一种矿热炉烘炉用的造渣料

摘要

一种矿热炉烘炉用的造渣料，由如下组分构成，清渣300‑400重量份；硅石100‑220重量份；白云石400‑600重量份；焦炭50‑150重量份。本发明矿热炉烘炉用的造渣料的熔融温度为1100‑1400℃，采用本发明造渣料进行“渣烘”时，使炉衬升温区间为1100‑1400℃，能合理填充“渣烘”和“电烘”之间的温度差，有效提高炉衬的使用寿命。

权利要求

1.一种矿热炉烘炉用的造渣料，其特征在于，由如下组分构成，清渣300-400重量份；

硅石100-220重量份；

白云石400-600重量份；

焦炭50-150重量份；

所述清渣由10-18wt％Mn、20-50wt％SiO2、10-40wt％CaO、5-15wt％MgO、10-30wt％Al2O3组成。

2.根据权利要求1所述的造渣料，其特征在于，由如下组分构成，清渣340-360重量份；

硅石150-170重量份；

白云石450-550重量份；

焦炭80-120重量份。

3.根据权利要求1或2所述的造渣料，其特征在于，所述清渣的粒径为60-80mm。

4.根据权利要求1或2所述的造渣料，其特征在于，所述硅石中SiO2含量≥95％，余量为杂质，硅石的粒径为40-60mm；所述焦炭中固定碳含量≥86％，余量为杂质，焦炭的粒径为

40-60mm。

5.根据权利要求1或2所述的造渣料，其特征在于，所述白云石由20-30wt％SiO2、20-

40wt％CaO、10-30wt％MgO、余量为杂质构成，白云石的粒径为40-60mm。

6.权利要求1-5任一所述造渣料用于矿热炉烘炉中的用途。

说明书

一种矿热炉烘炉用的造渣料

技术领域

[0001] 本发明涉及冶金领域，特别涉及一种矿热炉烘炉用的造渣料。

背景技术

[0002] 现阶段铁合金行业大型矿热炉炉衬砌筑完成后，需要进行烘炉操作，将矿热炉碳质炉衬中的挥发性杂质(如少量的水)赶出，以保证矿热炉炉衬长期稳定工作。

[0003] 目前，矿热炉普遍采用的烘炉方式为：材烘+焦烘+电烘或焦烘+电烘。

[0004] 现阶段烘炉方式存在以下几点不足：

[0005] 1、材烘+焦烘+电烘的烘炉方式，材烘+焦烘只能将炉内温度提升至1000-1100℃，矿石原料经电烘时直接化料，铁水温度直接升高至1400℃以上，由于炉衬没有经历1100-1400℃温度区间，严重时甚至会导致炉衬开裂。

[0006] 2、焦烘+电烘时，电烘直接产生铁水，会侵蚀碳质炉衬，造成炉衬损伤。

[0007] 因此，如何安全、可靠、线性升温烘炉，是本领域技术人员亟待解决的问题。

发明内容

[0008] 本发明的目的是针对现有技术的不足，提供一种矿热炉烘炉用的造渣料，其熔融温度为1100-1400℃，采用本发明造渣料进行“渣烘”时，使炉衬升温区间为1100-1400℃，能合理填充“渣烘”和“电烘”之间的温度差，有效提高炉衬的使用寿命。

[0009] 本发明的技术方案是：一种矿热炉烘炉用的造渣料，由如下组分构成，[0010] 清渣300-400重量份；

[0011] 硅石100-220重量份；

[0012] 白云石400-600重量份；

[0013] 焦炭50-150重量份。

[0014] 优选的，矿热炉烘炉用的造渣料，由如下组分构成，

[0015] 清渣340-360重量份；

[0016] 硅石150-170重量份；

[0017] 白云石450-550重量份；

[0018] 焦炭80-120重量份。

[0019] 进一步的，所述清渣由10-18wt％Mn、20-50wt％SiO2、10-40wt％CaO、5-15wt％MgO、10-30wt％Al2O3组成，清渣的粒径为60-80mm。

[0020] 进一步的，所述硅石中SiO2含量≥95％，余量为杂质，硅石的粒径为40-60mm；所述焦炭中固定碳含量≥86％，余量为杂质，焦炭的粒径为40-60mm。

[0021] 进一步的，所述白云石由20-30wt％SiO2、20-40wt％CaO、10-30wt％MgO、余量为杂质构成，白云石的粒径为40-60mm。

[0022] 本发明还提供了上述任一造渣料用于矿热炉烘炉中的用途。

[0023] 采用上述技术方案具有以下有益效果：

[0024] 1、本发明提供的矿热炉烘炉用造渣料，熔融温度为1100-1400℃。矿热炉“焦烘”温度为1000-1100℃，“电烘”温度为1400℃以上，因此，可以合理填充“渣烘”和“电烘”之间的温度差，使炉衬升温均匀，温度曲线上升合理，避免碳质炉衬开裂，使碳质炉衬内的挥发杂质均匀溢出，有效提高碳质炉衬的烧结强度。此外，采用本发明造渣料“渣烘”后，产生炉渣，炉渣密度在2.0以下，能有效降低“电烘”时产生的铁水侵蚀碳质炉衬，避免碳质炉衬损伤。

[0025] 2、本发明提供的矿热炉烘炉用造渣料，选用清渣、硅石、白云石、焦炭作为原料，原料易得、价廉，有利于降低企业生产成本。其中的清渣作为主料，硅石、白云石作为辅料，控制主料、辅料的重量比例，保证造渣料熔融后处于1100-1400℃温度区间。若是调低或调高清渣、硅石、白云石之间的配比，将导致造渣料的熔融温度或低于1100℃，或高于1400℃，失去其合理填充“渣烘”和“电烘”之间的温度差的技术效果。焦炭主要用于提高造渣料的导电性，保证造渣料顺利熔融。

[0026] 3、本发明造渣料中清渣的粒径控制在60-80mm、硅石粒径控制在40-60mm、白云石粒径控制在40-60mm、焦炭粒径控制在40-60mm，在满足正常管道输送的前提下，保证造渣料的透气性。

[0027] 4、采用本发明造渣料烘炉后的碳质炉衬，经申请人试验验证，与采用材烘+焦烘烘炉后的碳质炉衬相比，使用寿命提高一年以上。

[0028] 本发明中，所述重量份为克、千克。

[0029] 下面结合附图和具体实施方式作进一步的说明。

附图说明

[0030] 图1为本发明的烘炉示意图。

[0031] 附图中，1为耐火材料层，2为焙烧筒，3为焦炭层，4为造渣料层，5为矿热炉炉衬，6为引火层。

具体实施方式

[0032] 本发明实施例中未标明具体参数的工艺，通常按照常规条件或按照厂商建议的条件进行，未标明具体型号的设备或原料，通常为冶金领域中常规的设备或原料。

[0033] 本发明选用的清渣，通常为炼钢企业冶炼锰钢产生的炉渣，由10-18wt％Mn、20-50wt％SiO2、10-40wt％CaO、5-15wt％MgO、10-30wt％Al2O3组成，粉碎至粒径为60-80mm，使用的硅石中SiO2含量≥95％，粉碎至粒径为40-60mm，使用的焦炭中固定碳含量≥86％，粉碎至粒径为40-60mm，使用的白云石由20-30wt％SiO2、20-40wt％CaO、10-30wt％MgO、余量为杂质构成，粉碎至粒径为40-60mm。

[0034] 造渣料配比如表1

[0035] 表1造渣料

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[0038] 采用表1中配比1至3的造渣料用于烘炉的方法，参见图1，具有以下步骤，[0039] 1)在矿热炉炉衬5底部平铺一层耐火材料，形成耐火材料层1，具体的，矿热炉炉衬为碳质炉衬，底部直径为10800mm，本实施例中，耐火材料为耐火砖，铺设厚度为200mm，铺设方式为，耐火材料在矿热炉炉衬5底部铺设呈三个圆形耐火材料层，各圆形耐火材料层的直径为2600mm，三个圆形耐火材料层呈正三角分布。

[0040] 2)在步骤1)所述耐火材料层1上搁置三个铁质焙烧筒2，三个所述铁质焙烧筒2呈正三角分布，具体的，各焙烧筒的高度为1600mm。

[0041] 3)在步骤2)各所述焙烧筒2内盛装焦炭，至满，焦炭粒径为10-40mm。

[0042] 4)在步骤2)各所述焙烧筒2、矿热炉炉衬5内壁之间的空间铺设一层焦炭，焦炭粒径为10-40mm，形成焦炭层3，焦炭层3的厚度小于焙烧筒2的高度，在所述焦炭层3上铺设一层造渣料，形成造渣料层4，具体的，焦炭层的厚度为200mm，造渣料层的高度至焙烧筒上沿，也可冒出焙烧筒上沿。进一步的，为了方便起火，焦炭层3的下面铺设有木材，形成引火层6，引火层的和炉衬底部之间还铺设有一层造渣料。

[0043] 5)将矿热炉配套的三根电极插入在对应三个铁质焙烧筒2内的焦炭中，通电，形成电回路，至造渣料层4熔融完全后，烘炉完毕。

[0044] 烘炉完毕后的碳质炉衬，可投入矿石料坯，进行正常还原冶炼。

[0045] 经申请人试验验证，在同等炉料炉况条件下，采用本发明造渣料配合“焦烘”，碳质炉衬挥发性杂质均匀溢出炉膛，升温曲线更加合理，碳质炉衬石墨化程度更大，铁水对炉底的侵蚀更小，炉衬寿命理论上比现阶段烘炉方式提高一年以上。