浇道套

摘要

为了提供能够从整体上适宜地冷却原料树脂流路内的熔融树脂原料的浇道套，在本发明的一实施方式中，提供了一种浇道套，具备原料树脂流路以及设在原料树脂流路周围的冷却介质流路，随着朝向浇道套的下游侧末端面，原料树脂流路的宽度尺寸逐渐变宽，浇道套的下游侧末端面为导热面。

权利要求

1.一种浇道套，具备原料树脂流路以及设在该原料树脂流路的周围的冷却介质流路，随着朝向所述浇道套的下游侧末端面，所述原料树脂流路的宽度尺寸逐渐变宽，所述浇道套的所述下游侧末端面为导热面，所述浇道套的所述下游侧末端面与所述冷却介质流路的最下游部分之间的间隔距离小于所述原料树脂流路与所述冷却介质流路之间的间隔距离。

2.如权利要求1所述的浇道套，

所述浇道套的所述下游侧末端面与所述冷却介质流路的所述最下游部分之间的所述间隔距离为0.1mm～5mm。

3.如权利要求1所述的浇道套，

所述浇道套的所述下游侧末端面的形成区域包含与构成该形成区域以外的其他区域的材料不同的材料而成。

4.如权利要求1所述的浇道套，

在所述浇道套的下游侧区域，所述冷却介质流路构成为围绕所述原料树脂流路。

5.如权利要求4所述的浇道套，

在所述浇道套的所述下游侧区域，所述原料树脂流路与所述冷却介质流路之间的所述间隔距离在所述原料树脂流路的长度方向上的任意处大致一定。

6.如权利要求4所述的浇道套，

在所述浇道套的所述下游侧区域，所述浇道套的剖面观察下的所述冷却介质流路的间距随着朝向所述浇道套的所述下游侧末端面而逐渐变窄。

说明书

浇道套

技术领域

[0001] 本发明涉及浇道套。更具体而言，本发明涉及用于模具的浇道套。

背景技术

[0002] 利用模具的成型技术是支撑日本的制造产业的技术之一。作为该成型技术能够列举出加压成型法、注射成型法以及挤出成型法等。在这些成型法中，注射成型法是利用注射成型用模具通过熔融树脂原料获得成型品的方法。

[0003] 在注射成型法中，将熔融树脂原料注射到由注射成型用模具200’的一方的模具(模心侧模具)201’以及另一方的模具(模腔侧模具)202’构成的模具模腔203’内(参照图8)。被注射的熔融树脂原料在模具模腔203’内经冷却固化，形成成型品。通常，通过浇道套
100’向模具模腔203’内注射熔融树脂原料。

[0004] 如图8所示，在用于注射成型用模具200’的浇道套100’中设有原料树脂流路10’。该原料树脂流路10’从供熔融树脂原料导入的上游侧起始端10a’起延伸至通向模具模腔
203’内的下游侧末端10b’为止。

[0005] 原料树脂流路10’带有锥形以便易于取出成型品。具体而言，原料树脂流路10’随着从上游侧起始端10a’向下游侧末端10b’延伸，其宽度尺寸W’逐渐变宽。如图8所示，原料树脂流路10’的上游侧10α’的宽度尺寸W1’相对较窄，与之相对，原料树脂流路10’的下游侧10β’的宽度尺寸W2’相对变宽。

[0006] 从取出成型品的角度出发，优选带有锥形的原料树脂流路10’，但从冷却固化熔融树脂原料的角度出发，就未必是优选之策了。例如若带有锥形的原料树脂流路10’变长，则与之相伴，对宽度尺寸W’相对较宽的下游侧的影响便会增加，熔融树脂原料会变得较难冷却固化。若熔融树脂原料较难冷却固化，则从注射熔融原料树脂到取出成型品为止所需的时间就会增加，导致成型周期变长。因此，如图8所示，有时在原料树脂流路10’周围提供直管形态的冷却介质流路20’。

[0007] 在先技术文献

[0008] 专利文献

[0009] 专利文献1：国际公开第2008-038694号公报

发明内容

[0010] 发明要解决的问题

[0011] 可是，其内部具备直管形态的冷却介质流路20’的浇道套100’依旧存在如下问题。

[0012] 具体而言，如图8所示，带有锥形的原料树脂流路10’随着朝向下游侧其宽度尺寸W’逐渐变宽。故起因于此，与宽度尺寸相对较窄处的表面积相比，宽度尺寸相对较宽处的表面积大。若表面积变大，则用于传递使宽度尺寸相对较宽处内部的熔融树脂原料冷却固化所需的冷却热的区域会变大。因此，在直管形态的冷却介质流路20’中，起因于该形态，有可能经过该冷却介质流路20’的冷却介质的冷却热未充分地传递至宽度尺寸相对较宽处内部的熔融树脂原料。

[0013] 特别是，在原料树脂流路10’的下游侧末端10b’，该宽度尺寸W’可能变得最大。故起因于此，原料树脂流路10’的下游侧末端10b’的表面积与原料树脂流路10’的其他部分相比可能为最大。若表面积大，则用于传递冷却固化熔融树脂原料所需的冷却热的区域可能会变大。可是，能够用于冷却固化原料树脂流路10’内的熔融树脂原料的直管形态的冷却介质流路20’可能通过采用切削工具等对浇道套100’施行切削加工来形成。因此，直到原料树脂流路10’的下游侧末端10b’附近为止设置直管形态的冷却介质流路20’，从加工精度的观点出发也存在极限。因此，有可能在直管形态的冷却介质流路20’中，经过冷却介质流路20’的冷却介质的冷却热未充分传递至位于原料树脂流路10’的下游侧末端10b’内的熔融树脂原料。其结果是，可能无法从整体上适宜地将原料树脂流路10’内部的熔融树脂原料进行冷却固化。

[0014] 本发明就是鉴于上述问题而提出的。也就是说，本发明的目的在于，提供能够从整体上适宜地冷却原料树脂流路内的熔融树脂原料的浇道套。

[0015] 用于解决问题的手段

[0016] 为实现上述目的，在本发明的一实施方式中，提供：

[0017] 一种浇道套，具备原料树脂流路以及设在原料树脂流路的周围的冷却介质流路，[0018] 随着朝向浇道套的下游侧末端，原料树脂流路的宽度尺寸逐渐变宽，[0019] 浇道套的下游侧末端面为导热面。

[0020] 发明效果

[0021] 根据本发明的一实施方式的浇道套，能够从整体上适宜地冷却原料树脂流路内的熔融树脂原料。

附图说明

[0022] 图1为示意性地表示本发明的一实施方式所涉及的浇道套的剖面图。

[0023] 图2为示意性地表示本发明的一实施方式所涉及的浇道套的立体图。

[0024] 图3为示意性地表示本发明的另一实施方式所涉及的浇道套的剖面图。

[0025] 图4为示意性地表示本发明的再另一实施方式所涉及的浇道套的剖面图。

[0026] 图5为示意性地表示本发明的再另一实施方式所涉及的浇道套的剖面图。

[0027] 图6为示意性地表示本发明的浇道套的制造方法的流程图。

[0028] 图7为示意性地表示实施粉末烧结层叠法的复合光学造型加工的工序形态的剖面图(图7的(a)：粉末层形成时、图7的(b)：固化层形成时、图7的(c)：层叠过程中)。

[0029] 图8为示意性地表示以往的浇道套的剖面图。

具体实施方式

[0030] 以下，参照附图更详细地描述本发明的一实施方式。附图中的各要素的形态以及尺寸不过是举例，并非反映实际的形态以及尺寸。

[0031] 如图1所示，本发明的一实施方式所涉及的浇道套100在内部具备原料树脂流路10以及设在原料树脂流路10周围的冷却介质流路20。从易于取出最终得到的成型品的观点出发，原料树脂流路10构成为随着朝向浇道套100的下游侧末端面101，其宽度尺寸逐渐变宽。如图1所示，可以构成为在浇道套100的上游侧区域100X，呈直管形态的冷却介质流路20的上游侧位于原料树脂流路10的上游侧周围。另一方面，可以构成为在浇道套100的下游侧区域100Y，冷却介质流路20的下游侧围绕原料树脂流路10的下游侧。

[0032] 这里所说的“浇道套100的冷却介质流路20”是指用于供冷却介质流动的流路，是用于使原料树脂流路10内的熔融树脂原料冷却的流路。即，在成型时，起因于在冷却介质流路20中流动的冷却介质，原料树脂流路10内的熔融树脂原料得以降温。这里所说的“冷却介质”是指能够为原料树脂流路10内的熔融树脂原料带来冷却效果的流体，例如冷却水或冷却气体。这里所说的“原料树脂流路10的上游侧”是指相对于供熔融树脂原料导入的上游侧起始端10a位于近侧的部分。另一方面，这里所说的“原料树脂流路10的下游侧”是指相对于供熔融树脂原料导入的上游侧起始端10a位于远侧的部分。原料树脂流路10的上游侧与下游侧的边界并未特别限定，但例如是指本发明的浇道套的高度的二分之一的部分。若更具体地例示的话，“原料树脂流路10的上游侧”例如相当于从原料树脂流路10的上游侧起始端10a起直到“本发明的浇道套的高度的二分之一的部分”为止的区域。另一方面，“原料树脂流路10的下游侧”例如相当于从“本发明的浇道套的高度的二分之一的部分”起直到原料树脂流路10的下游侧末端10b为止的区域。另外，这里所说的“冷却介质流路20的上游侧”是指位于原料树脂流路10的上游侧的周围的冷却介质流路20的规定部分。另一方面，这里所说的“冷却介质流路20的下游侧”是指位于原料树脂流路10的下游侧的周围的冷却介质流路
20的规定部分。

[0033] 这里所说的“浇道套100的下游侧末端面101”是指与模具(具体而言，形成在模具内的浇注口部R)直接相接的浇道套100的端面的实质上整体，包括后述的“原料树脂流路10的下游侧末端10b”。这里所说的“浇道套100的下游侧末端面101为导热面”是指浇道套100的下游侧末端面101作为用于对被导热部件传递热能的面能适宜地发挥功能的状态。即，这里所说的“浇道套100的下游侧末端面101为导热面”是指浇道套100的下游侧末端面101能够作为与该下游侧末端面101以外的面(沿原料树脂流路的延伸方向的浇道套100的侧面等)相比热传导的效率(即传热率)相对更高或大致相等的面发挥作用。这里所说的“热能”实质上是指流经冷却介质流路20的冷却介质的冷却热能。这里所说的“被导热部件”是指原料树脂流路10内的熔融树脂原料、以及形成在与浇道套100相接的注射成型模具内的浇注口部内的熔融树脂原料等。另外，在本发明中，叙述浇道套100的下游侧末端面101能够作为导热面适宜地发挥作用，但补充地叙述为不排除该下游侧末端面101以外的面作为导热面发挥作用。

[0034] 特别是，本发明在浇道套100的下游侧末端面101作为导热面适宜地发挥作用上具有特征。通常，在将冷却介质流路设在浇道套内部时，可以通过采用切削工具等对浇道套施行切削加工形成冷却介质流路。因此，直到原料树脂流路的下游侧末端附近为止设置直管形态的冷却介质流路，从加工精度的观点出发也存在极限。由于原料树脂流路构成为随着朝向浇道套的下游侧末端其宽度尺寸逐渐变宽，因此原料树脂流路的下游侧末端的宽度尺寸可能为最大。因此，起因于该宽度尺寸为最大，有时不能适宜地将流经冷却介质流路的冷却介质的冷却热传递至位于原料树脂流路的下游侧末端的熔融树脂原料。即，原料树脂流路10的下游侧末端10b起因于其宽度尺寸(相当于开口直径)为最大，可以说其是内部的熔融树脂原料最难冷却的位置。对此，在本发明的一实施方式中，将“包括原料树脂流路10的下游侧末端10b的浇道套100的下游侧末端面101”作为导热面发挥作用。因此，在该导热面作为用于传递冷却热的面发挥作用时，起因于此，能够适宜地将冷却介质的冷却热传递至位于最难冷却的原料树脂流路10的下游侧末端10b的熔融树脂原料。据此，能够适宜地冷却固化位于最难冷却的原料树脂流路10的下游侧末端10b的熔融树脂原料。据此，根据本发明的一实施方式，能够从整体上适宜地冷却原料树脂流路10内的熔融树脂原料。因而，起因于此，能够减少从开始注射熔融树脂原料到取出成型品所需的时间，其结果是，能够缩短成型周期。

[0035] 在本发明的一实施方式中，为了能将浇道套100的下游侧末端面101作为导热面适宜地发挥作用，可以采用以下方式。

[0036] 在一方式中，优选的是，浇道套100的下游侧末端面101与冷却介质流路20的最下游部分20a之间的间隔距离M小于原料树脂流路10与冷却介质流路20之间的间隔距离S(参照图1)。

[0037] 这里所说的“冷却介质流路20的最下游部分20a”如图1所示，是指冷却介质流路20中的与浇道套100的下游侧末端面101最靠近地对置的部分。另外，这里所说的“间隔距离S”是指冷却介质流路20中相对于原料树脂流路10的最靠近侧的部分与和该最靠近侧的部分对置的原料树脂流路10之间的距离。也就是说，“间隔距离S”实际上是指原料树脂流路10与冷却介质流路20之间最短的宽度尺寸。

[0038] 本方式的特征之处在于，如上述，浇道套100的下游侧末端面101与冷却介质流路20的最下游部分20a之间的间隔距离M小于原料树脂流路10与冷却介质流路20之间的间隔距离S。关于原料树脂流路10与冷却介质流路20之间的间隔距离S，为了易于将流经冷却介质流路20内的冷却介质的冷却热传递至原料树脂流路10内的熔融树脂原料，因此通常可能控制使其变得相对较小。即，这意味着冷却介质流路20配置地靠近原料树脂流路10。在此基础之上，在本方式中，构成为较之该间隔距离S，间隔距离M变得更小(参照图1)。即，这意味着冷却介质流路20的最下游部分20a与浇道套100的下游侧末端面101“更”靠近地配置。

[0039] 若冷却介质流路20的最下游部分20a与下游侧末端面101“更”靠近地配置，起因于此，则能够将冷却热有效地从最下游部分20a的位置传递至浇道套100的下游侧末端面101。若能够将冷却热有效地传导至下游侧末端面101，则起因于此，也能够将冷却介质的冷却热有效地传递至处于下游侧末端面的区域的最难以冷却的原料树脂流路10的下游侧末端10b处的熔融树脂原料。据此，能够有效地冷却固化位于最难冷却的原料树脂流路10的下游侧末端10b的熔融树脂原料。

[0040] 进而，浇道套100能够配置为与注射成型用模具相接。因此，能够将从最下游部分20a的位置能有效地传递至浇道套100的下游侧末端面101的冷却热有效地传递至与浇道套
100相接的注射成型用模具。更具体而言，能够将该冷却热有效地传递至与浇道套100相接的注射成型用模具的浇注口部R。即，也能够有效地冷却固化位于与浇道套100的接触区域附近的注射成型用模具内部的熔融树脂原料。有效冷却固化该注射成型用模具内部的熔融树脂原料，能够有利于减少从开始注射熔融树脂原料直到取出成型品所需的时间。

[0041] 在一方式中，如图1所示，浇道套100的下游侧末端面101与冷却介质流路20的最下游部分20a之间的距离M可以为0.1mm～5mm，优选0.5mm～2mm。

[0042] 在本方式中，浇道套100的下游侧末端面101与冷却介质流路20的最下游部分20a之间的距离M可以为0.1mm～5mm这样相对小的值。因此，起因于该距离M为相对较小的值，能够将流经冷却介质流路20的冷却介质的冷却热适宜地从冷却介质流路20的最下游部分20a的位置传递至浇道套100的下游侧末端面101。其结果是，也能够将冷却介质的冷却热适宜地传递至处于下游侧末端面101的区域的最难以冷却的原料树脂流路10的下游侧末端10b处的熔融树脂原料。

[0043] 在一方式中，浇道套100的下游侧末端面101的形成区域可以包含与构成该形成区域以外的其他区域的材料不同的材料(另外，也可以通过该不同的材料构成)。另外，这里所说的“浇道套100的下游侧末端面101的形成区域”是指包括浇道套100的下游侧末端面101与该下游侧末端面101的附近部分(未做特别限定，作为一例如浇道套100的下游侧末端面101与冷却介质流路20的最下游部分20a之间的区域/该下游侧末端面101的面上区域)的区域。

[0044] 在上述中，作为用于将浇道套100的下游侧末端面101作为导热面(用于提供冷却热的面)适宜地发挥作用的方式，示出了将冷却介质流路20的最下游部分20a与浇道套100的下游侧末端面101“更”靠近地配置的方式。但是，作为用于将浇道套100的下游侧末端面101作为导热面(用于提供冷却热的面)适宜地发挥作用的方式，不限于此。例如，能够列举出浇道套100的下游侧末端面101的形成区域包括与构成该形成区域以外的其他区域的材料不同的材料的方式。

[0045] 具体而言，作为浇道套100的下游侧末端面101的形成区域所包含的材料，作为一例，能够列举出从由热导率相对较高的材料如Ag、Cu、Al以及Ni等构成的组中选择的至少一种。其中，尤其优选在浇道套100的下游侧末端面101的形成区域中包含Al。另一方面，作为浇道套100的下游侧末端面101的形成区域以外的区域所包含的材料作为一例能够列举出Fe。

[0046] 包括上述热导率相对较高的材料的浇道套100的下游侧末端面101的形成区域能够通过后述的“粉末烧结层叠法”(用于形成包括该形成区域的浇道套100的造型部的方法)来形成。即，在通过“粉末烧结层叠法”形成造型部的期间，在成为造型部的构成要素即“浇道套100的下游侧末端面101的形成区域”的部分与成为“浇道套100的下游侧末端面101的形成区域”的以外的部分之间，改变所采用的材料。另外，不限于此，该形成区域也可以通过在浇道套100的下游侧末端面101所对应的面区域上另行焊接热导率相对较高的材料(从由Ag、Cu、Al以及Ni等构成的组中选择的至少一种，优选的是Al)来提供。

[0047] 通过以上，若局部地使用热导率相对较高的材料，则起因于此，浇道套100的下游侧末端面101的形成区域与该形成区域以外的其他区域相比能够作为热导率相对较高的“高热导率区域”适宜地发挥功能。若该形成区域作为“高热传导区域”适宜地发挥功能，起因于此，则能够将冷却热有效地从最下游部分20a的位置传导至浇道套100的下游侧末端面101。若能够将冷却热有效地传导至下游侧末端面101，则起因于此，也能够将冷却介质的冷却热有效地传递至处于下游侧末端面的区域的最难以冷却的原料树脂流路10的下游侧末端10b处的熔融树脂原料。据此，能够有效地冷却固化位于最难冷却的原料树脂流路10的下游侧末端10b的熔融树脂原料。另外，若该形成区域作为“高热传导区域”适宜地发挥功能，起因于此，则能够将从最下游部分20a的位置能够有效地传递至浇道套100的下游侧末端面
101的冷却热有效地传递至与浇道套100相接的注射成型用模具。更具体而言，能够将该冷却热有效地传递至与浇道套100相接的注射成型用模具的浇注口部R。即，也能够有效地冷却固化位于与浇道套100的接触区域附近的注射成型用模具内部的熔融树脂原料。

[0048] 在一方式中，如图2所示，也可以构成为在浇道套100的下游侧区域100Y，冷却介质流路20围绕原料树脂流路10。

[0049] 具体而言，如图2所示，也可以构成为在浇道套100的下游侧区域100Y，冷却介质流路20的下游侧围绕原料树脂流路10的下游侧。并非特别限定，也可以例如在浇道套100的下游侧区域100Y，冷却介质流路20的下游侧具有螺旋结构。在浇道套100的下游侧区域100Y中，若构成为冷却介质流路20具体而言冷却介质流路20的下游侧围绕原料树脂流路10，则能够将流经冷却介质流路20的下游侧的冷却介质的冷却热在平面观察下从任意方向(即实际上是所有方向)提供至原料树脂流路10的下游侧内的熔融树脂原料。因此，起因于此，能够将流经冷却介质流路20的下游侧冷却介质的冷却热适宜地传递至原料树脂流路10的下游侧内相对难以冷却固化的熔融树脂原料。其结果是，能够适宜地使浇道套100的下游侧区域100Y内的原料树脂流路10的下游侧内的熔融树脂原料冷却固化。因此，能够在完成成型之际，从浇道套100的原料树脂流路10内适宜地取出冷却固化形成的树脂部件。

[0050] 在一方式中，在构成为在浇道套100的下游侧区域100Y，冷却介质流路20围绕原料树脂流路10时，如图3所示，在浇道套100的下游侧区域100Y，原料树脂流路10与冷却介质流路20之间的间隔距离S可以在原料树脂流路10的长度方向的任意处大致一定。

[0051] 若构成为在浇道套100的下游侧区域100Y，冷却介质流路20具体而言冷却介质流路20的下游侧围绕原料树脂流路10，则能够将流经冷却介质流路20的下游侧的冷却介质的冷却热在平面观察下从任意方向提供至原料树脂流路10的下游侧内的熔融树脂原料。在这样的情况下，若在浇道套100的下游侧区域100Y，原料树脂流路10与围绕该原料树脂流路10的冷却介质流路20的间隔距离S在原料树脂流路10的长度方向上的任意处大致一定，则设为在平面观察下围绕原料树脂流路10的冷却介质流路20的下游侧与原料树脂流路10的下游侧之间的距离能够在任意处大致相等。因此，起因于此，流经冷却介质流路20的下游侧的冷却介质的冷却热能够均匀地传递至原料树脂流路10的下游侧内的任意处。据此，能够均匀地熔融固化原料树脂流路10的下游侧内的熔融树脂原料。

[0052] 在一方式中，在构成为在浇道套100的下游侧区域100Y，冷却介质流路20围绕原料树脂流路10时，如图4所示，在浇道套100的下游侧区域100Y，在剖面观察下的冷却介质流路20的间距也可以随着朝向浇道套100的下游侧末端面101逐渐变窄。

[0053] 如图4所示，原料树脂流路10构成为随着朝向浇道套100的下游侧末端101其宽度尺寸逐渐变宽，随着该宽度尺寸变宽，冷却介质流路20的表面积变大。因此，起因于此，可能难以将流经冷却介质流路20的冷却介质的冷却热适宜地传递到熔融树脂原料。特别是，这一情况随着朝向浇道套100的下游侧末端101即原料树脂流路10的下游侧末端10b而可能变得显著。于是，在浇道套100的下游侧区域100Y，剖面观察下的冷却介质流路20的间距也可以随着朝向浇道套100的下游侧末端面101而逐渐变窄。据此，如图4所示，能够集中地将冷却介质的冷却热传递至原料树脂流路10的下游侧末端10b以及下游侧末端10b的附近。据此，能够更加适宜地将冷却介质的冷却热传递至原料树脂流路10的下游侧末端10b以及下游侧末端10b的附近内部的熔融树脂原料。

[0054] 在一方式中，在构成为在浇道套100的下游侧区域100Y，冷却介质流路20围绕原料树脂流路10时，如图5所示，在浇道套100的下游侧区域100Y，原料树脂流路10与冷却介质流路20之间的间隔距离S可以在原料树脂流路10的长度方向的任意处大致一定，并且在浇道套100的下游侧区域100Y在剖面观察下的冷却介质流路20的间距随着朝向浇道套100的下游侧末端面101逐渐变窄。

[0055] 在浇道套100的下游侧区域100Y中，若构成为冷却介质流路20具体而言冷却介质流路20的下游侧围绕原料树脂流路10，则能够将流经冷却介质流路20的下游侧的冷却介质的冷却热在平面观察下从任意方向提供至原料树脂流路10的下游侧内的熔融树脂原料。在这样的情况下，若在浇道套100的下游侧区域100Y，原料树脂流路10与围绕该原料树脂流路10的冷却介质流路20的间隔距离S在原料树脂流路10的长度方向的任意处大致一定，则在平面观察下设为围绕原料树脂流路10的冷却介质流路20的下游侧与原料树脂流路10的下游侧之间的距离在任意处大致相等。因此，起因于此，流经冷却介质流路20的下游侧的冷却介质的冷却热能够均匀地传递至原料树脂流路10的下游侧内的任意处。据此，能够均匀地熔融固化原料树脂流路10的下游侧内的熔融树脂原料。另外，如图5所示，原料树脂流路10构成为随着朝向浇道套100的下游侧末端101其宽度尺寸逐渐变宽，随着该宽度尺寸变宽，冷却介质流路20的表面积变大，起因于此，可能难以适宜地将流经冷却介质流路20的冷却介质的冷却热传递至熔融树脂原料。特别是，这一情况随着朝向浇道套100的下游侧末端
101即原料树脂流路10的下游侧末端10b而可能变得显著。于是，在浇道套100的下游侧区域
100Y，剖面观察下的冷却介质流路20的间距还可以随着朝向浇道套100的下游侧末端面101而逐渐变窄。起因于该“在下游侧区域100Y，原料树脂流路10与冷却介质流路20之间的间隔距离S的大致一定性”与”随着朝向浇道套100的下游侧末端面101而冷却介质流路20的间距逐渐变窄“的组合，如图5所示，能够将冷却介质的冷却热集中地传递至原料树脂流路10的下游侧末端10b以及下游侧末端10b的附近。据此，能够更加适宜地将冷却介质的冷却热传递至原料树脂流路10的下游侧末端10b以及下游侧末端10b的附近内部的熔融树脂原料。

[0056] 另外，如上述，如图1等所示，在浇道套100的上游侧区域100X，在树脂流路10的上游侧周围设有呈直管形态的冷却介质流路20。另一方面，构成为在浇道套100的下游侧区域100Y，冷却介质流路20围绕原料树脂流路10的下游侧。描述具备这样结构的本发明的浇道套100的制造方法。

[0057] <1.准备基部>

[0058] 如图6的(a)所示，准备在内部具备按照从一端部10Aa起贯通至另一端部10Ab的方式延伸的原料树脂流路10A的基部100A。这里所说的“基部100A”实质上是指现有的浇道套，相当于上述的本发明的浇道套100的上游侧100X。另外，原料树脂流路10A可以构成为随着从上游侧朝向下游侧，其宽度尺寸逐渐变宽。

[0059] 接着，如图6的(b)所示，按照冷却介质流路20A形成在基部100A的内部的方式，对基部100A施行切削加工。具体而言，对基部100A施行切削加工，按照位于原料树脂流路10A周围的方式，在内部形成直管形态的冷却介质流路20A。另外，这里所说的“直管形态的冷却介质流路20A”相当于本发明的浇道套100的冷却介质流路20的上游侧。并非特别地限定，在基部100A中，也可从将流经冷却介质流路20A的冷却介质的冷却热均匀地提供至原料树脂流路10A中的熔融树脂原料这一观点出发，按照相对于原料树脂流路10A的延伸方向大致平行地延伸的方式来定位该冷却介质流路20A。另外，并非特别地限定，但可以在基部100A的上游侧的侧部提供有用于供冷却介质流入及/或流出的开口部。即，详细而言，冷却介质流路20A可采用从该开口部起直到配置在原料树脂流路10A周围的直管部分为止连续的结构。作为用于进行切削加工的切削加工机构，例如能够采用立铣刀。并非特别地限定，作为立铣刀能够列举出例如超硬素材的双刃球头立铣刀等。通过以上，准备在内部具备原料树脂流路10A以及冷却介质流路20A的基部100A。

[0060] <2.形成造型部>

[0061] 如图6的(c)所示，形成用于定位在基部100A上的造型部100B。该造型部100B能够通过例如“粉末烧结层叠法”来形成。这里所说的“造型部100B”相当于本发明的浇道套100的下游侧100Y。

[0062] 用于形成造型部100B的“粉末烧结层叠法”是一种能够通过对粉末材料照射光束来制造三维形状造型物的方法。在粉末烧结层叠法中，基于以下的工序(i)以及(ii)反复交替实施形成粉末层与形成固化层来制造三维形状造型物。

[0063] (i)对粉末层的规定位置照射光束，使该规定位置的粉末烧结或者熔融固化来形成固化层的工序。

[0064] (ii)在得到的固化层之上形成新的粉末层，同样地照射光形成更进一步的固化层的工序。

[0065] 根据这样的制造技术，短时间就能够制造复杂的三维形状造型物。若采用金属粉末料作为粉末材料，则能够将得到的三维形状造型物用作造型部100B。

[0066] 示出了通过粉末烧结层叠法，采用金属粉末作为粉末材料，制造三维形状造型物的例子。如图7所示，首先，移动刮刀23在造型板21上形成规定厚度的粉末层22(参照图7的(a))。接着，对粉末层22的规定位置照射光束L从粉末层22形成固化层24(参照图7的(b))。然后，在得到的固化层之上形成新的粉末层并再次照射光束来形成新的固化层。如此一来，若反复交替实施形成粉末层以及形成固化层，则固化层24会层叠(参照图7的(c))，最终能够得到由层叠而得的固化层24构成的三维形状造型物。

[0067] 如图6的(c)所示，在形成造型部100B之际，按照在内部分别形成原料树脂流路10B以及配置为围绕该原料树脂流路10B的冷却介质流路20B的方式，通过粉末烧结层叠法形成造型部100B。

[0068] 另外，这里所说的“原料树脂流路10B”相当于本发明的浇道套100的原料树脂流路10的下游侧。另外，“冷却介质流路20B”相当于本发明的浇道套100的冷却介质流路20的下游侧。在造型部100B中，若构成为冷却介质流路20B围绕原料树脂流路10B，则能够在平面观察下从任意方向针对原料树脂流路10B内的熔融树脂原料提供流经冷却介质流路20B的冷却介质的冷却热。因此，起因于此，能够将流经冷却介质流路20B的冷却介质的冷却热适宜地传递至原料树脂流路10B内相对难以冷却固化的熔融树脂原料。

[0069] 为了形成上述的原料树脂流路10B以及设为围绕该原料树脂流路10B的冷却介质流路20B，可以采用以下方式。首先，在形成固化层之际形成局部不被光束照射的非照射部。具体而言，在通过粉末烧结层叠法形成固化层之际，通过对成为原料树脂流路10B以及设为围绕该原料树脂流路10B的冷却介质流路20B的规定区域，不照射光束来形成非照射部。在形成非照射部之后，最终清除可能存在于该非照射部的粉末。据此，能够在造型部100B的内部形成原料树脂流路10B以及设为围绕该原料树脂流路10B的冷却介质流路20B。

[0070] <3.向基部上定位造型部>

[0071] 在形成造型部100B之后，在基部100A上定位造型部100B。具体而言，按照基部100A的原料树脂流路10A与造型部100B的原料树脂流路10B相互连结，以及基部100A的冷却介质流路20A与造型部100B的冷却介质流路20B相互连结的方式在基部100A上定位造型部100B。据此，能够得到本发明的浇道套100。

[0072] 另外，作为向基部100A上定位造型部100B的方式，例如能够列举出下述两种方式。

[0073] 作为一例，能够列举出在基部100A上实施造型部100B的形成，从而在基部100A上定位造型部100B这一方式。当在基部100A上实施造型部100B形成时，通过对位于基部100A上的粉末层的规定位置照射光束L来形成固化层(造型部100B的构成要素)。该情况下，通过照射光束L，在基部100A上金属粉末熔融固化，因此能够起到通过熔融固化的金属粉末得到的固化层与基部100A的连接强度会提高这一效果。

[0074] 作为一例，能够列举出在基部100A上以外的地方形成造型部100B，将形成的造型部100B设置在基部100A上这一方式。具体而言，通过粉末烧结层叠法在基部100A以外的地方事先形成造型部100B(构成为冷却介质流路20B围绕原料树脂流路10B)。在通过粉末烧结层叠法形成造型部100B之后，在基部100A上定位所形成的造型部100B。具体而言，按照基部100A的原料树脂流路10A与造型部100B的原料树脂流路10B相互连结，以及基部100A的冷却介质流路20A与造型部100B的冷却介质流路20B相互连结的方式在基部100A上定位造型部
100B。另外，优选的是，通过钎焊等在基部100A上设置固定所形成的造型部100B。据此，能够形成本发明的浇道套100。另一方面，在基部100A，需要施行切削加工在原料树脂流路部10A周围在内部形成直管形态的冷却介质流路20A。据此，在基部100A上以外的地方形成造型部
100B的方式中，由于独立形成造型部100B，能够同时并行进行直管形态的冷却介质流路20A的形成以及造型部100B的形成。通过该同时并行的形成，就能够从整体上缩短本发明的浇道套100的制造时间。

[0075] <4.实施切削加工>

[0076] 如图6的(d)所示，最后，可以对通过在基部100A上定位造型部100B而得的本发明的浇道套100的表面特别是相当于造型部100B的部分的表面区域施行切削加工。

[0077] 通过粉末烧结层叠法得到的造型部100B具有比较粗糙的表面。例如，造型部100B具有表面粗糙度为数百μmRz程度的表面。该表面粗糙度起因于在成为造型部100B的固化层的表面上附着有粉末。通过在形成固化层之际将光束的能量转换成热，受光束照射的粉末层的规定位置的粉末会烧结或熔融固化。此时，由于该规定位置周边的粉末温度也可能上升，因此该周边的粉末会附着在固化层的表面。如此地起因于附着的粉末，造型部100B(三维形状造型物)会具有表面粗糙度。因此，可以对通过在基部100A上定位造型部100B而得的本发明的浇道套100的表面特别是相当于造型部100B的部分的表面施行切削加工。

[0078] 另外，在一方式中，可以在于基部上定位造型部之前，对基部施行切削加工。

[0079] 如上述本发明的浇道套能够通过基部与基部上定位造型部来形成。基部实质上是指现有的浇道套，因此即使在基部本体上不设置其他的部分(造型部)，也能够将基部用作注射成型用部件。因此，若不特别对基部进行加工，就在基部上定位造型部，则从整体上最终得到的本发明的浇道套的尺寸会变得大于希望的尺寸。于是，对用作基部的现有的浇道套施行切削加工，可以按照与切削加工前相比其尺寸减少的方式进行调节。具体而言，基部即现有的浇道套大体具备凸缘部以及设在该凸缘部上的延伸部，可以通过按照该延伸部的长度尺寸变小的方式对基部施行切削加工，来使基部的尺寸变小。关于基部的尺寸小到什么程度，可以在考虑最终得到的本发明的浇道套的尺寸的基础上来决定。据此，若在能够调节尺寸的基部上定位造型部，则能够从整体上使最终得到的发明的浇道套的尺寸为希望的尺寸。

[0080] 以上，描述了本发明的一实施方式所涉及的浇道套，但应理解为本发明不限于此，只要不偏离权利要求书规定的发明的范围，本领域技术人员可以进行各种变化。

[0081] 另外，如上述的本发明的一实施方式包括下面的优选方式。

[0082] 第1方式：

[0083] 一种浇道套，具备原料树脂流路以及设在该原料树脂流路的周围的冷却介质流路，

[0084] 随着朝向所述浇道套的下游侧末端面，所述原料树脂流路的宽度尺寸逐渐变宽，[0085] 所述浇道套的所述下游侧末端面为导热面。

[0086] 第2方式：

[0087] 在上述第1方式中，所述浇道套的所述下游侧末端面与所述冷却介质流路的最下游部分之间的间隔距离小于所述原料树脂流路与所述冷却介质流路之间的间隔距离。

[0088] 第3方式：

[0089] 在上述第1方式或第2方式的浇道套中，所述浇道套的所述下游侧末端面与所述冷却介质流路的所述最下游部分之间的所述间隔距离为0.1mm～5mm。

[0090] 第4方式：

[0091] 在上述第1方式～第3方式的任一方式的浇道套中，所述浇道套的所述下游侧末端面的形成区域包含与构成该形成区域以外的其他区域的材料不同的材料而成。

[0092] 第5方式：

[0093] 在上述第1方式～第4方式的任一方式的浇道套中，在所述浇道套的下游侧区域，所述冷却介质流路构成为围绕所述原料树脂流路。

[0094] 第6方式：

[0095] 在上述第5方式的浇道套中，在所述浇道套的所述下游侧区域，所述原料树脂流路与所述冷却介质流路之间的所述间隔距离在所述原料树脂流路的长度方向上的任意处大致一定。

[0096] 第7方式：

[0097] 在上述第5方式或第6方式的浇道套中，在所述浇道套的所述下游侧区域，所述浇道套的剖面观察下的所述冷却介质流路的间距随着朝向所述浇道套的所述下游侧末端面而逐渐变窄。

[0098] 工业实用性

[0099] 本发明的一实施方式所涉及的浇道套用于向由注射成型用模具的一方的模具(模心侧模具)与另一方的模具(模腔侧模具)构成的模具模腔内导入从注射机注射出的熔融树脂原料。

[0100] 相关申请的交叉引用

[0101] 本申请主张基于日本专利申请第2016-129261号(申请日：2016年6月29日，发明名称：“浇道套”)的依据巴黎公约的优先权。该申请所公开的内容全部通过引用方式被包含在本说明书中。

[0102] 附图标记说明：

[0103] 100   浇道套

[0104] 100Y  浇道套的下游侧区域

[0105] 101   浇道套的下游侧末端面

[0106] 10    原料树脂流路

[0107] 20    冷却介质流路

[0108] 20a   冷却介质流路的最下游部分

[0109] M     下游侧末端面与冷却介质流路的最下游部分之间的距离

[0110] S     原料树脂流路与冷却介质流路之间的间隔距离

[0111] R     浇注口部。