：步骤五中，将侧边固定板（6）沿竖直方向的两端与管束框架（1）连接的方法为，在侧边固定板（6）沿竖直方向的两端分别设置一块连接板，在连接板上开设通孔，并在管束框架（1）上对应开设螺纹孔，通过螺栓穿设连接板的通孔并拧设在螺纹孔内，以实现侧边固定板（6）的两端与管束框架（1）连接。
8.根据权利要求1所述的一种用于闭式冷却塔的换热管束的组装方法，其特征在于：所述镀锌薄板的厚度为1-2.5mm。
一种用于闭式冷却塔的换热管束的组装方法
技术领域
[0001] 本发明涉及换热装置领域，尤其涉及一种用于闭式冷却塔的换热管束的组装方法。
背景技术
[0002] 闭式冷却塔是将管式换热器置于塔内，通过流通的空气、管外喷淋水与管内循环水的热交换来进行换热降温，由于循环水是管内闭式循环，所以能够保证水质不受污染，很好的保护了主设备的高效运行，提高了使用寿命，在钢铁冶金、电力电子、机械加工、空调系统等行业具有广泛的应用。换热管束是闭式冷却塔中用于进行热交换的关键部件，通常包括两个管箱，多根换热管安装在两个管箱之间组成换热管束，再通过管束框架与闭式冷却塔的其余部件连接。
[0003] 换热管束的长度通常在几米至几十米，而单根换热管的直径一般在几厘米至几十厘米，使换热管自身的刚性不足，只将换热管的两端固定在管箱中的话，会导致换热管在使用过程中发生振动和变形，所以现有的换热管束在两个管箱之间会设置至少一块支撑卡板，支撑卡板通常与管束框架固定连接，支撑卡板上开设有与换热管束中的所有换热管一一对应的多个通孔，所有换热管均贯穿支撑卡板，从而通过支撑卡板上通孔的孔壁支撑两个管箱之间的换热管管壁，防止换热管振动变形。
[0004] 现有的换热管束因为采用上述结构，所以两个管箱和支撑卡板的安装方法为在管箱固定到管束框架上后，要求两个管箱上的、以及所有支撑卡板上的用于安装换热管的通孔必须沿换热管的长度方向完全对齐并同心，所有支撑卡板上的通孔的孔径也必须和换热管的直径精确对应，这样才能保证长度较长的换热管能够同时穿过两个管箱和所有支撑卡板，并且使支撑卡板的通孔和换热管的间隙不会过大而影响支撑卡板对换热管的定位效果，这种情况下，支撑卡板上的通孔的位置尺寸以及孔径尺寸都必须非常精确，使支撑卡板的加工难度较大，而且对通孔必须采用精加工，加工耗时较多；并且，现有的换热管束在安装时，必须将换热管从两个管箱外侧依次穿过一个管箱和所有支撑卡板直到另一个管箱，即在安装时，必须将几米甚至几十米长的换热管从一个管箱向另一个管箱穿送，并且依次穿过所有支撑卡板，一个换热管束中的换热管至少有几十根，通常为数百根至数千根，一根一根轮流从头穿到尾的安装方法极为不便，效率低下，而且换热管还是从支撑卡板上的孔径与换热管直径非常接近的通孔中穿过，不仅将换热管与通孔对齐并穿过的难度较大，而且因为支撑卡板上的通孔一般都是精加工而成，所以换热管的管壁从通孔中穿过时，很容易划伤通孔的内壁，导致耗费大量时间精加工成的通孔超差而难以保证对换热管的定位效果；并且，现有的换热管束因为需要换热管的直径和支撑卡板上通孔的孔径精确匹配以保证间隙，所以换热管的尺寸也必须是机加工后得到的可控的尺寸，而换热管在使用中具有防腐性能的要求，对于常见的不具有防腐性能的普通钢材，通常采用表面喷涂一层防腐涂料的方法来进行防腐处理，但喷涂后的喷涂厚度难以精确控制，导致现有的换热管束如果采用普通钢材制备的换热管，会因为换热管的防腐喷涂处理而使换热管的管径难以与支撑卡板上通孔的孔径匹配，所以现有的换热管束中一般无法使用普通钢材制备的换热管，而必须使用不锈钢或铜制备的换热管，使换热管束的选材范围较窄，成本较高。
发明内容
[0005] 为解决现有的换热管束因为采用换热管穿过支撑卡板上通孔的结构，使支撑卡板上的通孔必须精确定位且保证孔径，导致加工难度较大、加工耗时较多，并且在安装时必须将所有换热管依次穿过一个管箱和所有支撑卡板的通孔直到另一个管箱，导致安装难度较大、极为不便且效率低下，还容易划伤支撑卡板上通孔的内壁，影响支撑卡板对换热管的定位效果，而且换热管的孔径必须精确可控，导致难以对换热管进行防腐喷涂处理而必须采用不锈钢或铜制备的换热管，使换热管束的选材范围较窄，成本较高的问题，本发明提供了一种用于闭式冷却塔的换热管束的组装方法。
[0006] 本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种用于闭式冷却塔的换热管束的组装方法，所述的换热管束包括管束框架、两个管箱和多个换热管，两个管箱分别固定安装在管束框架两端，换热管的两端分别固定安装在两个管箱内，多个换热管均为水平设置且相互平行，多个换热管沿竖直方向分为a层，每层均为在相同高度位置间隔排列的一排换热管，两个管箱之间设有b个用于同时支撑所有换热管的分体式支撑卡板，当b＞1时，b个分体式支撑卡板沿换热管的长度方向间隔分布，该方法包括以下步骤：
[0007] 步骤一、预备b个分体式支撑卡板，所述的分体式支撑卡板包括一块用于支撑最底层一排换热管的支撑底板、a块分别与a层换热管一一对应的单排卡板和两块侧边固定板，共准备b块支撑底板和2×b块侧边固定板，并选取a×b块长度相同的条状钢板作为单排卡板的坯料，在各块条状钢板的一侧沿条状钢板的长度方向间隔加工多个U形槽，所有U形槽的开口方向相同，并保证每块条状钢板上的U形槽的位置分别与一排换热管对应；选取多个采用弹性材料制成的弹性环状卡套，在弹性环状卡套的外圆周面上加工一圈环槽，再将弹性环状卡套沿径向切分成两半，从而得到半圆环状结构的弹性半圆卡套，在所有条状钢板上的每个U形槽中均装入一个弹性半圆卡套，使弹性半圆卡套的环槽槽底与U形槽槽底的内壁贴合，并使环槽的两侧壁卡设单排卡板的两侧面，弹性半圆卡套与U形槽之间为过盈配合，通过弹性半圆卡套的弹性作用力使其卡紧在U形槽内，从而得到a×b块单排卡板；
[0008] 步骤二、将管束框架水平放置，再将两个管箱固定安装在管束框架两端，将b块支撑底板沿换热管的长度方向间隔放置在管束框架底部，然后将最底层一排换热管的两端从两个管箱之间分别固定安装到两个管箱内，使最底层一排换热管的底端均压设在支撑底板的顶面上，当最底层一排换热管的底端与支撑底板的顶面之间存在间隙时，在支撑底板的顶面和换热管之间塞入至少一块镀锌薄板，直至完全填充间隙使最底层一排换热管的底端均能够被支撑；
[0009] 步骤三、将b块单排卡板从上方安装到最底层一排换热管上，先将b块单排卡板转运到最底层一排换热管上方的分别与b块支撑底板对应的位置，保证单排卡板的长度方向与换热管的长度方向垂直，使单排卡板上的U形槽开口向下，并使多个U形槽分别与最底层一排中的各根换热管对齐，然后将单排卡板沿U形槽的开口向下平移安装，使换热管从U形槽的开口进入U形槽内，直至所有U形槽中的弹性半圆卡套均卡设在换热管的管壁上，弹性半圆卡套的内壁与换热管的管壁之间为过盈配合，通过弹性半圆卡套的弹性作用力使其卡紧换热管的管壁，然后将2×b块侧边固定板分别放置在管束框架沿单排卡板长度方向的两侧，每块单排卡板的两侧均有两块侧边固定板，然后将侧边固定板和支撑底板的一端点焊，再将侧边固定板和单排卡板的一端点焊；
[0010] 步骤四、将最底层一排换热管上方的相邻一排换热管的两端从两个管箱之间分别固定安装到两个管箱内，使该排换热管的底端均压设在其下方的单排卡板的顶面上，当该排换热管的底端与单排卡板的顶面之间存在间隙时，在单排卡板的顶面和换热管之间塞入至少一块镀锌薄板，直至完全填充间隙使该排换热管的底端均能够被支撑，然后再将b块单排卡板从上方安装到新安装的一排换热管上，使新安装的单排卡板与下方已安装的单排卡板沿竖直方向对齐，再将侧边固定板和新安装的b块单排卡板的两端均点焊；
[0011] 步骤五、将剩余各排换热管和其所对应的单排卡板按从下向上的顺序依次安装，每层的b块单排卡板安装后，均将侧边固定板和新安装的b块单排卡板的两端点焊，所有换热管和单排卡板均安装完成后，将所有侧边固定板与其所点焊连接的支撑底板的一端和单排卡板的一端均满焊固定，然后将所有侧边固定板沿竖直方向的两端与管束框架连接，即完成换热管束的组装。
[0012] 优选的，将换热管的两端从两个管箱之间分别固定安装到两个管箱内的方法为，利用换热管刚性较差的特性，使换热管产生不损伤换热管管壁的弯曲，然后将换热管的一端从两个管箱之间装入一个管箱内，再将换热管向其已装入管箱的方向额外推送一小段使换热管的另一端也进入两个管箱之间，然后使换热管伸直并将换热管的另一端与另一个管箱对齐，再将换热管反向推送使换热管的另一端装入另一个管箱内，从而使换热管的两端能够从两个管箱之间依次装入两个管箱内。
[0013] 优选的，所述支撑底板为长条板状结构，支撑底板安装后保证其长度方向与换热管的长度方向垂直。
[0014] 优选的，所述侧边固定板为长条板状结构，侧边固定板安装后保证其长度方向为竖直设置。
[0015] 优选的，所述单排卡板用于支撑换热管的一侧具有一段沿换热管长度方向延伸而成的加强板，以便于增大单排卡板顶面与换热管底端的接触面积。
[0016] 优选的，所有U形槽在单排卡板安装后的开口方向均为竖直向下；步骤一中在条状钢板上加工U形槽时，保证U形槽的开口方向均与条状钢板的长度方向垂直。
[0017] 优选的，步骤五中，将侧边固定板沿竖直方向的两端与管束框架连接的方法为，在侧边固定板沿竖直方向的两端分别设置一块连接板，在连接板上开设通孔，并在管束框架上对应开设螺纹孔，通过螺栓穿设连接板的通孔并拧设在螺纹孔内，以实现侧边固定板的两端与管束框架连接。
[0018] 优选的，所述镀锌薄板的厚度为1-2.5mm。
[0019] 根据上述技术方案，本发明的有益效果是：
[0020] 本发明提供的一种用于闭式冷却塔的换热管束的组装方法，没有采用现有的带有通孔的支撑卡板对换热管进行支撑，而是采用了分体式支撑卡板，用支撑底板和多块单排卡板分别支撑各排换热管的底端，通过在单排卡板上开设U形槽并在U形槽中安装弹性半圆卡套，使一块单排卡板中的弹性半圆卡套通过弹性作用力卡紧一整排换热管，所有单排卡板和支撑底板的两端均与两块侧边固定板焊接连接，侧边固定板的两端再与管束框架连接，就能达到对换热管束中的所有换热管同时进行支撑定位以防止振动变形的效果，因为是利用弹性半圆卡套的弹性作用力来卡紧换热管从而对换热管进行定位，所以单排卡板上的U形槽的位置以及尺寸都可以有一定的误差，即可以通过弹性半圆卡套在卡紧换热管时的弹性变形来弥补一定的尺寸误差，与现有的支撑卡板上需要所有通孔的位置分别与所有换热管的位置精确对应同心、并且通孔的孔径也必须和换热管的直径精确对应相比，本发明的组装方法使U形槽的加工要求比现有的支撑卡板上通孔的加工要求大为降低，既降低了加工难度也减少了加工耗时；而且，因为换热管的两端分别固定安装在两个管箱内，此时再用支撑底板以及单排卡板来支撑换热管的底端，就很可能因为加工误差而导致支撑底板的顶面或单排卡板的顶面与换热管之间存在间隙，而本发明中可以通过在间隙内塞入镀锌薄板来填充间隙，使支撑底板和单排卡板的外形尺寸也能允许一定的误差。
[0021] 本发明的组装方法中，因为每块单排卡板上加工的是U形槽而非通孔，从而利用了U形槽一侧开口的形状特点，就不需再将换热管依次从一个管箱穿过支撑卡板直至另一个管箱，即在安装时，先将支撑底板放置在管束框架底部，再将最底层一排换热管的两端从两个管箱之间分别安装到两个管箱内，即可以利用换热管长度较长而刚性较差的特性，使换热管产生不损伤换热管管壁的弯曲，从而使总长度大于两个管箱之间距离的换热管也能先将一端从两个管箱之间装入一个管箱内，再将换热管向其已装入管箱的方向额外推送一小段，就能使换热管的另一端也进入两个管箱之间，然后使换热管伸直并将换热管的另一端与另一个管箱对齐，再将换热管反向推送，就能使换热管的另一端装入另一个管箱内，从而使换热管的两端能够从两个管箱之间依次装入两个管箱内，而不需将换热管从两个管箱外侧开始向两个管箱之间从头穿送到尾，安装方法大为简便，提高了安装效率；然后，其余各排换热管和单排卡板按自下向上的顺序依次安装，在安装时先安装一排换热管，再将单排卡板从换热管上方向下安装，使换热管从U形槽的开口进入U形槽内并被弹性半圆卡套夹紧，这样就避免了现有技术中需要将每根换热管依次从各个支撑卡板的通孔中穿送过去导致不仅穿送较难而且每次通常只能穿送一根换热管的情况，而是在单排卡板的一次安装过程就能进行对一排换热管的定位，安装方法大为简便，提高了安装效率，并且因为弹性半圆卡套和换热管之间为弹性变形，所以只要将换热管和弹性半圆卡套对齐后再将单排卡板下压，就很容易能够将弹性半圆卡套卡紧在换热管上，并且安装完成后，弹性半圆卡套也不可能划伤换热管的表面，从而在保证对换热管的定位效果的情况下，使换热管束的安装固定大为简便。
[0022] 并且，本发明中因为采用单排卡板U形槽中的弹性半圆卡套来夹紧换热管，所以对换热管的直径没有严格要求，只要能跟弹性半圆卡套配合卡紧就行，所以，本发明中可以采用普通钢材制备的换热管，换热管所需的防腐性能通过对换热管进行喷涂处理来获得，喷涂后的换热管即使因为喷涂厚度而导致管径无法精确控制，也不会影响其与弹性半圆卡套的配合，这样就不会存在现有技术中因为换热管的管径必须和支撑卡板上的通孔孔径精确匹配而导致喷涂处理的换热管难以使用的问题，也就不再是必须使用不锈钢或铜制备的换热管，使换热管束的选材范围扩大，也能降低成本。
附图说明
[0023] 图1为本发明的换热管束的结构示意图；
[0024] 图2为本发明的换热管束的侧视示意图；
[0025] 图3为图2沿A-A方向的剖视示意图；
[0026] 图4为图3的局部放大示意图；
[0027] 图5为图1局部切分后的示意图；
[0028] 图6为图5的局部放大示意图；
[0029] 图7为单排卡板的主视示意图；
[0030] 图8为弹性半圆卡套的剖视示意图。
[0031] 图中标记：1、管束框架，2、管箱，3、换热管，4、支撑底板，5、单排卡板，6、侧边固定板，7、U形槽，8、弹性半圆卡套，9、环槽，10、加强板。
具体实施方式
[0032] 参见附图，具体实施方式如下：
[0033] 一种用于闭式冷却塔的换热管束的组装方法，所述的换热管束包括管束框架1、两个管箱2和多个换热管3，两个管箱2分别固定安装在管束框架1两端，换热管3的两端分别固定安装在两个管箱2内，多个换热管3均为水平设置且相互平行，多个换热管3沿竖直方向分为a层，每层均为在相同高度位置间隔排列的一排换热管3，两个管箱2之间设有b个用于同时支撑所有换热管3的分体式支撑卡板，当b＞1时，b个分体式支撑卡板沿换热管3的长度方向间隔分布，b个分体式支撑卡板的具体位置即是现有技术的换热管束中的支撑卡板的位置，主要根据换热管的总长度设置，对本领域技术人员是公知的，该方法包括以下步骤：
[0034] 步骤一、预备b个分体式支撑卡板，所述的分体式支撑卡板包括一块用于支撑最底层一排换热管3的支撑底板4、a块分别与a层换热管3一一对应的单排卡板5和两块侧边固定板6，共准备b块支撑底板4和2×b块侧边固定板6，支撑底板4为长条板状结构，侧边固定板6也为长条板状结构，并选取a×b块长度相同的条状钢板作为单排卡板5的坯料，在各块条状钢板的一侧沿条状钢板的长度方向间隔加工多个U形槽7，所有U形槽7的开口方向相同，保证U形槽7的开口方向均与条状钢板的长度方向垂直，并保证每块条状钢板上的U形槽7的位置分别与一排换热管3对应；选取多个采用弹性材料制成的弹性环状卡套，在弹性环状卡套的外圆周面上加工一圈环槽9，再将弹性环状卡套沿径向切分成两半，从而得到半圆环状结构的弹性半圆卡套8，在所有条状钢板上的每个U形槽7中均装入一个弹性半圆卡套8，使弹性半圆卡套8的环槽9槽底与U形槽7槽底的内壁贴合，并使环槽9的两侧壁卡设单排卡板5的两侧面，弹性半圆卡套8与U形槽7之间为过盈配合，通过弹性半圆卡套8的弹性作用力使其卡紧在U形槽7内，从而得到a×b块单排卡板5；
[0035] 步骤二、将管束框架1水平放置，再将两个管箱2固定安装在管束框架1两端，将b块支撑底板4沿换热管3的长度方向间隔放置在管束框架1底部，具体位置与b个分体式支撑卡板的位置对应，支撑底板4安装后保证其长度方向与换热管3的长度方向垂直，然后将最底层一排换热管3的两端从两个管箱2之间分别固定安装到两个管箱2内，使最底层一排换热管3的底端均压设在支撑底板4的顶面上，当最底层一排换热管3的底端与支撑底板4的顶面之间因为加工误差而导致组装后存在间隙时，在支撑底板4的顶面和换热管3之间塞入至少一块镀锌薄板，每块镀锌薄板的厚度均为1-2.5mm，直至完全填充间隙使最底层一排换热管3的底端均能够被支撑；
[0036] 步骤三、将b块单排卡板5从上方安装到最底层一排换热管3上，先将b块单排卡板5转运到最底层一排换热管3上方的分别与b块支撑底板4对应的位置，保证单排卡板5的长度方向与换热管3的长度方向垂直，使单排卡板5上的U形槽7开口方向均为竖直向下，并使多个U形槽7分别与最底层一排中的各根换热管3对齐，然后将单排卡板5沿U形槽7的开口方向向下平移安装，使换热管3从U形槽7的开口进入U形槽7内，直至所有U形槽7中的弹性半圆卡套8均卡设在换热管3的管壁上，弹性半圆卡套8的内壁与换热管3的管壁之间为过盈配合，通过弹性半圆卡套8的弹性作用力使其卡紧换热管3的管壁，然后将2×b块侧边固定板6分别放置在管束框架1沿单排卡板5长度方向的两侧，每块单排卡板5的两侧均有两块侧边固定板6，侧边固定板6安装后保证其长度方向为竖直设置，然后将侧边固定板6和支撑底板4的一端点焊，再将侧边固定板6和单排卡板5的一端点焊；
[0037] 步骤四、将最底层一排换热管3上方的相邻一排换热管3的两端从两个管箱2之间分别固定安装到两个管箱2内，使该排换热管3的底端均压设在其下方的单排卡板5的顶面上，当该排换热管3的底端与单排卡板5的顶面之间因为加工误差而导致组装后存在间隙时，在单排卡板5的顶面和换热管3之间塞入至少一块镀锌薄板，每块镀锌薄板的厚度均为1-2.5mm，直至完全填充间隙使该排换热管3的底端均能够被支撑，然后再将b块单排卡板5从上方安装到新安装的一排换热管3上，使新安装的单排卡板5与下方已安装的单排卡板5沿竖直方向对齐，再将侧边固定板6和新安装的b块单排卡板5的两端均点焊；
[0038] 步骤五、将剩余各排换热管3和其所对应的单排卡板5按从下向上的顺序依次安装，每层的b块单排卡板5安装后，均将侧边固定板6和新安装的b块单排卡板5的两端点焊，所有换热管3和单排卡板5均安装完成后，将所有侧边固定板6与其所点焊连接的支撑底板4的一端和单排卡板5的一端均满焊固定，从而将支撑底板4和单排卡板5连接定位成一个分体式支撑卡板整体，然后将所有侧边固定板6沿竖直方向的两端与管束框架1连接，从而将分体式支撑卡板与管束框架1定位，就能实现通过分体式支撑卡板对所有换热管3同时定位，即完成换热管束的组装固定；具体连接时，在侧边固定板6沿竖直方向的两端分别设置一块连接板，在连接板上开设通孔，并在管束框架1上对应开设螺纹孔，通过螺栓穿设连接板的通孔并拧设在螺纹孔内，就能实现侧边固定板6的两端与管束框架1连接。
[0039] 将换热管3的两端从两个管箱2之间分别固定安装到两个管箱2内的方法为，利用换热管3刚性较差的特性，使换热管3产生不损伤换热管3管壁的弯曲，然后将换热管3的一端从两个管箱2之间装入一个管箱2内，再将换热管3向其已装入管箱2的方向额外推送一小段使换热管3的另一端也进入两个管箱2之间，然后使换热管3伸直并将换热管3的另一端与另一个管箱2对齐，再将换热管3反向推送使换热管3的另一端装入另一个管箱2内，从而使换热管3的两端能够从两个管箱2之间依次装入两个管箱2内。
[0040] 参见图6、图7，所述单排卡板5用于支撑换热管3的一侧具有一段沿换热管3长度方向延伸而成的加强板10，可以是向单排卡板5的单侧延伸，也可以是向单排卡板5的两侧同时延伸，换热管3的底端压设在加强板10上，从而增大了单排卡板5顶面与换热管3底端的接触面积，提升了单排卡板5顶面对换热管3的支撑定位效果。
