一种烷基化生产工艺中酸烃聚结分离的方法

摘要

本发明公开了一种烷基化生产工艺中酸烃聚结分离的方法，包括如下步骤：A、烷基化反应在反应器进行，酸烃混合物进入到酸沉降罐的分布器中；B、酸烃混合物依次通过多孔挡板、一级聚结模块、一级分离模块、二级聚结模块和二级分离模块，进行酸烃分离；C、反应产物经第一出口，通过管道进入所述反应器一端的封头内，再进入闪蒸罐，分离出反应产物；D、一部分酸经第三出口循环回所述反应器，重复利用；一部分酸经第二出口进入轻烃分离罐，进行酸和轻烃的回收利用。本发明的烷基化生产工艺中酸烃聚结分离的方法，通过酸沉降罐进行酸烃分离，采用三级聚结模块和二级分离模块，酸烃分离效果好，分离效率高，降低了投资成本和运行成本。

权利要求

1.一种烷基化生产工艺中酸烃聚结分离的方法，其特征在于：包括如下步骤：

A、烷基化反应在反应器(1)进行，反应过程中气态的酸烃混合物通过管道进入到酸沉降罐(2)的分布器(21)中，进行稳流和均匀布料；

B、酸烃混合物依次通过多孔挡板(22)、一级聚结模块(23)、一级分离模块(24)、二级聚结模块(25)和二级分离模块(26)，进行酸烃分离；

C、反应产物经设置在所述酸沉降罐(2)顶部的第一出口(28)，通过管道进入所述反应器(1)一端的封头(11)内，再进入闪蒸罐，分离出反应产物；

D、一部分酸经设置在所述酸沉降罐(2)底部的第三出口(292)循环回所述反应器(1)，重复利用；一部分酸经设置在所述酸沉降罐(2)底部的第二出口(291)进入轻烃分离罐，进行酸和轻烃的回收利用；

其中，所述第一出口(28)下方设置有三级分离模块(27)；反应器(1)和酸沉降罐(2)均采用卧式安装，所述一级聚结模块(23)、二级聚结模块(25)和三级分离模块(27)中装填有聚结填料，所述聚结填料采用20#合金钢及特氟龙混编而成。

2.根据权利要求1所述的烷基化生产工艺中酸烃聚结分离的方法，其特征在于：所述多孔挡板(22)、一级聚结模块(23)、一级分离模块(24)、二级聚结模块(25)和二级分离模块(26)的外径与所述酸沉降罐(2)的内径R均相等。

3.根据权利要求1所述的烷基化生产工艺中酸烃聚结分离的方法，其特征在于：所述一级聚结模块(23)与一级分离模块(24)之间的间距、所述二级聚结模块(25)与二级分离模块(26)之间的间距均小于80mm。

4.根据权利要求1所述的烷基化生产工艺中酸烃聚结分离的方法，其特征在于：所述一级聚结模块(23)的厚度a1、二级聚结模块(25)的厚度a2和三级分离模块(27)的厚度a3之和为2050-2500mm。

5.根据权利要求1所述的烷基化生产工艺中酸烃聚结分离的方法，其特征在于：所述一级分离模块(24)的厚度b1和二级分离模块(26)的厚度b2之和为1000-1400mm。

6.根据权利要求1所述的烷基化生产工艺中酸烃聚结分离的方法，其特征在于：所述一级分离模块(24)和二级分离模块(26)中装填有分离填料。

7.根据权利要求1所述的烷基化生产工艺中酸烃聚结分离的方法，其特征在于：所述酸沉降罐(2)的内径R为2800-3200mm，总长度L为13500-1900mm。

8.根据权利要求1所述的烷基化生产工艺中酸烃聚结分离的方法，其特征在于：所述酸沉降罐(2)的内径R为3000mm，总长度L为15850mm。

说明书

一种烷基化生产工艺中酸烃聚结分离的方法

技术领域

[0001] 本发明涉及烷基化生产领域，具体涉及一种烷基化生产工艺中酸烃聚结分离的方法。

背景技术

[0002] 采用硫酸法烷基化生产工艺技术，98％硫酸作为催化剂，生产过程中，硫酸与原料碳四在反应器搅拌桨的作用下形成酸烃的乳化液，反应产物与酸在酸沉降器中利用比重差
进行分离。若酸烃分离不好，反应产物中大量带酸，会给生产造成严重后果，不仅造成产品
腐蚀不合格，而且酸会造成分馏系统设备腐蚀损坏，影响装置稳定运行。

[0003] 另一方面，催化剂硫酸浓度下降至90％以下后要外排来保持浓度，如果酸烃分离效果不佳，会造成原料、产品烃的大量损坏，严重影响经济效益。烷基化酸烃分离及轻烃回
收技术对烷基化工艺过程的设备起到较好的保护作用，延长使用寿命，提高烷基化油的品
质。

[0004] 基于上述情况，本发明提出了烷基化生产工艺中酸烃聚结分离的方法，可有效解决以上问题。

发明内容

[0005] 本发明的目的在于提供一种烷基化生产工艺中酸烃聚结分离的方法。本发明的烷基化生产工艺中酸烃聚结分离的方法，通过酸沉降罐进行酸烃分离，采用三级聚结模块和
二级分离模块，聚结填料采用20#合金钢及特氟龙混编，可以捕捉下5um以上液滴，酸烃分离
效果好，分离效率高；通过填料床层媒介中不规则的、微小的多孔通道结构，改善了其内部
的流场，提高了油滴之间的碰撞频率，达到强化分离的目的；通过优化设备型号规格以及内
部聚结分离部件的尺寸，既酸烃分离效果好，分离效率高，降低投资成本和运行成本。

[0006] 本发明通过下述技术方案实现：

[0007] 一种烷基化生产工艺中酸烃聚结分离的方法，包括如下步骤：

[0008] A、烷基化反应在反应器进行，反应过程中气态的酸烃混合物通过管道进入到酸沉降罐的分布器中，进行稳流和均匀布料；

[0009] B、酸烃混合物依次通过多孔挡板、一级聚结模块、一级分离模块、二级聚结模块和二级分离模块，进行酸烃分离；

[0010] C、反应产物经设置在所述酸沉降罐顶部的第一出口，通过管道进入所述反应器一端的封头内，再进入闪蒸罐，分离出反应产物；

[0011] D、一部分酸经设置在所述酸沉降罐底部的第三出口循环回所述反应器，重复利用；一部分酸经设置在所述酸沉降罐底部的第二出口进入轻烃分离罐，进行酸和轻烃的回
收利用；

[0012] 其中，所述第一出口下方设置有三级分离模块；反应器和酸沉降罐均采用卧式安装。

[0013] 本发明的烷基化生产工艺中酸烃聚结分离的方法，通过酸沉降罐进行酸烃分离，采用三级聚结模块和二级分离模块，聚结填料采用20#合金钢及特氟龙混编，可以捕捉下
5um以上液滴，酸烃分离效果好，分离效率高；通过填料床层媒介中不规则的、微小的多孔通
道结构，改善了其内部的流场，提高了油滴之间的碰撞频率，达到强化分离的目的；通过优
化设备型号规格以及内部聚结分离部件的尺寸，既酸烃分离效果好，分离效率高，降低投资
成本和运行成本。

[0014] 优选的，所述多孔挡板、一级聚结模块、一级分离模块、二级聚结模块和二级分离模块的外径与所述酸沉降罐的内径R均相等。

[0015] 这样可避免漏料，酸烃分离效果更好。

[0016] 优选的，所述一级聚结模块与一级分离模块之间的间距、所述二级聚结模块与二级分离模块之间的间距均小于80mm。

[0017] 这样酸烃分离效果更好。

[0018] 通过专业聚结分离系统模拟计算，得到酸沉降罐的选型，既，根据待分离原料具体组分含量，原料性质，通过模型计算，确定具体设备的型号规格；好处是：非标设备，按实际
工况定型，降低投资成本，运行成本。优选的，所述一级聚结模块的厚度a1、二级聚结模块的
厚度a2和三级分离模块的厚度a3之和为2050-2500mm。

[0019] 通过专业聚结分离系统模拟计算，得到酸沉降罐的选型，既，根据待分离原料具体组分含量，原料性质，通过模型计算，确定具体设备的型号规格；好处是：非标设备，按实际
工况定型，降低投资成本，运行成本。优选的，所述一级分离模块的厚度b1和二级分离模块
的厚度b2之和为1000-1400mm。

[0020] 优选的，所述一级聚结模块、二级聚结模块和三级分离模块中装填有聚结填料。

[0021] 优选的，所述聚结填料采用20#合金钢及特氟龙混编而成。

[0022] 20#合金钢及特氟龙混编而成的聚结填料效果更好。

[0023] 优选的，所述一级分离模块和二级分离模块中装填有分离填料。

[0024] 通过专业聚结分离系统模拟计算，得到酸沉降罐的选型，既，根据待分离原料具体组分含量，原料性质，通过模型计算，确定具体设备的型号规格；好处是：非标设备，按实际
工况定型，降低投资成本，运行成本。优选的，所述酸沉降罐的内径R为2800-3200mm，总长度
L为13500-1900mm。

[0025] 通过专业聚结分离系统模拟计算，得到酸沉降罐的选型，既，根据待分离原料具体组分含量，原料性质，通过模型计算，确定具体设备的型号规格；好处是：非标设备，按实际
工况定型，降低投资成本，运行成本。优选的，所述酸沉降罐的内径R为3000mm，总长度L为
15850mm。

[0026] 本发明与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：

[0027] 本发明的烷基化生产工艺中酸烃聚结分离的方法，通过酸沉降罐进行酸烃分离，采用三级聚结模块和二级分离模块，聚结填料采用20#合金钢及特氟龙混编，可以捕捉下
5um以上液滴，酸烃分离效果好，分离效率高；通过填料床层媒介中不规则的、微小的多孔通
道结构，改善了其内部的流场，提高了油滴之间的碰撞频率，达到强化分离的目的；通过优
化设备型号规格以及内部聚结分离部件的尺寸，既酸烃分离效果好，分离效率高，降低投资
成本和运行成本。

附图说明

[0028] 图1为本发明的结构示意图；

[0029] 图2为本发明所述酸沉降罐的结构示意图。

具体实施方式

[0030] 为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合具体实施例对本发明的优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为进一步说明本发明的特
征和优点而不是对本发明专利要求的限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员
在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

[0031] 实施例1：

[0032] 参考图1至2所示，一种烷基化生产工艺中酸烃聚结分离的方法，包括如下步骤：

[0033] A、烷基化反应在反应器1进行，反应过程中气态的酸烃混合物通过管道进入到酸沉降罐2的分布器21中，进行稳流和均匀布料；

[0034] B、酸烃混合物依次通过多孔挡板22、一级聚结模块23、一级分离模块24、二级聚结模块25和二级分离模块26，进行酸烃分离；

[0035] C、反应产物经设置在所述酸沉降罐2顶部的第一出口28，通过管道进入所述反应器1一端的封头11内，再进入闪蒸罐，分离出反应产物；

[0036] D、一部分酸经设置在所述酸沉降罐2底部的第三出口292循环回所述反应器1，重复利用；一部分酸经设置在所述酸沉降罐2底部的第二出口291进入轻烃分离罐，进行酸和
轻烃的回收利用；

[0037] 其中，所述第一出口28下方设置有三级分离模块27；反应器1和酸沉降罐2均采用卧式安装。

[0038] 实施例2：

[0039] 参考图1至2所示，一种烷基化生产工艺中酸烃聚结分离的方法，包括如下步骤：

[0040] A、烷基化反应在反应器1进行，反应过程中气态的酸烃混合物通过管道进入到酸沉降罐2的分布器21中，进行稳流和均匀布料；

[0041] B、酸烃混合物依次通过多孔挡板22、一级聚结模块23、一级分离模块24、二级聚结模块25和二级分离模块26，进行酸烃分离；

[0042] C、反应产物经设置在所述酸沉降罐2顶部的第一出口28，通过管道进入所述反应器1一端的封头11内，再进入闪蒸罐，分离出反应产物；

[0043] D、一部分酸经设置在所述酸沉降罐2底部的第三出口292循环回所述反应器1，重复利用；一部分酸经设置在所述酸沉降罐2底部的第二出口291进入轻烃分离罐，进行酸和
轻烃的回收利用；

[0044] 其中，所述第一出口28下方设置有三级分离模块27；反应器1和酸沉降罐2均采用卧式安装。

[0045] 进一步地，在另一个实施例中，所述多孔挡板22、一级聚结模块23、一级分离模块24、二级聚结模块25和二级分离模块26的外径与所述酸沉降罐2的内径R均相等。

[0046] 进一步地，在另一个实施例中，所述一级聚结模块23与一级分离模块24之间的间距、所述二级聚结模块25与二级分离模块26之间的间距均小于80mm。

[0047] 进一步地，在另一个实施例中，所述一级聚结模块23的厚度a1、二级聚结模块25的厚度a2和三级分离模块27的厚度a3之和为2050-2500mm。

[0048] 进一步地，在另一个实施例中，所述一级分离模块24的厚度b1和二级分离模块26的厚度b2之和为1000-1400mm。

[0049] 进一步地，在另一个实施例中，所述一级聚结模块23、二级聚结模块25和三级分离模块27中装填有聚结填料。

[0050] 进一步地，在另一个实施例中，所述聚结填料采用20#合金钢及特氟龙混编而成。

[0051] 进一步地，在另一个实施例中，所述一级分离模块24和二级分离模块26中装填有分离填料。

[0052] 进一步地，在另一个实施例中，所述酸沉降罐2的内径R为2800-3200mm，总长度L为13500-1900mm。

[0053] 进一步地，在另一个实施例中，所述酸沉降罐2的内径R为3000mm，总长度L为15850mm。

[0054] 本发明的烷基化生产工艺中酸烃聚结分离的方法，通过酸沉降罐进行酸烃分离，采用三级聚结模块和二级分离模块，聚结填料采用20#合金钢及特氟龙混编，可以捕捉下
5um以上液滴，酸烃分离效果好，分离效率高；通过填料床层媒介中不规则的、微小的多孔通
道结构，改善了其内部的流场，提高了油滴之间的碰撞频率，达到强化分离的目的；通过优
化设备型号规格以及内部聚结分离部件的尺寸，既酸烃分离效果好，分离效率高，降低投资
成本和运行成本。

[0055] 如无特殊说明，本发明中，若有术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造
和操作，因此本发明中描述方位或位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专
利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以结合附图，并根据具体情况理解上述术语
的具体含义。

[0056] 除非另有明确的规定和限定，本发明中，若有术语“设置”、“相连”及“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也
可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而
言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

[0057] 以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护
范围之内。