一种逐粒送丸称重机构及药丸逐粒自动称重装置

摘要

本发明的目的是提供一种逐粒送丸称重机构及药丸逐粒自动称重装置，包括固定板，固定板上设有滑轨和称重传感器，滑轨上设有水平移动滑块，水平移动滑块的一侧连接有水平驱动装置，水平驱动装置固定设置在固定板上；水平移动滑块上设有平行四边形连杆机构，平行四边形连杆机构由转换机构驱动变形，平行四边形连杆机构的上端设有药丸输送杆，药丸输送杆用于托起条板链的药丸孔中的药丸；称重传感器连接有托杆的下端，托杆的上端与其中一个药丸孔对齐，药丸输送杆的长度不小于两个药丸孔的间距，托杆的上端开设有用于供药丸输送杆移动的凹槽。本发明可以减少药丸的摩擦损耗及对称重传感器的冲击。

权利要求

1.一种逐粒送丸称重机构，其特征在于：包括固定板，所述固定板上设有滑轨和称重传感器，所述滑轨上设有水平移动滑块，所述水平移动滑块的一侧连接有水平驱动装置，所述水平驱动装置固定设置在所述固定板上；所述水平移动滑块上设有平行四边形连杆机构，所述平行四边形连杆机构由转换机构驱动变形，所述平行四边形连杆机构的上端设有药丸输送杆，所述药丸输送杆用于托起条板链的药丸孔中的药丸；所述称重传感器连接有托杆的下端，所述托杆的上端与其中一个所述药丸孔对齐，所述药丸输送杆的长度不小于两个所述药丸孔的间距，所述托杆的上端开设有用于供所述药丸输送杆移动的凹槽。

2.根据权利要求1所述的逐粒送丸称重机构，其特征在于：所述平行四边形连杆机构包括平行设置的水平移动板和输送杆固定板，所述水平移动板和所述输送杆固定板的两端分别通过转轴与一转动块连接，所述水平移动板固定设置在所述水平移动滑块上侧，所述输送杆固定板的两端设有支腿，所述支腿分别与所述药丸输送杆的一端固定连接，两个所述支腿分别位于所述托杆的两侧。

3.根据权利要求2所述的逐粒送丸称重机构，其特征在于：所述转换机构包括升降气缸，所述升降气缸固定设置在所述水平移动板的一侧，所述升降气缸的活塞杆固定连接在升降滑块一侧，所述升降滑块与所述滑轨滑动连接，所述升降滑块上固定设有升降推板的下端，所述升降推板的上端与所述输送杆固定板的一侧滑动连接。

4.根据权利要求1所述的逐粒送丸称重机构，其特征在于：所述水平驱动装置为推送气缸，所述推送气缸固定在所述固定板上，所述推送气缸的活塞杆与所述水平移动滑块固定连接。

5.根据权利要求1所述的逐粒送丸称重机构，其特征在于：所述固定板的下侧固定连接有底座，所述称重传感器固定设置在所述底座上，所述托杆的下端设有配重块。

6.根据权利要求1所述的逐粒送丸称重机构，其特征在于：所述条板链间歇运动，所述药丸输送杆能够与所述条板链同步同向运动，所述条板链停止运动时，所述药丸输送杆退回。

7.根据权利要求1-6中任一项所述的逐粒送丸称重机构，其特征在于：所述逐粒送丸称重机构并排设置有若干个。

8.根据权利要求7所述的逐粒送丸称重机构，其特征在于：若干个所述平行四边形连杆机构并联设置且共用一个所述水平驱动装置和所述转换机构。

9.根据权利要求1所述的逐粒送丸称重机构，其特征在于：所述药丸输送杆升起到最高位置时，所述药丸输送杆的上表面高于所述托杆的上端面，所述药丸输送杆下降到最低位置时，所述药丸输送杆的上表面低于所述托杆的上端面。

10.一种药丸逐粒自动称重装置，其特征在于：包括如权利要求1-9中任一项所述的逐粒送丸称重机构。

说明书

一种逐粒送丸称重机构及药丸逐粒自动称重装置

技术领域

[0001] 本发明涉及药丸称重技术领域，特别是涉及一种逐粒送丸称重机构及药丸逐粒自动称重装置。

背景技术

[0002] 目前在药丸生产工序中没有自动逐粒称重的设备，基本是人工抽检，天平称重，效率低，不能做到逐粒称重，有漏检问题。人工天平静态称重精度可以满足药丸称重的精度要求，但效率太低，不能满足逐粒称重的要求。

[0003] 现有一种皮带称自动称重技术是连续动态称重，由于药丸是球形，易滚动，在称量过程中药丸的四周不能接触除了皮带以外的任何物体，位置固定较困难；另外一个问题是，药丸不是绝对圆球形，进入称重皮带的初速度很难控制，影响动态称重精度，称重过程不稳定，目前皮带动态称重技术还满足不了中药大丸称重的精度要求。

[0004] 本公司申请号为：CN201811194221.1的发明专利申请提供了一种药丸逐粒自动称重装置，采用了自动间歇式静态称重技术，满足了药丸称重的精度要求；但在药丸输送到托杆及脱离托杆的过程中，药丸与托杆和过渡托块均存在较大的摩擦损耗，还容易对称重传感器造成较大的冲击。

发明内容

[0005] 本发明的目的是提供一种逐粒送丸称重机构及药丸逐粒自动称重装置，以解决上述现有技术存在的问题，减少药丸的摩擦损耗及对称重传感器的冲击。

[0006] 为实现上述目的，本发明提供了如下方案：

[0007] 本发明提供了一种逐粒送丸称重机构，包括固定板，所述固定板上设有滑轨和称重传感器，所述滑轨上设有水平移动滑块，所述水平移动滑块的一侧连接有水平驱动装置，所述水平驱动装置固定设置在所述固定板上；所述水平移动滑块上设有平行四边形连杆机构，所述平行四边形连杆机构由转换机构驱动变形，所述平行四边形连杆机构的上端设有药丸输送杆，所述药丸输送杆用于托起条板链的药丸孔中的药丸；所述称重传感器连接有托杆的下端，所述托杆的上端与其中一个所述药丸孔对齐，所述药丸输送杆的长度不小于两个所述药丸孔的间距，所述托杆的上端开设有用于供所述药丸输送杆移动的凹槽。

[0008] 优选地，所述平行四边形连杆机构包括平行设置的水平移动板和输送杆固定板，所述水平移动板和所述输送杆固定板的两端分别通过转轴与一转动块连接，所述水平移动板固定设置在所述水平移动滑块上侧，所述输送杆固定板的两端设有支腿，所述支腿分别与所述药丸输送杆的一端固定连接，两个所述支腿分别位于所述托杆的两侧。

[0009] 优选地，所述转换机构包括升降气缸，所述升降气缸固定设置在所述水平移动板的一侧，所述升降气缸的活塞杆固定连接在升降滑块一侧，所述升降滑块与所述滑轨滑动连接，所述升降滑块上固定设有升降推板的下端，所述升降推板的上端与所述输送杆固定板的一侧滑动连接。

[0010] 优选地，所述水平驱动装置为推送气缸，所述推送气缸固定在所述固定板上，所述推送气缸的活塞杆与所述水平移动滑块固定连接。

[0011] 优选地，所述固定板的下侧固定连接有底座，所述称重传感器固定设置在所述底座上，所述托杆的下端设有配重块。

[0012] 优选地，所述条板链间歇运动，所述药丸输送杆能够与所述条板链同步同向运动，所述条板链停止运动时，所述药丸输送杆退回。

[0013] 优选地，所述逐粒送丸称重机构并排设置有若干个。

[0014] 优选地，若干个所述平行四边形连杆机构并联设置且共用一个所述水平驱动装置和所述转换机构。

[0015] 优选地，所述药丸输送杆升起到最高位置时，所述药丸输送杆的上表面高于所述托杆的上端面，所述药丸输送杆下降到最低位置时，所述药丸输送杆的上表面低于所述托杆的上端面。

[0016] 本发明还提供了一种药丸逐粒自动称重装置，包括如上述技术方案中任一项所述的逐粒送丸称重机构。

[0017] 本发明相对于现有技术取得了以下技术效果：

[0018] 本发明通过药丸输送杆的前后往复以及上下往复运动，进而托举着药丸并带动上下托杆，避免了药丸与托杆的摩擦、药丸与过渡托块的摩擦，从而保持了药丸的圆整度、药丸表面的光洁度，从而可减少药丸在过渡托块和托杆上的残留，提高称重传感器的称量精度，还减小了药丸通过托杆对称重传感器的冲击，缩短了称重传感器的反应时间。

附图说明

[0019] 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

[0020] 图1为本发明逐粒送丸称重机构的药丸输送杆初始状态的结构示意图；

[0021] 图2为本发明逐粒送丸称重机构的药丸输送杆托起药丸后的状态图；

[0022] 图3为本发明逐粒送丸称重机构的药丸输送杆输送药丸到位时的状态图；

[0023] 图4为本发明逐粒送丸称重机构的药丸输送杆输送药丸到位后药丸输送杆落下的状态图；

[0024] 图5为本发明逐粒送丸称重机构的药丸在药丸孔中的状态图；

[0025] 图6为本发明逐粒送丸称重机构的药丸被托杆中的药丸输送杆托起的状态图；

[0026] 图7为本发明逐粒送丸称重机构的药丸落到托杆上的状态图；

[0027] 其中：1-固定板，2-升降滑块，3-升降推板，4-条板链，5-药丸孔，6-药丸输送杆，7-输送杆固定板，8-托杆，9-转轴，10-转动块，11-推送气缸，12-水平移动板，13-水平移动滑块，14-配重块，15-底座，16-称重传感器，17-升降气缸，18-滑轨，19-凹槽，20-支腿。

具体实施方式

[0028] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

[0029] 本发明的目的是提供一种逐粒送丸称重机构及药丸逐粒自动称重装置，以解决上述现有技术存在的问题，减少药丸的摩擦损耗及对称重传感器的冲击。

[0030] 为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

[0031] 如图1-7所示：本实施例提供了一种逐粒送丸称重机构，包括固定板1，固定板1的下侧固定连接有底座15，称重传感器16固定设置在底座15上，称重传感器16的一端连接有托杆8的下端，托杆8的上端与一个药丸孔5对齐，使条板链4的药丸孔5中药丸的重力能够通过托杆8作用于称重传感器16，进而称出药丸的重量。托杆8的下端还设有配重块14，用于使托杆8和药丸的重量之和处于称重传感器16的高精度量程内。

[0032] 固定板1的上侧设有滑轨18，滑轨18上设有水平移动滑块13，水平移动滑块13的左侧连接有水平驱动装置，水平驱动装置用于驱动水平移动滑块13在滑轨18内左右往复运动。水平驱动装置优选为推送气缸11，推送气缸11的缸体固定在固定板1上，推送气缸11的活塞杆与水平移动滑块13固定连接。

[0033] 水平移动滑块13上设有平行四边形连杆机构，平行四边形连杆机构的上端设有药丸输送杆6，药丸输送杆6用于托起条板链4的药丸孔5中的药丸。药丸输送杆6的长度不小于两个药丸孔5的间距，以便于药丸输送杆6可同时将托杆8上的药丸带下并将后一个药丸送上。

[0034] 平行四边形连杆机构具体包括平行设置的水平移动板12和输送杆固定板7，水平移动板12和输送杆固定板7的两端分别通过一转轴9与一转动块10连接，输送杆固定板7位于水平移动板12上侧，水平移动板12固定设置在水平移动滑块13上侧，输送杆固定板7的两端设有支腿20，支腿20分别与药丸输送杆6的一端固定连接，两个支腿20分别位于托杆8的两侧，托杆8的上端开设有用于供药丸输送杆6移动的凹槽19，而平行四边形连杆机构与托杆8在纵向截面不共面，防止托杆8与平行四边形连杆机构干涉，减少凹槽19的深度。

[0035] 平行四边形连杆机构由转换机构驱动变形，转换机构包括升降气缸17，升降气缸17的缸体固定设置在水平移动板12的右侧，升降气缸17的活塞杆固定连接在升降滑块2一侧，升降滑块2与滑轨18滑动连接，升降滑块2在滑轨18内左右滑动，升降滑块2顶面固定连接有升降推板3的下端，升降推板3的上端与输送杆固定板7的一侧滑动连接，升降推板3推动输送杆固定板7左右移动，进而改变输送杆固定板7和药丸输送杆6的高度位置，药丸输送杆6升起到最高位置时，药丸输送杆6的上表面高于托杆8的上端面，以使药丸在上下托杆8的过程中与托杆8不碰撞，药丸输送杆6下降到最低位置时，药丸输送杆6的上表面低于托杆
8的上端面，以使药丸输送杆6在退回时不触碰药丸。条板链4间歇运动，药丸输送杆6在输送药丸时能够与条板链4同步同向运动，条板链4停止运动时，药丸输送杆6落下并退回至初始状态，同时称重传感器16完成对药丸的称重。

[0036] 本实施例的工作过程为：

[0037] 如图1所示：条板链4在静止状态时，药丸A置于托杆8上，药丸B及药丸C位于条板链4的药丸孔5内，升降气缸17的活塞杆处于伸出状态，推送气缸11的活塞杆处于伸出状态，药丸输送杆6处于低位。然后如图2所示：升降气缸17的活塞杆回缩，药丸输送杆6将条板药丸孔5内的药丸A及药丸B顶起并保持顶起状态。条板链4向前移动，同时推送气缸11的活塞杆回缩，带动药丸输送杆6与条板链4同步向前移动，到位后如图3所示：药丸A脱离托杆8，药丸B移动到托杆8的正上方。接着如图4所示：升降气缸17的活塞杆伸出，药丸输送杆6下降到最低点，药丸A落入条板链4的药丸孔5内，药丸B落到托杆8的顶端。随后，称重传感器16开始测量药丸B的重量。升降气缸17的活塞杆保持伸出状态，称重传感器16测量药丸B的重量的同时，推送气缸11的活塞杆伸出，使机构回到初始状态，如图1所示。如此循环进行卸药、上药及称重。

[0038] 本实施例还提供了一种药丸逐粒自动称重装置，包括上述的逐粒送丸称重机构。其中，逐粒送丸称重机构可并排设置有若干个，若干个平行四边形连杆机构并联设置且共用一个水平驱动装置和转换机构，以节省制造成本并保证药丸输送杆6同步运动。

[0039] 本说明书中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。