一种锁紧螺母的铆压装置

摘要

本发明公开了一种锁紧螺母的铆压装置，属于紧固件加工设备技术领域，其包括机架，机架上设有螺母进料组件、防退环进料组件、送料组件、冲压组件以及出料组件；防退环进料组件包括进料管，进料管的底端设有使防退环逐一落料并与螺母本体完成组装的隔挡件；隔挡件与送料组件的驱动源联动连接。本发明具有以下有益效果：在驱动源驱动送料组件进行进料的过程中，驱动源同时能够带动隔挡件使得防退环逐一落料并与螺母本体完成组装，送料组件将组装完成的螺母本体和防退环传送至冲压组件进行冲压以及出料。这种自动组装的方式，有效提高了生产效率并降低了人力成本。

权利要求

1.一种锁紧螺母的铆压装置，包括机架(5)，其特征在于：所述机架(5)上设置有螺母进料组件(6)、防退环进料组件(7)、送料组件(8)、冲压组件(9)以及出料组件(10)；所述防退环进料组件(7)包括进料管(71)，所述进料管(71)的底端设置有使防退环(4)逐一落料并与螺母本体(1)完成组装的隔挡件(72)；所述隔挡件(72)与送料组件(8)的驱动源联动连接；

所述送料组件(8)包括由驱动源驱动进行间歇性旋转的转动盘(81)，所述转动盘(81)的侧壁开设有若干供螺母嵌入的弧形槽(811)，所述转动盘(81)从螺母进料组件(6)转向冲压组件(9)的侧壁贴合有圆弧状的挡板(82)，所述防退环进料组件(7)位于送料组件(8)与螺母进料组件(6)连接处的正上方；所述防退环进料组件(7)包括两根设置于机架(5)上的支撑杆(73)，两根所述支撑杆(73)均呈L形设置且横向部分位于竖直部分的顶端，所述进料管(71)呈竖直固定于两根支撑杆(73)的横向部分之间，所述隔挡件(72)位于进料管(71)的底端；所述机架(5)的上端面设置工作台(11)，所述转动盘(81)转动连接于工作台(11)的上端面，所述工作台(11)的下端面设置有与转动盘(81)同步转动的棘轮(86)，所述驱动源设置为固定连接于工作台(11)下端面的液压缸(83)，所述液压缸(83)与工作台(11)之间通过固定块(84)呈间隔设置；所述棘轮(86)的下端面转动连接有摆臂(87)，所述摆臂(87)端部的下端面设置有限位杆(88)，所述液压缸(83)活塞杆的端部设置有连接杆(89)，所述连接杆(89)的端部贯穿有供限位杆(88)穿过的限位孔，所述限位孔的内径大于限位杆(88)的直径；所述摆臂(87)的上端面转动连接有用于和棘轮(86)相配合的棘爪(801)，所述棘爪(801)的端部侧壁与摆臂(87)的侧壁之间设置有使棘爪(801)与棘轮(86)侧壁相互紧贴的拉簧(802)；所述活塞杆在收缩的过程中带动棘轮(86)和转动盘(81)发生转动，所述连接杆(89)的侧壁设置有联动杆(13)，所述联动杆(13)的端部在活塞杆伸长至最大位移处时能够推动隔挡件(72)完成单次落料；所述工作台(11)的上端面设置有两根立柱(12)，所述隔挡件(72)包括贯穿两根立柱(12)且横截面呈矩形的横杆(721)，所述横杆(721)的两端分别裸露于两根立柱(12)的外侧壁并分别固定连接有上斜杆(722)和下斜杆(724)，所述上斜杆(722)和下斜杆(724)朝向工作台(11)方向倾斜，所述上斜杆(722)和下斜杆(724)的端部分别设置有上挡片(723)和下挡片(725)，所述上挡片(723)位于下挡片(725)的上方且上挡片(723)和下挡片(725)之间的间距等于一个防退环(4)的厚度，所述上挡片(723)贯穿进料管(71)的侧壁，所述下挡片(725)位于进料管(71)底端开口处。

2.根据权利要求1所述的一种锁紧螺母的铆压装置，其特征在于：所述联动杆(13)的端部贯穿其中一根支撑杆(73)并能够与上斜杆(722)相抵触，另一根所述支撑杆(73)朝向下斜杆(724)的侧壁固定连接有始终与下斜杆(724)相接触的复位弹簧(74)。

3.根据权利要求1所述的一种锁紧螺母的铆压装置，其特征在于：所述螺母进料组件(6)包括振动盘(61)，所述振动盘(61)的出料口处设置传送带(63)与两根固定条(62)，两根所述固定条(62)位于传送带(63)的两侧，两根所述固定条(62)的上端的两相对侧分别设置限位条(64)，所述转动盘(81)每一次间歇性转动时弧形槽(811)与两根固定条(62)之间的孔隙位置相对。

4.根据权利要求1所述的一种锁紧螺母的铆压装置，其特征在于：所述冲压组件(9)设置为冲压机床(91)以及由冲压机床(91)驱动的冲压头(92)。

5.根据权利要求4所述的一种锁紧螺母的铆压装置，其特征在于：所述冲压头(92)的下端面开设有环形槽，所述环形槽的槽底呈圆弧状设置。

说明书

一种锁紧螺母的铆压装置

技术领域

[0001] 本发明涉及紧固件加工设备，更具体地，涉及一种锁紧螺母的铆压装置。

背景技术

[0002] 锁紧螺母，是一种广泛应用与机械等行业的螺母，其工作原理是采用螺母和螺栓之间的摩擦力进行自锁的。因为汽车在行驶过程中的抖动和振动，为了避免螺母发生松动，通常都会采用锁紧螺母。

[0003] 如图1所示，一种锁紧螺母，包括螺母本体1，螺母本体1的上、下端面分别一体成型有铆压环2和垫片3，铆压环2内放置有防退环4，该防退环4的内壁一体连接有两个与相应螺母过盈配合的防退齿41，防退环4的上、下端面的边缘均设置有倒角42，通过铆压装置弯折铆压环2将防退环4与螺母本体1固定为一体。

[0004] 这种锁紧螺母采用的铆压装置和华司螺母组装时所采用的铆压装置相似，但是这种铆压装置使采用人工手动组装后放入冲压模具中完成铆接加工，人力成本较高，且效率较低，有待改进。

发明内容

[0005] 针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种锁紧螺母的铆压装置，能够将防退环自动装入铆压环内。

[0006] 为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：

[0007] 一种锁紧螺母的铆压装置，包括机架，所述机架上设置有螺母进料组件、防退环进料组件、送料组件、冲压组件以及出料组件；

[0008] 所述防退环进料组件包括进料管，所述进料管的底端设置有使防退环逐一落料并与螺母本体完成组装的隔挡件；

[0009] 所述隔挡件与送料组件的驱动源联动连接。

[0010] 通过采用上述技术方案，螺母本体以及防退环分别通过螺母进料组件和防退环进料组件进行自动进料，隔挡件与送料组件的驱动源联动连接，在驱动源驱动送料组件进行进料的过程中，驱动源同时能够带动隔挡件使得防退环逐一落料并与螺母本体完成组装，送料组件将组装完成的螺母本体和防退环传送至冲压组件进行冲压以及出料。这种自动组装的方式，有效提高了生产效率并降低了人力成本。

[0011] 本发明进一步设置为：所述送料组件包括由驱动源驱动进行间歇性旋转的转动盘，所述转动盘的侧壁开设有若干供螺母嵌入的弧形槽，所述转动盘从螺母进料组件转向冲压组件的侧壁贴合有圆弧状的挡板，所述防退环进料组件位于送料组件与螺母进料组件连接处的正上方。

[0012] 通过采用上述技术方案，送料组件与螺母进料组件的连接处即与螺母进料组件的位置相对的弧形槽处，螺母本体通过螺母进料组件进入至相应弧形槽内，位于正上方的防退环进料组件通过隔挡件将单个防退环落入螺母本体上的铆压环内，通过转动盘的间歇性转动带动下一个弧形槽转动至与螺母进料组件相对并嵌入下一个螺母本体并完成与防退环的组装。通过这种组装方式，有效保证了防退环能够准确掉落至铆压环内与螺母本体完成组装。

[0013] 本发明进一步设置为：所述防退环进料组件包括两根设置于机架上的支撑杆，两根所述支撑杆均呈L形设置且横向部分位于竖直部分的顶端，所述进料管呈竖直固定于两根支撑杆的横向部分之间，所述隔挡件位于进料管的底端。

[0014] 通过采用上述技术方案，防退环能够整齐排列于进料管内，通过支撑杆将进料管悬空架起，并通过隔挡件控制进料管内的防退环逐一掉落，其布局较为合理，避免了进料管的安装对其他组件产生干涉。

[0015] 本发明进一步设置为：所述机架的上端面设置工作台，所述转动盘转动连接于工作台的上端面，所述工作台的下端面设置有与转动盘同步转动的棘轮，所述驱动源设置为固定连接于工作台下端面的液压缸，所述液压缸与工作台之间通过固定块呈间隔设置；所述棘轮的下端面转动连接有摆臂，所述摆臂端部的下端面设置有限位杆，所述活塞杆的端部设置有连接杆，所述连接杆的端部贯穿有供限位杆穿过的限位孔，所述限位孔的内径大于限位杆的直径；所述摆臂的上端面转动连接有用于和棘轮相配合的棘爪，所述棘爪的端部侧壁与摆臂的侧壁之间设置有使棘爪与棘轮侧壁相互紧贴的拉簧。

[0016] 通过采用上述技术方案，通过液压缸驱动活塞杆的伸缩，带动摆臂发生摆动，进而带动棘爪在棘轮上进行来回移动，从而通过拉簧的作用下带动棘轮和转动盘进行间歇性转动。其中，通过固定块的设置，有效保证了安装空间。

[0017] 本发明进一步设置为：所述活塞杆在收缩的过程中带动棘轮和转动盘发生转动，所述连接杆的侧壁设置有联动杆，所述联动杆的端部在活塞杆伸长至最大位移处时能够推动隔挡件完成单次落料。

[0018] 通过采用上述技术方案，驱动液压缸伸出活塞杆，通过限位杆带动摆臂向外侧发生摆动，摆臂上转动连接的棘爪顺着棘轮的斜面滑动；活塞杆收缩，摆臂向内侧发生摆动，在拉簧的作用下，棘爪推动棘轮发生转动。以此反复，转动盘与棘轮进行这同步间歇性转动，即活塞杆伸出时停歇，活塞杆收缩时转动。

[0019] 当活塞杆伸长至最大位移处时能够推动隔挡件完成单次落料，而此时转动盘处于停歇状态，有效保证了防退环能够掉落至铆压环内与螺母本体完成组装。

[0020] 本发明进一步设置为：所述工作台的上端面设置有两根立柱，所述隔挡件包括贯穿两根立柱且横截面呈矩形的横杆，所述横杆的两端分别裸露于两根立柱的外侧壁并分别固定连接有上斜杆和下斜杆，所述上斜杆和下斜杆朝向工作台方向倾斜，所述上斜杆和下斜杆的端部分别设置有上挡片和下挡片，所述上挡片位于下挡片的上方且上挡片和下挡片之间的间距等于一个防退环的厚度，所述上挡片贯穿进料管的侧壁，所述下挡片位于进料管底端开口处。

[0021] 通过采用上述技术方案，通过两根立柱以及横杆的滑动设置，保证了横杆带动上斜杆和下斜杆移动过程中的稳定性。下挡片位于进料管的底端开口处，限制了进料管底端的第一块防退环的掉落，上挡片与下挡片之间的间距等于一个防退环的厚底；下挡片在脱离进料管底端的过程中，上挡片插入进料管内限制第二块防退环的掉落，随着下挡片的完全脱离，防退环发生掉落；下挡片复位，上挡片上的防退环掉落至下挡片上，以此往复，从而实现防退环的逐一落料。而在联动杆的端部在活塞杆伸长至最大位移处时，够将下挡片推动至完全脱离进料端的底端。

[0022] 本发明进一步设置为：所述联动杆的端部贯穿其中一根支撑杆并能够与上斜杆相抵触，另一根所述支撑杆朝向下斜杆的侧壁固定连接有始终与下斜杆相接触的复位弹簧。

[0023] 通过采用上述技术方案，联动杆的端部贯穿其中一根支撑杆，提高了联动杆推动上斜杆时的稳定性，而复位弹簧的设置，保证了隔挡件在被联动杆推动过程中的稳定性，同时能够使得联动杆随活塞杆收缩时隔挡件能够自动复位，等待下一次触发落料。

[0024] 本发明进一步设置为：所述螺母进料组件包括振动盘，所述振动盘的出料口处设置传送带与两根固定条，两根所述固定条位于传送带的两侧，两根所述固定条的上端的两相对侧分别设置限位条，所述转动盘每一次间歇性转动时弧形槽与两根固定条之间的孔隙位置相对。

[0025] 通过采用上述技术方案，保证了螺母本体能够顺利以铆压环朝上的状态进入至相应弧形槽内。

[0026] 本发明进一步设置为：所述冲压组件设置为冲压机床以及由冲压机床驱动的冲压头。

[0027] 通过采用上述技术方案，冲压机床能够为冲压头提供充足的动力。

[0028] 本发明进一步设置为：所述冲压头的下端面开设有环形槽，所述环形槽的槽底呈圆弧状设置。

[0029] 通过采用上述技术方案，圆弧状的槽底对铆压环具有导向作用，使得经过铆压后的铆压环具有较为圆润的表面。

[0030] 综上所述，本发明具有以下有益效果：

[0031] 1. 在驱动源驱动送料组件进行进料的过程中，驱动源同时能够带动隔挡件使得防退环逐一落料并与螺母本体完成组装，这种自动组装的方式，有效提高了生产效率并降低了人力成本；

[0032] 2. 通过液压缸驱动活塞杆的伸缩，带动摆臂发生摆动，进而带动棘爪在棘轮上进行来回移动，从而通过拉簧的作用下带动棘轮和转动盘进行间歇性转动；

[0033] 3. 驱动液压缸伸出活塞杆，通过限位杆带动摆臂向外侧发生摆动，摆臂上转动连接的棘爪顺着棘轮的斜面滑动；活塞杆收缩，摆臂向内侧发生摆动，在拉簧的作用下，棘爪推动棘轮发生转动。以此反复，转动盘与棘轮进行这同步间歇性转动，即活塞杆伸出时停歇，活塞杆收缩时转动。当活塞杆伸长至最大位移处时能够推动隔挡件完成单次落料，而此时转动盘处于停歇状态，有效保证了防退环能够掉落至铆压环内与螺母本体完成组装。

附图说明

[0034] 图1是锁紧螺母在铆压前后的结构示意图；

[0035] 图2是实施例的结构示意图；

[0036] 图3是图2中A区域放大图；

[0037] 图4是实施例中送料组件与工作台连接关系示意图；

[0038] 图5是实施例中送料组件的结构示意图；

[0039] 图6是图3中B区域放大图。

[0040] 附图标记说明：1、螺母本体；2、铆压环；3、垫片；4、防退环；41、防退齿；42、倒角；5、机架；6、螺母进料组件；61、振动盘；62、固定条；63、传送带；64、限位条；7、防退环进料组件；71、进料管；72、隔挡件；721、横杆；722、上斜杆；723、上挡片；724、下斜杆；725、下挡片；73、支撑杆；74、复位弹簧；8、送料组件；81、转动盘；811、弧形槽；82、挡板；83、液压缸；84、固定块；85、转动杆；86、棘轮；87、摆臂；88、限位杆；89、连接杆；801、棘爪；802、拉簧；9、冲压组件；91、冲压机床；92、冲压头；10、出料组件；11、工作台；12、立柱；13、联动杆。

具体实施方式

[0041] 以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

[0042] 参照图2，为本发明公开的一种锁紧螺母的铆压装置，包括机架5，机架5的上端面设置有螺母进料组件6、防退环进料组件7、送料组件8、冲压组件9以及出料组件10。

[0043] 参照图1至图3，螺母进料组件6包括振动盘61，振动盘61的出料口处固定连接有两根固定条62，两根固定条62之间设置有传送带63，两根固定条62位于传送带63的两侧。两根固定条62的上端的两相对侧分别一体连接有限位条64，螺母本体1从两根限位条64之间由传送带63输送穿过，垫片3位于传送带63上进行输送。

[0044] 其中，机架5的上端固定连接有工作台11，两根固定条62背离振动盘61的一端与工作台11相固定连接。

[0045] 送料组件8包括设置于工作台11上端面并形成转动连接的转动盘81，该转动盘81由驱动源驱动并能够进行间歇性单向旋转。转动盘81的侧壁开设有若干供螺母本体1嵌入的弧形槽811，转动盘81从螺母进料组件6转动至冲压组件9的一侧设置有与工作台11相固定的挡板82，该挡板82呈圆弧状设置并与转动盘81的侧壁相贴合。其中，转动盘81在每一次间歇性转动时，相应弧形槽811与两根固定条62之间的孔隙位置相对，此时单个螺母本体1由螺母进料组件6进入至相应弧形槽811内。

[0046] 参照图4和图5，送料组件8的驱动源设置为固定连接于工作台11下端面的液压缸83，该液压缸83与工作台11之间通过固定块84形成间隔设置。转动盘81的下端面轴向固定连接有贯穿工作台11并与工作台11形成转动连接的转动杆85，工作台11的下端面设置有与转动杆85轴向固定连接的棘轮86。其中，棘轮86的下端面设置有与转动杆85转动连接的摆臂87，该摆臂87端部的下端面固定连接有限位杆88，活塞杆的端部固定连接有连接杆89，连接杆89的端部贯穿有供限位杆88穿过的限位孔，限位孔的内径大于限位杆88的直径，通过液压缸83驱动活塞杆进行伸缩进而带动摆臂87进行摆动。摆臂87的上端面转动连接有用于和棘轮86相配合的棘爪801，棘爪801的端部侧壁与摆臂87的侧壁之间固定连接有使棘爪
801与棘轮86侧壁相互紧贴的拉簧802。

[0047] 其中，当液压缸83进行收缩时，棘爪801带动棘轮86与转动盘81发生转动；当液压缸83驱动活塞杆伸长时，棘轮86和转动盘81处于停歇状态。

[0048] 参照图1、图3，防退环进料组件7包括进料管71，该进料管71的底端设置有使防退环4逐一落料并与螺母本体1完成组装的隔挡件72，该隔挡件72与液压缸83联动连接。

[0049] 参照图3、图6，防退环进料组件7还包括两根固定连接于工作台11上端面的支撑杆73，两根支撑杆73均呈L形设置且横向部分位于竖直部分的两端，进料管71呈竖直状态固定于两根支撑杆73的横向部分之间。其中，进料管71位于送料组件8与螺母进料组件6连接处的正上方，隔挡件72位于进料管71的底端。

[0050] 工作台11的上端面固定连接有两根立柱12，隔挡件72包括贯穿两根立柱12的横杆721，该横杆721的横截面呈矩形设置。横杆721的两端分别裸露于两根立柱12的外侧壁并分别固定连接有上斜杆722和下斜杆724，上斜杆722和下斜杆724朝向工作台11方向倾斜。上斜杆722和下斜杆724的端部分别固定连接有上挡片723和下挡片725，上挡片723和下挡片
725均与横杆721相平行，上挡片723位于下挡片725的上方且上挡片723和下挡片725之间的高度差等于一个防退环4的厚度。其中，上挡片723贯穿进料管71的侧壁，下挡片725位于进料管71底端开口处。

[0051] 连接杆89的侧壁固定连接有联动杆13，联动杆13的端部在随活塞杆伸长至最大位移处时能够推动隔挡件72完成单次落料。其中，联动杆13的端部贯穿其中一根支撑杆73并能够与上斜杆722相抵触，另一根支撑杆73朝向下斜杆724的侧壁设置有复位弹簧74，该复位弹簧74的两端分别与相应支撑杆73、下斜杆724侧壁固定连接。

[0052] 参照图2，冲压组件9设置为冲压机床91以及有冲压机床91驱动的冲压头92，冲压头92的下端面开设有环形槽，该环形槽的槽底呈圆弧状设置。

[0053] 其中，工作台11的上端面开设有斜槽，出料组件10设置为固定连接于斜槽内的倾斜料道，该倾斜料道的顶端与挡板82靠近冲压组件9的一端位置相对。

[0054] 本实施例的实施原理为：

[0055] 工作人员先将防退环4叠放至进料管71内，通过振动盘61和传送带63将螺母本体1输送至转动盘81上的相应弧形槽811内。

[0056] 初始状态下，液压缸83处于收缩状态，驱动液压缸83将活塞杆伸出，通过限位杆88带动摆臂87向外侧发生摆动，摆臂87上转动连接的棘爪801顺着棘轮86的斜面滑动，此时棘轮86和转动盘81处于停歇状态。活塞杆伸出的同时，联动杆13推动下挡片725逐渐脱离进料管71底端、上挡片723逐渐插入进料管71内限制第二块防退环4的掉落，随着下挡片725的完全脱离，第一块防退环4掉落至下方螺母本体1的铆压环2内完成自动组装。

[0057] 液压缸83驱动活塞杆收缩，摆臂87向内侧发生摆动，在拉簧802的作用下，棘爪801推动棘轮86发生转动，进而带动转动盘81从螺母进料组件6方向朝向冲压组件9方向发生转动，至转动结束时，下一个螺母本体1进入相应弧形槽811内。活塞杆收缩的同时联动杆13随之复位，在复位弹簧74的作用下，上挡片723与下挡片725也进行复位，最底下的防退环4位于下挡片725的上端面。

[0058] 以此往复，随着液压缸83驱动活塞杆往复伸缩，使得防退环4能够逐一与相应螺母本体1完成自动组装。

[0059] 当相应螺母本体1随转动盘81转动至冲压头92下方时，冲压机床91驱动冲压头92对螺母本体1上的铆压环2进行铆压，使得防退环4固定于螺母本体1内，获得成品锁紧螺母。

[0060] 随着转动盘81的进一步转动，锁紧螺母从倾斜料道内滑出，掉落至相应的收集装置内。

[0061] 以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用于限制本发明，凡在本发明的设计构思之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。