本发明公开了一种起重机行走平衡梁轴孔加工方法，包括以下步骤：将行走平衡梁放置在地面上；在地面上画出中间轴孔中心线地样线、左侧轴孔中心线地样线、右侧轴孔中心线地样线以及横向结构中心线地样线；采用经纬仪确定中间轴孔中心点；根据中间轴孔中心点确定左侧轴孔中心点、右侧轴孔中心点；利用第一镗杆加工中间轴孔，利用第二镗杆加工左侧轴孔，利用第二镗杆加工右侧轴孔。本发明通过全站仪的使用确定各个轴孔端面上的中心点位置，利用小型镗床的镗杆加工轴孔，在加工过程中再次利用全站仪检测各个轴孔处镗杆的水平方向的平行度，从而利用小型床镗杆的镗杆配合全站仪完成了起重机行走平衡梁的三个平行轴孔的加工。
1.一种起重机行走平衡梁轴孔加工方法，其特征是，包括以下步骤：步骤(1)：利用工装方凳将行走平衡梁放置在地面上，以行走平衡梁水平腰线为基准调整行走平衡梁水平，调整后将行走平衡梁固定；
步骤(2)：在地面上画出中间轴孔中心线地样线、左侧轴孔中心线地样线、右侧轴孔中心线地样线以及横向结构中心线地样线；
步骤(3)：采用经纬仪确定中间轴孔的两侧端面上的中间轴孔中心点；根据确定的中间轴孔中心点确定左侧轴孔的两端面上的左侧轴孔中心点以及右侧轴孔的两端面上的右侧轴孔中心点；并在各个中心点处粘贴反光板，反光板的十字中心位置与该处中心点重合；
步骤(4)：精确确定左侧轴孔中心点和右侧轴孔中心点；
所述步骤(4)中，精确确定左侧轴孔中心点和右侧轴孔中心点的方法如下：(4-1)建立坐标系，以横向结构中心线地样线作为坐标系的X轴，中间轴孔中心线地样线作为坐标系的Y轴，沿X轴、Y轴的交点向上作为坐标系的Z轴；
(4-2)行走平衡梁前侧端面上的中间轴孔中心点处的反光板记为第一反光板，行走平衡梁前侧端面上的左侧轴孔中心点处的反光板记为第二反光板，行走平衡梁前侧端面上的右侧轴孔中心点处的反光板记为第三反光板；行走平衡梁后侧端面上的中间轴孔中心点处的反光板记为第四反光板，行走平衡梁后侧端面上的左侧轴孔中心点处的反光板记为第五反光板，行走平衡梁后侧端面上的右侧轴孔中心点处的反光板记为第六反光板；
选取放置全站仪的四个位置，第一位置位于坐标系的第三区间，第二位置位于坐标系的第二区间，第三位置位于坐标系的第四区间，第四位置位于坐标系的第一区间；
(4-3)在第一位置放置全站仪，全站仪的水平度调整到0.005°以内；
利用全站仪测出第一反光板十字中心处关于X轴、Z轴的坐标，共测五次，取各个坐标的平均值作为第一反光板十字中心处的坐标，记为(x11，z11)；
利用全站仪测出第二反光板十字中心处关于X轴、Z轴的坐标，共测五次，取各个坐标的平均值作为第二反光板十字中心处的坐标，记为(x2，z2)；
计算第二反光板十字中心相对于第一反光板十字中心在X、Z轴的相对距离，记为△X2、△Z2，△X2＝x2-x11，其中△X2为第二反光板十字中心相对于第一反光板十字中心在X轴的相对距离；
△Z2＝z2-z11，其中△Z2为第二反光板十字中心相对于第一反光板十字中心在Z轴的相对距离；
(4-4)在第三位置放置全站仪，全站仪的水平度调整到0.005°以内；
利用全站仪测出第一反光板十字中心处关于X轴、Z轴的坐标，共测五次，取各个坐标的平均值作为第一反光板十字中心处的坐标，记为(x13，z13)；
利用全站仪测出第三反光板十字中心处关于X轴、Z轴的坐标，共测五次，取各个坐标的平均值作为第三反光板十字中心处的坐标，记为(x3，z3)；
计算第三反光板十字中心相对于第一反光板十字中心在X、Z轴的相对距离，记为△X3、△Z3，△X3＝x3-x13，其中△X3为第三反光板十字中心相对于第一反光板十字中心在X轴的相对距离；
△Z3＝z3-z13，其中△Z3为第三反光板十字中心相对于第一反光板十字中心在Z轴的相对距离；
(4-5)在第二位置放置全站仪，全站仪的水平度调整到0.005°以内；
利用全站仪测出第四反光板十字中心处关于X轴、Z轴的坐标，共测五次，取各个坐标的平均值作为第四反光板十字中心处的坐标，记为(x42，z42)；
利用全站仪测出第五反光板十字中心处关于X轴、Z轴的坐标，共测五次，取各个坐标的平均值作为第五反光板十字中心处的坐标，记为(x5，z5)；
计算第五反光板十字中心相对于第四反光板十字中心在X、Z轴的相对距离，记为△X5、△Z5，△X5＝x5-x42，其中△X5为第五反光板十字中心相对于第四反光板十字中心在X轴的相对距离；
△Z5＝z5-z42，其中△Z5为第五反光板十字中心相对于第四反光板十字中心在Z轴的相对距离；
(4-6)在第四位置放置全站仪，全站仪的水平度调整到0.005°以内；
利用全站仪测出第四反光板十字中心处关于X轴、Z轴的坐标，共测五次，取各个坐标的平均值作为第四反光板十字中心处的坐标，记为(x44，z44)；
利用全站仪测出第六反光板十字中心处关于X轴、Z轴的坐标，共测五次，取各个坐标的平均值作为第六反光板十字中心处的坐标，记为(x6，z6)；
计算第六反光板十字中心相对于第四反光板十字中心在X、Z轴的相对距离，记为△X6、△Z6，△X6＝x6-x44，其中△X6为第六反光板十字中心相对于第四反光板十字中心在X轴的相对距离；
△Z6＝z6-z44，其中△Z6为第六反光板十字中心相对于第四反光板十字中心在Z轴的相对距离；
(4-8)如果|△X23-△X56|＜0.2mm，
且|△Z23-△Z56|＜0.2mm，则认为左侧轴孔中心点和右侧轴孔中心点精确确定；
否则，调整第五反光板和第六反光板的位置，重新进行步骤(4-3)～步骤(4-8)；
步骤(5)：在中间轴孔中心点、左侧轴孔中心点处、右侧轴孔中心点处以各自中心点为基准画出加工轮廓线以及基准圆，其中基准圆的半径比相应位置的加工轮廓线的半径大
步骤(6)：在中间轴孔中心点处架设第一镗杆，利用第一镗杆加工中间轴孔；在左侧轴孔中心点处架设第二镗杆，利用第二镗杆加工左侧轴孔；在右侧轴孔中心点处架设第三镗杆，利用第二镗杆加工右侧轴孔。
2.如权利要求1所述的一种起重机行走平衡梁轴孔加工方法，其特征是，在行走平衡梁两侧的中间轴孔中心线地样线上各固定设置一块反光板，两块反光板的十字中心均位于中间轴孔中心线地样线上；两块反光板之间的距离大于20m。
3.如权利要求1所述的一种起重机行走平衡梁轴孔加工方法，其特征是，所述步骤(2)中，画出中间轴孔中心线地样线、横向结构中心线地样线后检测中间轴孔中心线地样线、横向结构中心线地样线的垂直度，检测垂直度的方法如下：(2-1)确定中间轴孔中心线地样线、横向结构中心线地样线的交点并记作中心交点；
(2-2)在中间轴孔中心线地样线上找到距离中心交点等距离的两点，分别记为第一监测点、第二监测点；
(2-3)在横向结构中心线地样线上任意选取一点并记作第三监测点；
(2-4)测量第三监测点距第一监测点的直线距离并记作第一距离，测量第三监测点距第二监测点的直线距离并记作第二距离；
(2-5)当第一距离与第二距离差值的绝对值小于0.5mm时，结束步骤(2)；
(2-6)当第一距离与第二距离差值的绝对值大于等于0.5mm时，重新进行步骤(2)。
4.如权利要求1所述的一种起重机行走平衡梁轴孔加工方法，其特征是，所述步骤(3)中，确定中间轴孔中心点的方法如下：(3-1)将经纬仪放置为行走平衡梁的一侧，使经纬仪底部光学对点器发射一个激光点，使其落在中间轴孔中心线地样线上；
(3-2)调整经纬仪镜头发射第一条激光线，第一条激光线的端点落在中间轴孔中心线地样线上；调整经纬仪镜头发射第二条激光线，第二条激光线的端点落在中间轴孔中心线地样线上；
(3-3)调整经纬仪的镜头发射第三条激光线，第三条激光线的端点落在行走水平梁的端面上并记为第一点；
(3-4)调整经纬仪的镜头发射第四条激光线，第四条激光线的端点落在行走水平梁的端面上并记为第二点；
(3-5)在第一点、第二点的连线位置处的端面上焊接钢板条，使焊接的钢板条通过该端面处的中间轴孔中心点；
(3-6)在钢板条上画出第一点、第二点的连线即为该侧端面上中间轴孔的纵向中心线；
(3-7)在钢板条上确定该侧端面上中间轴孔的横向中心线；
(3-8)横向中心线和纵向中心线的交点即为该侧端面上的中间轴孔中心点；
(3-9)确定行走平衡梁的另一侧端面上的中间轴孔中心点。
5.如权利要求4所述的一种起重机行走平衡梁轴孔加工方法，其特征是，所述步骤(3)中，确定左侧轴孔中心点和右侧轴孔中心点的方法如下：以同侧端面上的中间轴孔中心点为基准，从中间轴孔中心点往下吊铅锤，根据已知的左侧轴孔与中间轴孔之间的垂直距离在中间轴孔中心点的下方沿着铅锤的方向作出与左侧轴孔中心点位于同一水平面的一点，记为第一参考点；以第一参考点为基准，向左沿水平方向敷设钢卷尺，根据已知的左侧轴孔与中间轴孔之间的水平距离沿着钢卷尺的方向就能在该侧端面上画出左侧轴孔中心点；
确定右侧轴孔中心点的方法与确定左侧轴孔中心点的方法一致。
6.如权利要求5所述的一种起重机行走平衡梁轴孔加工方法，其特征是，所述步骤(6)中，利用第一镗杆加工中间轴孔的步骤如下：(6-1)将第一镗杆对准中间轴孔中心点处，用钢板尺测量第一镗杆上下左右四点到中间轴孔中心点基准圆上下左右四点的距离，通过使这四点到中间轴孔中心点基准圆对应点的距离相等来对第一镗杆的位置进行粗调；
(6-2)第一镗杆粗调完毕之后，对准中间轴孔中心点沿毛坯孔直径向外加工1mm；
(6-3)加工完1mm后，用游标卡尺测量中间轴孔中心点加工轮廓线上下左右四点到中间轴孔中心点基准圆的距离来精确调整第一镗杆位置，要求|D1-D3|＜0.2mm且|D2-D4|＜
其中D1为中间轴孔中心点加工轮廓线上部顶点到中间轴孔中心点基准圆上部顶点的距离；
D2为中间轴孔中心点加工轮廓线右部顶点到中间轴孔中心点基准圆右部顶点的距离；
D3为中间轴孔中心点加工轮廓线下部顶点到中间轴孔中心点基准圆下部顶点的距离D4为中间轴孔中心点加工轮廓线左部顶点到中间轴孔中心点基准圆左部顶点的距离；
(6-4)第一镗杆精调完毕之后，对准中间轴孔中心点继续加工半径增加1mm的轴孔；
(6-5)重复步骤(6-3)～(6-4)，直至中间轴孔的内孔加工完毕；
(6-6)中间轴孔的内孔加工完毕之后，加工中间轴孔的端面。
7.如权利要求6所述的一种起重机行走平衡梁轴孔加工方法，其特征是，所述步骤(6)中，利用第二镗杆加工左侧轴孔的步骤和利用第三镗杆加工右侧轴孔的步骤一致，其中利用第二镗杆加工左侧轴孔的步骤如下：(6-11)将第二镗杆对准左侧轴孔中心点处，用钢板尺测量第二镗杆上下左右四点到左侧轴孔中心点基准圆上下左右四点的距离，通过使这四点到左侧轴孔中心点基准圆对应点的距离相等来对第二镗杆的位置进行粗调；
(6-12)第二镗杆粗调完毕之后，对准左侧轴孔中心点沿毛坯孔直径向外加工1mm；
(6-13)加工完1mm后，用游标卡尺测量左侧轴孔中心点加工轮廓线上下左右四点到左侧轴孔中心点基准圆的距离来精确调整第二镗杆位置，要求|B1-B3|＜0.2mm且|B2-B4|＜
其中B1为左侧轴孔中心点加工轮廓线上部顶点到左侧轴孔中心点基准圆上部顶点的距离；
B2为左侧轴孔中心点加工轮廓线右部顶点到左侧轴孔中心点基准圆右部顶点的距离；
B3为左侧轴孔中心点加工轮廓线下部顶点到左侧轴孔中心点基准圆下部顶点的距离；
B4为左侧轴孔中心点加工轮廓线左部顶点到左侧轴孔中心点基准圆左部顶点的距离；
(6-14)第二镗杆精调完毕之后，对准左侧轴孔中心点继续加工半径增加1mm的轴孔；
(6-15)重复步骤(6-13)～(6-14)，直至左侧轴孔的内孔加工完毕；
(6-16)左侧轴孔的内孔加工完毕之后，加工左侧轴孔的端面。
8.如权利要求7所述的一种起重机行走平衡梁轴孔加工方法，其特征是，所述步骤(6)中，在中间轴孔的内孔加工完毕之后，再加工左侧轴孔和右侧轴孔；在左侧轴孔和右侧轴孔的加工轮廓线均由各自的毛坯孔沿径向向外加工完1～2mm之后，对第二镗杆和第三镗杆水平方向的平行度进行检测。
9.如权利要求8所述的一种起重机行走平衡梁轴孔加工方法，其特征是，所述第二镗杆和第三镗杆水平方向的平行度的检测方法如下：(6-21)在第一镗杆的两端靠近加工位置处的水平腰线两侧位置粘贴反光板；在第二镗杆的两端靠近加工位置处的水平腰线右侧位置粘贴反光板；在第三镗杆的两端靠近加工位置处的水平腰线左侧位置粘贴反光板；
(6-22)利用全站仪分别在第一位置、第二位置、第三位置、第四位置处测出第二镗杆距第一镗杆的水平距离以及第三镗杆距第一镗杆的水平距离，每组数据测量四次取平均值，并记为△x21、△x31、△x21′、△x31′，其中△x21表示第二镗杆前端反光板十字中心与第一镗杆前端左侧反光板十字中心之间的水平距离；
△x21′表示第二镗杆后端反光板十字中心与第一镗杆后端左侧反光板十字中心之间的水平距离；
△x31表示第三镗杆前端反光板十字中心与第一镗杆前端右侧反光板十字中心之间的水平距离；
△x31′表示第三镗杆后端反光板十字中心与第一镗杆后端右侧反光板十字中心之间的水平距离；
(6-23)如果|△x21-△x21′|＜0.3mm，则证明第二镗杆水平方向的平行度满足要求；否则，则不满足，在左侧轴孔的后续加工中继续精调第二镗杆的位置，直至第二镗杆的水平方向的平行度满足要求；
如果|△x31-△x31′|＜0.3mm，则证明第三镗杆水平方向的平行度满足要求；否则，则不满足，在右侧轴孔的后续加工中继续精调第三镗杆的位置，直至第三镗杆的水平方向的平行度满足要求。
一种起重机行走平衡梁轴孔加工方法
技术领域
[0001] 本发明涉及起重机技术领域，具体涉及一种起重机行走平衡梁轴孔加工方法。
背景技术
[0002] 随着工业科技发展和生产需要，起重设备不断向大型化和超大型化方向发展，尤其随着海工产业的兴起和飞速发展，对大型龙门吊等大型起重设备的依赖日益膨胀。然而大型起重机的行走平衡梁，以其超大外形尺寸并且对轴孔轴心平行度有着极高的精度要求，传统的加工方式需要依赖于行程较大的整体数控镗床，加工费用高昂且加工设备资源稀少，因此起重机行走平衡梁轴孔的加工历来都是难点问题。
发明内容
[0003] 本发明的目的是为克服上述现有技术的不足，提供一种起重机行走平衡梁轴孔加工方法，本加工方法可以满足在没有大型镗床的条件下，利用小型镗床配合全站仪加工大型起重机行走平衡梁的平行轴孔。
[0004] 为实现上述目的，本发明采用下述技术方案：一种起重机行走平衡梁轴孔加工方法，包括以下步骤：
[0005] 步骤(1)：利用工装方凳将行走平衡梁放置在地面上，以行走平衡梁水平腰线为基准调整行走平衡梁水平，调整后将行走平衡梁固定；
[0006] 步骤(2)：在地面上画出中间轴孔中心线地样线、左侧轴孔中心线地样线、右侧轴孔中心线地样线以及横向结构中心线地样线；
[0007] 步骤(3)：采用经纬仪确定中间轴孔的两侧端面上的中间轴孔中心点；根据确定的中间轴孔中心点确定左侧轴孔的两端面上的左侧轴孔中心点以及右侧轴孔的两端面上的右侧轴孔中心点；并在各个中心点处粘贴反光板，反光板的十字中心位置与该处中心点重合；
[0008] 步骤(4)：精确确定左侧轴孔中心点和右侧轴孔中心点；
[0009] 步骤(5)：在中间轴孔中心点、左侧轴孔中心点处、右侧轴孔中心点处以各自中心点为基准画出加工轮廓线以及基准圆，其中基准圆的半径比相应位置的加工轮廓线的半径大100mm；
[0010] 步骤(6)：在中间轴孔中心点处架设第一镗杆，利用第一镗杆加工中间轴孔；在左侧轴孔中心点处架设第二镗杆，利用第二镗杆加工左侧轴孔；在右侧轴孔中心点处架设第三镗杆，利用第二镗杆加工右侧轴孔。
[0011] 优选的，在行走平衡梁两侧的中间轴孔中心线地样线上各固定设置一块反光板，两块反光板的十字中心均位于中间轴孔中心线地样线上；两块反光板之间的距离大于20m。
[0012] 优选的，所述步骤(2)中，画出中间轴孔中心线地样线、横向结构中心线地样线34后检测中间轴孔中心线地样线、横向结构中心线地样线的垂直度，检测垂直度的方法如下，[0013] (2-1)确定中间轴孔中心线地样线、横向结构中心线地样线的交点并记作中心交点；
[0014] (2-2)在中间轴孔中心线地样线上找到距离中心交点等距离的两点，分别记为第一监测点、第二监测点；
[0015] (2-3)在横向结构中心线地样线上任意选取一点并记作第三监测点；
[0016] (2-4)测量第三监测点距第一监测点的直线距离并记作第一距离，测量第三监测点距第二监测点的直线距离并记作第二距离；
[0017] (2-5)当第一距离与第二距离差值的绝对值小于0.5mm时，结束步骤(2)；
[0018] (2-6)当第一距离与第二距离差值的绝对值大于等于0.5mm时，重新进行步骤(2)。
[0019] 优选的，所述步骤(3)中，确定中间轴孔中心点的方法如下：
[0020] (3-1)将经纬仪放置为行走平衡梁的一侧，使经纬仪底部光学对点器发射一个激光点，使其落在中间轴孔中心线地样线上；
[0021] (3-2)调整经纬仪镜头发射第一条激光线，第一条激光线的端点落在中间轴孔中心线地样线上；调整经纬仪镜头发射第二条激光线，第二条激光线的端点落在中间轴孔中心线地样线上；
[0022] (3-3)调整经纬仪的镜头发射第三条激光线，第三条激光线的端点落在行走水平梁的端面上并记为第一点；
[0023] (3-4)调整经纬仪的镜头发射第四条激光线，第四条激光线的端点落在行走水平梁的端面上并记为第二点；
[0024] (3-5)在第一点、第二点的连线位置处的端面上焊接钢板条，使焊接的钢板条通过该端面处的中间轴孔中心点；
[0025] (3-6)在钢板条上画出第一点、第二点的连线即为该侧端面上中间轴孔的纵向中心线；
[0026] (3-7)在钢板条上确定该侧端面上中间轴孔的横向中心线；
[0027] (3-8)横向中心线和纵向中心线的交点即为该侧端面上的中间轴孔中心点；
[0028] (3-9)确定行走平衡梁的另一侧端面上的中间轴孔中心点。
[0029] 优选的，所述步骤(3)中，确定左侧轴孔中心点和右侧轴孔中心点的方法如下：
[0030] 以同侧端面上的中间轴孔中心点为基准，从中间轴孔中心点往下吊铅锤，根据已知的左侧轴孔与中间轴孔之间的垂直距离在中间轴孔中心点的下方沿着铅锤的方向作出与左侧轴孔中心点位于同一水平面的一点，记为第一参考点；以第一参考点为基准，向左沿水平方向敷设钢卷尺，根据已知的左侧轴孔与中间轴孔之间的水平距离沿着钢卷尺的方向就能在该侧端面上画出左侧轴孔中心点；
[0031] 采用同样的方法作出另一侧端面上左侧轴孔中心点；
[0032] 确定右侧轴孔中心点的方法与确定左侧轴孔中心点的方法一致。
[0033] 优选的，所述步骤(4)中，精确确定左侧轴孔中心点和右侧轴孔中心点的方法如下：
[0034] (4-1)建立坐标系，以横向结构中心线地样线作为坐标系的X轴，中间轴孔中心线地样线作为坐标系的Y轴，沿X轴、Y轴的交点向上作为坐标系的Z轴；
[0035] (4-2)行走平衡梁前侧端面上的中间轴孔中心点处的反光板记为第一反光板，行走平衡梁前侧端面上的左侧轴孔中心点处的反光板记为第二反光板，行走平衡梁前侧端面上的右侧轴孔中心点处的反光板记为第三反光板；行走平衡梁后侧端面上的中间轴孔中心点处的反光板记为第四反光板，行走平衡梁后侧端面上的左侧轴孔中心点处的反光板记为第五反光板，行走平衡梁后侧端面上的右侧轴孔中心点处的反光板记为第六反光板；
[0036] 选取放置全站仪的四个位置，第一位置位于坐标系的第三区间，第二位置位于坐标系的第二区间，第三位置位于坐标系的第四区间，第四位置位于坐标系的第一区间；
[0037] 第一位置和第三位置关于Y轴对称；
[0038] 第一位置和第二位置关于X轴对称；
[0039] 第三位置和第四位置关于X轴对称；
[0040] (4-3)在第一位置放置全站仪，全站仪的水平度调整到0.005°以内；
[0041] 利用全站仪测出第一反光板十字中心处关于X轴、Z轴的坐标，共测五次，取各个坐标的平均值作为第一反光板十字中心处的坐标，记为(x11，z11)；
[0042] 利用全站仪测出第二反光板十字中心处关于X轴、Z轴的坐标，共测五次，取各个坐标的平均值作为第二反光板十字中心处的坐标，记为(x2，z2)；
[0043] 计算第二反光板十字中心相对于第一反光板十字中心在X、Z轴的相对距离，记为△X2、△Z2，
[0044] △X2＝x2-x11，其中△X2为第二反光板十字中心相对于第一反光板十字中心在X轴的相对距离；
[0045] △Z2＝z2-z11，其中△Z2为第二反光板十字中心相对于第一反光板十字中心在Z轴的相对距离；
[0046] (4-4)在第三位置放置全站仪，全站仪的水平度调整到0.005°以内；
[0047] 利用全站仪测出第一反光板十字中心处关于X轴、Z轴的坐标，共测五次，取各个坐标的平均值作为第一反光板十字中心处的坐标，记为(x13，z13)；
[0048] 利用全站仪测出第三反光板十字中心处关于X轴、Z轴的坐标，共测五次，取各个坐标的平均值作为第三反光板十字中心处的坐标，记为(x3，z3)；
[0049] 计算第三反光板十字中心相对于第一反光板十字中心在X、Z轴的相对距离，记为△X3、△Z3，
[0050] △X3＝x3-x13，其中△X3为第三反光板十字中心相对于第一反光板十字中心在X轴的相对距离；
[0051] △Z3＝z3-z13，其中△Z3为第三反光板十字中心相对于第一反光板十字中心在Z轴的相对距离；
[0052] (4-5)在第二位置放置全站仪，全站仪的水平度调整到0.005°以内；
[0053] 利用全站仪测出第四反光板十字中心处关于X轴、Z轴的坐标，共测五次，取各个坐标的平均值作为第四反光板十字中心处的坐标，记为(x42，z42)；
[0054] 利用全站仪测出第五反光板十字中心处关于X轴、Z轴的坐标，共测五次，取各个坐标的平均值作为第五反光板十字中心处的坐标，记为(x5，z5)；
[0055] 计算第五反光板十字中心相对于第四反光板十字中心在X、Z轴的相对距离，记为△X5、△Z5，
[0056] △X5＝x5-x42，其中△X5为第五反光板十字中心相对于第四反光板十字中心在X轴的相对距离；
[0057] △Z5＝z5-z42，其中△Z5为第五反光板十字中心相对于第四反光板十字中心在Z轴的相对距离；
[0058] (4-6)在第四位置放置全站仪，全站仪的水平度调整到0.005°以内；
[0059] 利用全站仪测出第四反光板十字中心处关于X轴、Z轴的坐标，共测五次，取各个坐标的平均值作为第四反光板十字中心处的坐标，记为(x44，z44)；
[0060] 利用全站仪测出第六反光板十字中心处关于X轴、Z轴的坐标，共测五次，取各个坐标的平均值作为第六反光板十字中心处的坐标，记为(x6，z6)；
[0061] 计算第六反光板十字中心相对于第四反光板十字中心在X、Z轴的相对距离，记为△X6、△Z6，
[0062] △X6＝x6-x44，其中△X6为第六反光板十字中心相对于第四反光板十字中心在X轴的相对距离；
[0063] △Z6＝z6-z44，其中△Z6为第六反光板十字中心相对于第四反光板十字中心在Z轴的相对距离；
[0064] (4-7)计算△X23＝|△X2-△X3|；
[0065] △Z23＝|△Z2-△Z3|；
[0066] △X56＝|△X5-△X6|；
[0067] △Z56＝|△Z5-△Z6|；
[0068] (4-8)如果|△X23-△X56|＜0.2mm，且|△Z23-△Z56|＜0.2mm，则认为左侧轴孔中心点和右侧轴孔中心点精确确定；
[0069] 否则，调整第五反光板和第六反光板的位置，重新进行步骤(4-3)～步骤(4-8)。
[0070] 优选的，所述步骤(6)中，利用第一镗杆加工中间轴孔的步骤如下：
[0071] (6-1)将第一镗杆对准中间轴孔中心点处，用钢板尺测量第一镗杆上下左右四点到中间轴孔中心点基准圆上下左右四点的距离，通过使这四点到中间轴孔中心点基准圆对应点的距离相等来对第一镗杆的位置进行粗调；
[0072] (6-2)第一镗杆粗调完毕之后，对准中间轴孔中心点沿毛坯孔直径向外加工1mm；
[0073] (6-3)加工完1mm后，用游标卡尺测量中间轴孔中心点加工轮廓线上下左右四点到中间轴孔中心点基准圆的距离来精确调整第一镗杆位置，要求|D1-D3|＜0.2mm且|D2-D4|＜0.2mm，
[0074] 其中D1为中间轴孔中心点加工轮廓线上部顶点到中间轴孔中心点基准圆上部顶点的距离；
[0075] D2为中间轴孔中心点加工轮廓线右部顶点到中间轴孔中心点基准圆右部顶点的距离；
[0076] D3为中间轴孔中心点加工轮廓线下部顶点到中间轴孔中心点基准圆下部顶点的距离
[0077] D4为中间轴孔中心点加工轮廓线左部顶点到中间轴孔中心点基准圆左部顶点的距离；
[0078] (6-4)第一镗杆精调完毕之后，对准中间轴孔中心点继续加工半径增加1mm的轴孔；
[0079] (6-5)重复步骤(6-3)～(6-4)，直至中间轴孔的内孔加工完毕；
[0080] (6-6)中间轴孔的内孔加工完毕之后，加工中间轴孔的端面。
[0081] 优选的，所述步骤(6)中，利用第二镗杆加工左侧轴孔的步骤和利用第三镗杆加工右侧轴孔的步骤一致，其中利用第二镗杆加工左侧轴孔的步骤如下：
[0082] (6-11)将第二镗杆对准左侧轴孔中心点处，用钢板尺测量第二镗杆上下左右四点到左侧轴孔中心点基准圆上下左右四点的距离，通过使这四点到左侧轴孔中心点基准圆对应点的距离相等来对第二镗杆的位置进行粗调；
[0083] (6-12)第二镗杆粗调完毕之后，对准左侧轴孔中心点沿毛坯孔直径向外加工1mm；
[0084] (6-13)加工完1mm后，用游标卡尺测量左侧轴孔中心点加工轮廓线上下左右四点到左侧轴孔中心点基准圆的距离来精确调整第二镗杆位置，要求|B1-B3|＜0.2mm且|B2-B4|＜0.2mm，
[0085] 其中B1为左侧轴孔中心点加工轮廓线上部顶点到左侧轴孔中心点基准圆上部顶点的距离；
[0086] B2为左侧轴孔中心点加工轮廓线右部顶点到左侧轴孔中心点基准圆右部顶点的距离；
[0087] B3为左侧轴孔中心点加工轮廓线下部顶点到左侧轴孔中心点基准圆下部顶点的距离；
[0088] B4为左侧轴孔中心点加工轮廓线左部顶点到左侧轴孔中心点基准圆左部顶点的距离；
[0089] (6-14)第二镗杆精调完毕之后，对准左侧轴孔中心点继续加工半径增加1mm的轴孔；
[0090] (6-15)重复步骤(6-13)～(6-14)，直至左侧轴孔的内孔加工完毕；
[0091] (6-16)左侧轴孔的内孔加工完毕之后，加工左侧轴孔的端面。
[0092] 优选的，所述步骤(6)中，在中间轴孔的内孔加工完毕之后，再加工左侧轴孔和右侧轴孔；在左侧轴孔和右侧轴孔的加工轮廓线均由各自的毛坯孔沿径向向外加工完1～2mm之后，对第二镗杆和第三镗杆水平方向的平行度进行检测。
[0093] 优选的，所述第二镗杆和第三镗杆水平方向的平行度的检测方法如下：
[0094] (6-21)在第一镗杆的两端靠近加工位置处的水平腰线两侧位置粘贴反光板；在第二镗杆的两端靠近加工位置处的水平腰线右侧位置粘贴反光板；在第三镗杆的两端靠近加工位置处的水平腰线左侧位置粘贴反光板；
[0095] (6-22)利用全站仪分别在第一位置、第二位置、第三位置、第四位置处测出第二镗杆距第一镗杆的水平距离以及第三镗杆距第一镗杆的水平距离，每组数据测量四次取平均值，并记为△x21、△x31、△x21′、△x31′，
[0096] 其中△x21表示第二镗杆前端反光板十字中心与第一镗杆前端左侧反光板十字中心之间的水平距离；
[0097] △x21′表示第二镗杆后端反光板十字中心与第一镗杆后端左侧反光板十字中心之间的水平距离；
[0098] △x31表示第三镗杆前端反光板十字中心与第一镗杆前端右侧反光板十字中心之间的水平距离；
[0099] △x31′表示第三镗杆后端反光板十字中心与第一镗杆后端右侧反光板十字中心之间的水平距离；
[0100] (6-23)如果|△x21-△x21′|＜0.3mm，则证明第二镗杆水平方向的平行度满足要求；否则，则不满足，在左侧轴孔的后续加工中继续精调第二镗杆的位置，直至第二镗杆的水平方向的平行度满足要求；
[0101] 如果|△x31-△x31′|＜0.3mm，则证明第三镗杆水平方向的平行度满足要求；否则，则不满足，在右侧轴孔的后续加工中继续精调第三镗杆的位置，直至第三镗杆的水平方向的平行度满足要求。
[0102] 本发明具有以下有益效果：
[0103] 本发明起重机行走平衡梁轴孔加工方法通过全站仪的使用确定各个轴孔端面上的中心点位置，利用小型镗床的镗杆加工轴孔，在加工过程中再次利用全站仪检测各个轴孔处镗杆的水平方向的平行度，从而利用小型床镗杆的镗杆配合全站仪完成了起重机行走平衡梁的三个平行轴孔的加工，而小型镗床和全站仪的配合降低了加工费用。
附图说明
[0104] 图1是行走平衡梁的结构示意图；
[0105] 图2是行走平衡梁在地面上的定位调平图；
[0106] 图3是步骤(2)中所画出的地样线示意图；
[0107] 图4是中间轴孔中心点的定位图；
[0108] 图5是左侧轴孔、右侧轴孔的精确定位图；
[0109] 图6是第一镗杆的粗调示意图；
[0110] 图7是第一镗杆的精调示意图；
[0111] 图8是第二镗杆、第三镗杆水平方向水平度的检测示意图；
[0112] 图9是图8的A-A向剖视图；
[0113] 图10是图8的B向视图；
[0114] 其中，
[0115] 0-行走平衡梁，01-中间轴孔，02-左侧轴孔，03-右侧轴孔；
[0116] 1-水平腰线，2-工装方凳，
[0117] 31-中间轴孔中心线地样线，32-左侧轴孔中心线地样线，33-右侧轴孔中心线地样线，34-横向结构中心线地样线，35-中心交点，36-第一监测点，37-第二监测点，38-第三监测点；
[0118] 4-钢板条，5-经纬仪，6-全站仪，
[0119] 71-第一位置，72-第二位置，73-第三位置，74-第四位置；
[0120] 81-第一反光板，82-第二反光板，83-第三反光板，84-第四反光板，85-第五反光板，86-第六反光板；
[0121] 91-加工轮廓线，92-基准圆，93-第一镗杆，94-第二镗杆，95-第三镗杆。
具体实施方式
[0122] 下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
[0123] 图1所示的就是需要加工三个平行轴孔的行走平衡梁0，需要加工的轴孔分别为中间轴孔01、左侧轴孔02、右侧轴孔03。
[0124] 一种起重机行走平衡梁轴孔加工方法，包括以下步骤：
[0125] 步骤(1)：如图2所示，利用工装方凳2将行走平衡梁0放置在地面上，以行走平衡梁水平腰线1为基准调整行走平衡梁0水平，调整后将行走平衡梁0固定；
[0126] 步骤(2)：如图3所示，在地面上画出中间轴孔中心线地样线31、左侧轴孔中心线地样线32、右侧轴孔中心线地样线33以及横向结构中心线地样线34；
[0127] 其中地样线是指各中心线在地面上的投影线。
[0128] 行走平衡梁0的横向、纵向结构中心线在做完后就是确定的，而中间轴孔中心线地样线31与纵向结构中心线地样线为一条线，因此中间轴孔中心线地样线31就能画出；而左侧轴孔中心线地样线32、右侧轴孔中心线地样线33均与中间轴孔中心线地样线31平行，再结合它们各自与中间轴孔中心线地样线31的距离，便可画出左侧轴孔中心线地样线32、右侧轴孔中心线地样线33。
[0129] 其中，在行走平衡梁0两侧的中间轴孔中心线地样线31上各固定设置一块反光板，两块反光板的十字中心均位于中间轴孔中心线地样线31上；两块反光板之间的距离大于20m。
[0130] 其中，所述步骤(2)中，画出中间轴孔中心线地样线31、横向结构中心线地样线34后检测中间轴孔中心线地样线31、横向结构中心线地样线34的垂直度，检测垂直度的方法如下，如图3所示，
[0131] (2-1)确定中间轴孔中心线地样线31、横向结构中心线地样线34的交点并记作中心交点35；
[0132] (2-2)在中间轴孔中心线地样线31上找到距离中心交点35等距离的两点，分别记为第一监测点36、第二监测点37；
[0133] (2-3)在横向结构中心线地样线34上任意选取一点并记作第三监测点38；
[0134] (2-4)测量第三监测点38距第一监测点36的直线距离并记作第一距离，测量第三监测点38距第二监测点37的直线距离并记作第二距离；
[0135] (2-5)当第一距离与第二距离差值的绝对值小于0.5mm时，结束步骤(2)；
[0136] (2-6)当第一距离与第二距离差值的绝对值大于等于0.5mm时，重新进行步骤(2)。
[0137] 步骤(3)：采用经纬仪确定中间轴孔01的两侧端面上的中间轴孔中心点；根据确定的中间轴孔中心点确定左侧轴孔02的两端面上的左侧轴孔中心点以及右侧轴孔03的两端面上的右侧轴孔中心点；并在各个中心点处粘贴反光板，反光板的十字中心位置与该处中心点重合；
[0138] 其中，所述步骤(3)中，确定中间轴孔中心点的方法如下，如图4所示：
[0139] (3-1)将经纬仪5放置为行走平衡梁0的一侧，使经纬仪5底部光学对点器发射一个激光点，使其落在中间轴孔中心线地样线31上；
[0140] 该步骤是经纬仪5发射的激光能与中间轴孔中心线地样线重合的前提，经纬仪5激光发射源特性是可以在水平面360°旋转或竖直面360°旋转，只有保证旋转中心(即底部的光学对点器)在中心线正上方，才能调整镜头发射的激光线与中心线重合。
[0141] (3-2)调整经纬仪5镜头发射第一条激光线，第一条激光线的端点落在中间轴孔中心线地样线31上；调整经纬仪5镜头发射第二条激光线，第二条激光线的端点落在中间轴孔中心线地样线31上；
[0142] 其实底部光学对点器发射一个激光点，使其落在中间轴孔中心线地样线31上，然后再调整第一条激光线端点落在中间轴孔中心线地样线31，即可保证发射的激光线能完全扫到中间轴孔中心线地样线31上，发射第二条激光线是为了消除误差，检测激光束是否调整到位。
[0143] (3-3)调整经纬仪5的镜头发射第三条激光线，第三条激光线的端点落在行走水平梁0的端面上并记为第一点；
[0144] 经纬仪5激光束与中间轴孔中心线地样线31重合后，锁定仪器使其不能在水平面转动，只能使镜头在竖直面内360°旋转，此时扫射到行走平衡梁端面上的点即可确定位于中间轴孔纵向中心线上；
[0145] (3-4)调整经纬仪5的镜头发射第四条激光线，第四条激光线的端点落在行走水平梁0的端面上并记为第二点；
[0146] 经纬仪5激光束与中间轴孔中心线地样线31重合后，锁定仪器使其不能在水平面转动，只能使镜头在竖直面内360°旋转，此时扫射到行走平衡梁端面上的点即可确定位于中间轴孔纵向中心线上；
[0147] (3-5)在第一点、第二点的连线位置处的端面上焊接钢板条4，如图2所示，使焊接的钢板条4通过该端面处的中间轴孔中心点；
[0148] (3-6)在钢板条4上画出第一点、第二点的连线即为该侧端面上中间轴孔的纵向中心线；
[0149] (3-7)在钢板条4上确定该侧端面上中间轴孔的横向中心线；
[0150] 中间轴孔的纵向中心线确定后，根据毛坯孔轮廓可以用直尺测量并确定中心点，再用直角尺画出横向中心线；为保证另一侧端面横向中心与这一侧横向中心在同一高度，采用经纬仪测量；首先经纬仪水平调整后，再调节镜头处于水平状态，锁定仪器使其不能在竖直面内转动，只能在水平面内旋转，调整激光使其与此侧横向中心线重合，在对面侧拉一根细线，使激光束与细线重合，即可保证两侧轴孔中心在同一高度；
[0151] (3-8)横向中心线和纵向中心线的交点即为该侧端面上的中间轴孔中心点；
[0152] (3-9)确定行走平衡梁0的另一侧端面上的中间轴孔中心点。
[0153] 确定另一侧端面中间轴孔中心点无需移动经纬仪，横向、纵向拉一根细线，并调整细线，当横向、纵向扫描的激光能完全与细线重合时，即可确定对面端面的横向、纵向中心线，两线的交点即为中间轴孔中心点。
[0154] 其中，所述步骤(3)中，确定左侧轴孔中心点和右侧轴孔中心点的方法如下：
[0155] 以同侧端面上的中间轴孔中心点为基准，从中间轴孔中心点往下吊铅锤，根据已知的左侧轴孔与中间轴孔之间的垂直距离在中间轴孔中心点的下方沿着铅锤的方向作出与左侧轴孔中心点位于同一水平面的一点，记为第一参考点；以第一参考点为基准，向左沿水平方向敷设钢卷尺，根据已知的左侧轴孔与中间轴孔之间的水平距离沿着钢卷尺的方向就能在该侧端面上画出左侧轴孔中心点；
[0156] 采用同样的方法作出另一侧端面上左侧轴孔中心点；
[0157] 确定右侧轴孔中心点的方法与确定左侧轴孔中心点的方法一致。
[0158] 步骤(4)：精确确定左侧轴孔中心点和右侧轴孔中心点；
[0159] 其中，所述步骤(4)中，精确确定左侧轴孔中心点和右侧轴孔中心点的方法如下，如图5所示：
[0160] (4-1)建立坐标系，以横向结构中心线地样线34作为坐标系的X轴，中间轴孔中心线地样线31作为坐标系的Y轴，沿X轴、Y轴的交点向上作为坐标系的Z轴；
[0161] (4-2)行走平衡梁0前侧端面上的中间轴孔中心点处的反光板记为第一反光板81，行走平衡梁0前侧端面上的左侧轴孔中心点处的反光板记为第二反光板82，行走平衡梁0前侧端面上的右侧轴孔中心点处的反光板记为第三反光板83；行走平衡梁0后侧端面上的中间轴孔中心点处的反光板记为第四反光板84，行走平衡梁0后侧端面上的左侧轴孔中心点处的反光板记为第五反光板85，行走平衡梁0后侧端面上的右侧轴孔中心点处的反光板记为第六反光板86；
[0162] 选取放置全站仪6的四个位置，第一位置71位于坐标系的第三区间，第二位置72位于坐标系的第二区间，第三位置73位于坐标系的第四区间，第四位置74位于坐标系的第一区间；
[0163] 第一位置71和第三位置73关于Y轴对称；
[0164] 第一位置71和第二位置72关于X轴对称；
[0165] 第三位置73和第四位置74关于X轴对称；
[0166] (4-3)在第一位置71放置全站仪6，全站仪6的水平度调整到0.005°以内；
[0167] 利用全站仪6测出第一反光板81十字中心处关于X轴、Z轴的坐标，共测五次，取各个坐标的平均值作为第一反光板81十字中心处的坐标，记为(x11，z11)；
[0168] 利用全站仪6测出第二反光板82十字中心处关于X轴、Z轴的坐标，共测五次，取各个坐标的平均值作为第二反光板82十字中心处的坐标，记为(x2，z2)；
[0169] 计算第二反光板82十字中心相对于第一反光板81十字中心在X、Z轴的相对距离，记为△X2、△Z2，
[0170] △X2＝x2-x11，其中△X2为第二反光板82十字中心相对于第一反光板81十字中心在X轴的相对距离；
[0171] △Z2＝z2-z11，其中△Z2为第二反光板82十字中心相对于第一反光板81十字中心在Z轴的相对距离；
[0172] (4-4)在第三位置73放置全站仪6，全站仪6的水平度调整到0.005°以内；
[0173] 利用全站仪6测出第一反光板81十字中心处关于X轴、Z轴的坐标，共测五次，取各个坐标的平均值作为第一反光板81十字中心处的坐标，记为(x13，z13)；
[0174] 利用全站仪6测出第三反光板83十字中心处关于X轴、Z轴的坐标，共测五次，取各个坐标的平均值作为第三反光板83十字中心处的坐标，记为(x3，z3)；
[0175] 计算第三反光板83十字中心相对于第一反光板81十字中心在X、Z轴的相对距离，记为△X3、△Z3，
[0176] △X3＝x3-x13，其中△X3为第三反光板83十字中心相对于第一反光板81十字中心在X轴的相对距离；
[0177] △Z3＝z3-z13，其中△Z3为第三反光板83十字中心相对于第一反光板81十字中心在Z轴的相对距离；
[0178] (4-5)在第二位置72放置全站仪6，全站仪6的水平度调整到0.005°以内；
[0179] 利用全站仪6测出第四反光板84十字中心处关于X轴、Z轴的坐标，共测五次，取各个坐标的平均值作为第四反光板84十字中心处的坐标，记为(x42，z42)；
[0180] 利用全站仪6测出第五反光板85十字中心处关于X轴、Z轴的坐标，共测五次，取各个坐标的平均值作为第五反光板85十字中心处的坐标，记为(x5，z5)；
[0181] 计算第五反光板85十字中心相对于第四反光板84十字中心在X、Z轴的相对距离，记为△X5、△Z5，
[0182] △X5＝x5-x42，其中△X5为第五反光板85十字中心相对于第四反光板84十字中心在X轴的相对距离；
[0183] △Z5＝z5-z42，其中△Z5为第五反光板85十字中心相对于第四反光板84十字中心在Z轴的相对距离；
[0184] (4-6)在第四位置74放置全站仪6，全站仪6的水平度调整到0.005°以内；
[0185] 利用全站仪6测出第四反光板84十字中心处关于X轴、Z轴的坐标，共测五次，取各个坐标的平均值作为第四反光板84十字中心处的坐标，记为(x44，y44，z44)；
[0186] 利用全站仪6测出第六反光板86十字中心处关于X轴、Z轴的坐标，共测五次，取各个坐标的平均值作为第六反光板86十字中心处的坐标，记为(x6，y6，z6)；
[0187] 计算第六反光板86十字中心相对于第四反光板84十字中心在X、Z轴的相对距离，记为△X6、△Z6，
[0188] △X6＝x6-x44，其中△X6为第六反光板86十字中心相对于第四反光板84十字中心在X轴的相对距离；
[0189] △Z6＝z6-z44，其中△Z6为第六反光板86十字中心相对于第四反光板84十字中心在Z轴的相对距离；
[0190] (4-7)计算△X23＝|△X2-△X3|；
[0191] △Z23＝|△Z2-△Z3|；
[0192] △X56＝|△X5-△X6|；
[0193] △Z56＝|△Z5-△Z6|；
[0194] (4-8)如果|△X23-△X56|＜0.2mm，且|△Z23-△Z56|＜0.2mm，则认为左侧轴孔中心点和右侧轴孔中心点精确确定；
[0195] 否则，调整第五反光板85和第六反光板86的位置，重新进行步骤(4-3)～步骤(4-8)。
[0196] 步骤(5)：在中间轴孔中心点、左侧轴孔中心点处、右侧轴孔中心点处以各自中心点为基准画出加工轮廓线以及基准圆，其中基准圆的半径比相应位置的加工轮廓线的半径大100mm；
[0197] 步骤(6)：在中间轴孔中心点处架设第一镗杆93，利用第一镗杆93加工中间轴孔01；在左侧轴孔中心点处架设第二镗杆94，利用第二镗杆94加工左侧轴孔02；在右侧轴孔中心点处架设第三镗杆95，利用第二镗杆95加工右侧轴孔03。
[0198] 其中，所述步骤(6)中，利用第一镗杆93加工中间轴孔01的步骤如下：
[0199] (6-1)将第一镗杆93对准中间轴孔中心点处，如图6所示，用钢板尺测量第一镗杆93上下左右四点到中间轴孔中心点基准圆92上下左右四点的距离，通过使这四点到中间轴孔中心点基准圆对应点的距离相等来对第一镗杆93的位置进行粗调；
[0200] (6-2)第一镗杆93粗调完毕之后，对准中间轴孔中心点沿毛坯孔直径向外加工1mm；即加工轮廓线由毛坯孔沿径向向外扩展了1mm；
[0201] 比如当轴孔直径的到位尺寸为200mm时，下料时要在直径径向方向提前预留15mm加工余量，即毛坯孔直径为185mm，此处加工1mm，即将直径185mm的孔加工到187mm，然后测量加工轮廓上下左右四点到基准圆的距离，以调整镗杆。
[0202] (6-3)加工完1mm后，如图7所示，用游标卡尺测量中间轴孔中心点加工轮廓线91上下左右四点到中间轴孔中心点基准圆92的距离来精确调整第一镗杆93位置，要求|D1-D3|＜0.2mm且|D2-D4|＜0.2mm，其中D1为中间轴孔中心点加工轮廓线91上部顶点到中间轴孔中心点基准圆92上部顶点的距离，D2为中间轴孔中心点加工轮廓线91右部顶点到中间轴孔中心点基准圆92右部顶点的距离，D3为中间轴孔中心点加工轮廓线91下部顶点到中间轴孔中心点基准圆92下部顶点的距离，D4为中间轴孔中心点加工轮廓线91左部顶点到中间轴孔中心点基准圆92左部顶点的距离；
[0203] (6-4)第一镗杆93精调完毕之后，对准中间轴孔中心点继续加工半径增加1mm的轴孔；
[0204] (6-5)重复步骤(6-3)～(6-4)，直至中间轴孔01的内孔加工完毕；
[0205] (6-6)中间轴孔01的内孔加工完毕之后，加工中间轴孔01的端面。
[0206] 其中，所述步骤(6)中，利用第二镗杆94加工左侧轴孔02的步骤和利用第三镗杆95加工右侧轴孔03的步骤一致，其中利用第二镗杆94加工左侧轴孔02的步骤如下：
[0207] (6-11)将第二镗杆94对准左侧轴孔中心点处，用钢板尺测量第二镗杆94上下左右四点到左侧轴孔中心点基准圆92上下左右四点的距离，通过使这四点到左侧轴孔中心点基准圆对应点的距离相等来对第二镗杆94的位置进行粗调；
[0208] (6-12)第二镗杆94粗调完毕之后，对准左侧轴孔中心点沿毛坯孔直径向外加工1mm；即加工轮廓线由毛坯孔沿径向向外扩展了1mm；
[0209] 比如当轴孔直径的到位尺寸为200mm时，下料时要在直径径向方向提前预留15mm加工余量，即毛坯孔直径为185mm，此处加工1mm，即将直径185mm的孔加工到187mm，然后测量加工轮廓上下左右四点到基准圆的距离，以调整镗杆。
[0210] (6-13)加工完1mm后，用游标卡尺测量左侧轴孔中心点加工轮廓线91上下左右四点到左侧轴孔中心点基准圆92的距离来精确调整第二镗杆94位置，要求|B1-B3|＜0.2mm且|B2-B4|＜0.2mm，其中B1为左侧轴孔中心点加工轮廓线91上部顶点到左侧轴孔中心点基准圆92上部顶点的距离，B2为左侧轴孔中心点加工轮廓线91右部顶点到左侧轴孔中心点基准圆92右部顶点的距离，B3为左侧轴孔中心点加工轮廓线91下部顶点到左侧轴孔中心点基准圆92下部顶点的距离，B4为左侧轴孔中心点加工轮廓线91左部顶点到左侧轴孔中心点基准圆92左部顶点的距离；
[0211] (6-14)第二镗杆94精调完毕之后，对准左侧轴孔中心点继续加工半径增加1mm的轴孔；
[0212] (6-15)重复步骤(6-13)～(6-14)，直至左侧轴孔02的内孔加工完毕；
[0213] (6-16)左侧轴孔02的内孔加工完毕之后，加工左侧轴孔02的端面。
[0214] 其中，所述步骤(6)中，在中间轴孔01的内孔加工完毕之后，再加工左侧轴孔02和右侧轴孔03；在左侧轴孔02和右侧轴孔03的加工轮廓线均由各自的毛坯孔沿径向向外加工完1～2mm之后，对第二镗杆94和第三镗杆95水平方向的平行度进行检测。
[0215] 其中，所述第二镗杆94和第三镗杆95水平方向的平行度的检测方法如下，如图8-10所示：
[0216] (6-21)在第一镗杆93的两端靠近加工位置处的水平腰线两侧位置粘贴反光板；在第二镗杆94的两端靠近加工位置处的水平腰线右侧位置粘贴反光板；在第三镗杆95的两端靠近加工位置处的水平腰线左侧位置粘贴反光板；
[0217] (6-22)利用全站仪6分别在第一位置71、第二位置72、第三位置73、第四位置74处测出第二镗杆94距第一镗杆93的水平距离以及第三镗杆95距第一镗杆93的水平距离，每组数据测量四次取平均值，并记为△x21、△x31、△x21′、△x31′，其中△x21表示第二镗杆94前端反光板十字中心与第一镗杆93前端左侧反光板十字中心之间的水平距离；△x21′表示第二镗杆94后端反光板十字中心与第一镗杆93后端左侧反光板十字中心之间的水平距离；△x31表示第三镗杆95前端反光板十字中心与第一镗杆93前端右侧反光板十字中心之间的水平距离；△x31′表示第三镗杆95后端反光板十字中心与第一镗杆93后端右侧反光板十字中心之间的水平距离；
[0218] (6-23)如果|△x21-△x21′|＜0.3mm，则证明第二镗杆94水平方向的平行度满足要求；否则，则不满足，在左侧轴孔02的后续加工中继续调整第二镗杆94的位置，直至第二镗杆94的水平方向的平行度满足要求；
[0219] 如果|△x31-△x31′|＜0.3mm，则证明第三镗杆95水平方向的平行度满足要求；否则，则不满足，在右侧轴孔03的后续加工中继续调整第三镗杆95的位置，直至第三镗杆95的水平方向的平行度满足要求。
[0220] 其中，上述反光片定位：在镗杆圆周上吊线垂，找到镗杆与线离合的一点即为镗杆水平的中心点，在此点贴反光片，要求反光片上下偏差不得大于1mm。
[0221] 在本发明的描述中，需要理解的是，术语“前”、“后”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
[0222] 上述虽然结合附图对本发明的具体实施方式进行了描述，但并非对本发明的限制，所属领域技术人员应该明白，在本发明的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本发明的保护范围以内。
