本发明公开了带有转盘斜齿轮自润滑脱模机构的模具，包括面板，浇口衬套，脱料板，定模板，动模推板，动模板，动模垫板，模脚，第一至第五分型面，各分型面上分别设置有第一至第五弹性装置，各分型面相邻的模板上都设置有顶出限位拉杆，所述面板、脱料板和定模板中设置有流道，所述定模板上设置有滑动槽，所述定模板上有哈弗滑块，所述哈弗滑块上连接有导向柱，所述哈弗滑块上设置有限位槽，所述定模板上设置有限位钉，所述哈弗滑块上设置有限位孔，所述限位孔连接有限位钩，所述动模推板顶杆固定于顶针盖板上，所述底板中设置有贯穿的第三通孔，注塑机上设置有顶杆。本模具在开模时在各分型面上按顺序依次自动分离，容易自动化。
1.带有转盘斜齿轮自润滑脱模机构的模具，包括面板（3），浇口衬套（1），脱料板（4），定模板（5），动模推板（7），动模板（8），动模垫板（9），模脚（10），顶针盖板（11），顶针推板（12）和底板（13），其特征在于，所述脱料板（4）和定模板（5）之间插设有第一弹性装置（28），所述面板（3）与脱料板（4）之间设置有第二弹性装置，所述动模板（8）和动模垫板（9）之间设置有第三弹性装置（32），所述定模板（5）和动模推板（7）之间设置有第四弹性装置，所述第一弹性装置（28）、第二弹性装置、第三弹性装置（32）、第四弹性装置的弹性依次减弱，所述动模垫板（9）上固定连接有第三顶出限位拉杆（26）的一端，所述第三顶出限位拉杆（26）的另一端设置有向外延伸的台阶，所述第三顶出限位拉杆（26）穿过所述动模板（8）固定在所述动模垫板（9），所述台阶与动模板（8）靠近台阶的端面间有一定间隙，所述脱料板（4）和定模板（5）之间、所述面板（3）与脱料板（4）之间、所述定模板（5）和动模推板（7）之间通过相同的方法分别设置有第一顶出限位拉杆、第二顶出限位拉杆、第四顶出限位拉杆，所述面板（3）、脱料板（4）和定模板（5）中设置有相通的流道，所述流道的一端与浇口衬套（1）的浇口相接，所述定模板（5）上设置有滑动槽，所述定模板（5）内设置有哈弗滑块（19），所述哈弗滑块（19）包括左半滑块与右半滑块，所述左半滑块和右半滑块在模具的中间处相贴合，所述哈弗滑块（19）的侧面上固定连接有倾斜的导向柱（52），所述导向柱（52）靠近塑件（57）的一端比另一端更靠近模具边缘，所述导向柱（52）在所述滑动槽中滑动，所述哈弗滑块在安装有所述导向柱（52）的侧面设置有限位槽（54），所述限位槽（54）的方向平行于所述导向柱（52），所述定模板（5）靠近所述导向柱（52）的侧面并相应于所述限位槽（54）的位置处设置有限位钉（53），所述限位钉（53）靠近导向柱（52）的一端位于所述限位槽（54）内，所述哈弗滑块（19）在相应于左滑块与右滑块的交界位置处设置有限位孔（56），所述限位孔（56）呈T型，所述限位孔（56）连接有限位钩（21），所述哈弗滑块（19）上插设有第五弹性装置（51）的一端，所述第五弹性装置（51）的另一端插设于上型腔镶件（18）上，所述动模推板（7）的靠近所述底板（13）的端面上固定连接有动模推板顶杆（14）的一端，所述动模推板顶杆（14）的另一端固定于所述顶针盖板（11）上，所述动模推板（7）的端面上连接有塑件（57）的端面，所述底板（13）上设置有贯穿的第三通孔。
2.如权利要求1所述的带有转盘斜齿轮自润滑脱模机构的模具，其特征在于，所述的顶针盖板（11）上设置有顶出限位块（25）。
3.如权利要求1所述的带有转盘斜齿轮自润滑脱模机构的模具，其特征在于，所述定模板（5）与脱料板（4）相贴合的端面上设置有相通的盲孔，所述第一弹性装置（28）的两端分别与所述盲孔的两端面相接。
4.如权利要求1所述的带有转盘斜齿轮自润滑脱模机构的模具，其特征在于，塑件（57）端面上的通孔内设置有孔脚型针（22），所述孔脚型针（22）通过孔脚型针压板（15）固定。
5.如权利要求1所述的带有转盘斜齿轮自润滑脱模机构的模具，其特征在于，所述的第三顶出限位拉杆（26）为一端带有螺纹的第一螺钉，所述第一螺钉无螺纹的一端直径大于螺纹端的直径。
6.如权利要求1所述的带有转盘斜齿轮自润滑脱模机构的模具，其特征在于，所述第五弹性装置（51）为弹簧，所述弹簧的对称轴与所述导向柱（52）的对称轴平行。
带有转盘斜齿轮自润滑脱模机构的模具
技术领域
[0001] 本发明涉及模具，尤其涉及带有转盘斜齿轮自润滑脱模机构的模具。
背景技术
[0002] 现有技术中的斜齿塑件脱模机构复杂，模具结构复杂，且生产过程中机构的可靠性不高，问题故障多，所需的辅助动力要求高，不能充分利用注塑机现有的开模动力，导致注塑生产过程中，辅助成本增加。
发明内容
[0003] 本发明所要解决的技术问题是提供一种结构简单，容易自动化的带有转盘斜齿轮自润滑脱模机构的模具。
[0004] 本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：带有转盘斜齿轮自润滑脱模机构的模具，包括面板，浇口衬套，脱料板，定模板，动模推板，动模板，动模垫板，模脚，顶针盖板，顶针推板，所述脱料板和定模板之间插设有第一弹性装置，所述面板与脱料板之间设置有第二弹性装置，所述动模板和动模垫板之间设置有第三弹性装置，所述定模板和动模推板之间设置有第四弹性装置，所述第一弹性装置、第二弹性装置、第三弹性装置、第四弹性装置的弹性依次减弱，所述动模垫板上固定连接有第三顶出限位拉杆的一端，所述第三顶出限位拉杆的另一端设置有向外延伸的台阶，所述第三顶出限位拉杆穿过所述动模板固定在所述动模垫板，所述台阶与动模板靠近台阶的端面间有一定间隙，所述脱料板和定模板之间、所述面板与脱料板之间、所述定模板和动模推板之间通过相同的方法分别设置有第一顶出限位拉杆、第二顶出限位拉杆、第四顶出限位拉杆，所述面板、脱料板和定模板中设置有相通的流道，所述流道的一端与浇口衬套的浇口相接，所述定模板上设置有滑动槽，所述定模板上有哈弗滑块，所述哈弗滑块包括左半滑块与右半滑块，所述左半滑块和右半滑块在模具的中间处相贴合，所述哈弗滑块的侧面上固定连接有倾斜的导向柱，所述导向柱靠近塑件的一端比另一端更靠近模具边缘，所述导向柱在所述滑动槽中滑动，所述哈弗滑块在安装有所述导向柱的侧面设置有限位槽，所述限位槽的方向平行于所述导向柱，所述定模板靠近所述导向柱的侧面并相应于所述限位槽的位置处设置有限位钉，所述限位钉靠近导向柱的一端位于所述限位槽内，所述哈弗滑块在相应于左滑块与右滑块的交界位置处设置有限位孔，所述限位孔呈T型，所述限位孔连接有限位钩，所述哈弗滑块上插设有第五弹性装置的一端，所述第五弹性装置的另一端插设于所述上型腔镶件上，所述动模推板的靠近所述底板的端面上固定连接有动模推板顶杆的一端，所述动模推板顶杆的另一端固定于所述顶针盖板上，所述动模推板的端面上连接有塑件的端面，所述底板中设置有贯穿的第三通孔，注塑机相应于所述第三通孔的位置处设置有顶杆。模具脱模操作比较方便，结构比较方便，容易自动化，提高生产效率，降低生产成本，使用模具自带的弹簧辅助分型，降低了所需的辅助动力。
[0005] 相比上述方案更进一步的改进，所述的顶针盖板上设置有顶出限位块，限制所述的顶针推板的移动距离。
[0006] 相比上述方案更进一步的改进，所述的顶出限位拉杆为一端带有螺纹的螺钉，所述螺钉无螺纹的一端直径大于螺纹端的直径。
[0007] 相比上述方案更进一步的改进，塑件端面上的通孔内设置有孔脚型针，所述孔脚型针通过孔脚型针压板固定。
[0008] 相比上述方案更进一步的改进，所述的顶出限位拉杆呈圆柱状。
[0009] 相比上述方案更进一步的改进，所述第一弹性装置为弹簧，所述弹簧的对称轴与所述导向柱的对称轴平行。
[0010] 与现有技术相比，本发明的优点是模具脱模操作比较方便，结构比较方便，容易自动化，提高生产效率，降低生产成本，使用模具自带的弹性装置辅助分型，降低了所需的辅助动力。
附图说明
[0011] 图1为塑件的剖视图。
[0012] 图2为塑件的俯视图。
[0013] 图3为本发明在定模板与动模板分离后，动模推板的俯视图。
[0014] 图4与图5为本发明的剖视图。
[0015] 图6为本发明的哈弗滑块的结构示意图。
[0016] 图7为本发明的拉料杆的结构示意图。
具体实施方式
[0017] 以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。
[0018] 如图4和图5所示，带有转盘斜齿轮自润滑脱模机构的模具，从面板3到底板13之间依次连接有脱料板4，定模板5，动模推板7，动模板8，动模垫板9，模脚10，顶针盖板11，顶针推板12。
[0019] 本模具脱模时，依次在脱料板4与定模板5之间的第一分型面41、脱料板4与面板3之间的第二分型面42、动模板8与动模推板9之间的第三分型面43、定模板5和动模推板7之间的第四分型面44、所述左半滑块与有半滑块之间的第五分型面45、所述动模推板7与塑件57的第六分型面46进行分型，将产品从模具中取出。
[0020] 所述面板3上固定连接有浇口衬套1。所述定模板5相应于所述脱料板4的端面上设置有平行于所在端面的第一流道。所述第一流道中设置有拉料杆27的端部，所述拉料杆27的端部横截面呈圆台形，较大的一侧位于端部，可以拉住流道中的废料，具体结构见图7。所述面板3与脱料板4相应于所述第一流道的中间处设置有垂直于所述定模板5端面的贯穿的总流道，所述总流道的靠近所述面板3的一端与浇口衬套1的浇口相接。所述第一流道的两端设置有垂直端面的竖直流道口，所述竖直流道口贯穿所述定模板5、上型腔镶件18与塑件57相接。当所述脱料板4与所述定模板5分离时，流道内的废料会与塑件57分离，并被拉料杆
27拉住留在所述脱料板4和面板3上；当面板3与所述脱料板4分离时，流道内的废料与所述面板3上的所述浇口衬套1分离，并掉落。
[0021] 本发明提供两个使模具板按次序分离的实施例。
[0022] 实施例1：所述脱料板4和定模板5相贴合的端面上设置有相通的盲孔，所述盲孔中连接有第一弹性装置28，所述盲孔的两端分别连接有所述第一弹性装置28的两端，所述第一弹性装置28为弹簧。所述面板3与脱料板4之间设置有第二弹性装置，所述动模板8和动模垫板9之间设置有第三弹性装置32，所述定模板5和动模推板7之间设置有第四弹性装置，所述第一弹性装置28、第二弹性装置、第三弹性装置32、第四弹性装置的弹性依次减弱，各弹性装置都为弹簧。各弹簧的弹性强弱可以通过数量来区分，或者通过采用劲度系数不同的弹性装置来决定。各弹性装置用于为各模板的分离提供动力，弹性的强弱决定各模板的分离顺序，即弹性最强的第一弹性装置28位置处的脱料板4与定模板5首先分离。
[0023] 实施例2：以脱料板4和定模板5为例，所述脱料板4上固定连接有连接杆的一端，所述连接杆的另一端和定模板上相对应位置处的孔过盈配合，增加脱料板4与定模板5的分离时的力，所述连接器由树脂制成。可以通过连接器的数量或者过盈量来调整各模具板之间分离所需的力。
[0024] 为使模具在各分型面分型时，模具板之间距离过远，本发明在各个需要分型的面上设置有顶出限位拉杆。所述动模垫板9上通过螺纹固定连接有第三顶出限位拉杆26的一端，所述第三顶出限位拉杆26为无螺纹一端直径大于另外带有螺纹一端直径的第一螺钉。所述第一螺钉带有螺纹的一端穿过所述动模板8拧入所述动模垫板9，所述动模板8靠近所述第一螺钉无螺纹的端面与所述第一螺钉有螺纹一侧的端面间有一定间隙，所述间隙根据实际生产需要进行相应的调整。所述动模板8与动模垫板9分离时，所述动模板8离开动模垫板9一定距离后被所述第一螺钉的端面托住，不再分离。所述脱料板4和定模板5之间、所述面板3与脱料板4之间、所述定模板5和动模推板7之间通过相同的方法分别设置有第一顶出限位拉杆、第二顶出限位拉杆、第四顶出限位拉杆。
[0025] 所述定模板5上安装有塑件57相应于图4中上半部分的上型腔镶件18与中央型芯镶件17，所述上型腔镶件18与中央型芯镶件17和所述定模板5的分离结构，可降低模具的制造成本，方便加工。所述动模板8上设置有所述塑件57的下型芯冷却镶件23，所述下型芯冷却镶件23上设置有下型芯镶件20。
[0026] 所述定模板5上滑动连接有哈弗滑块19，具体结构见图6。所述哈弗滑块19的两端面分别与所述上型腔镶件18与动模推板7相连接。所述哈弗滑块19包括左半滑块与右半滑块，所述左半滑块与右半滑块呈相互对称结构。所述左半滑块和右半滑块在模具的中间处相贴合。所述左半滑块和右半滑块的侧面上固定连接有倾斜的导向柱52，所述导向柱52呈圆柱状，所述导向柱52平行于所述定模板5的侧面。所述导向柱52靠近所述动模推板7的一端比另一端更靠近模具边缘，所述定模板5上相应于所述导向柱52的位置处设置有倾斜的滑动槽，所述导向柱52在所述滑动槽中滑动。
[0027] 所述左半滑块和右半滑块在安装有所述导向柱52的侧面设置有限位槽54，所述限位槽54的方向平行于所述导向柱52，所述定模板5靠近所述导向柱52的侧面并相应于所述限位槽54的位置处设置有限位钉53，所述限位钉53靠近导向柱52的一端位于所述限位槽54内，所述左半滑块与右半滑块设置有导向柱52的侧面上设置有相通的限位孔56，所述左半滑块与右半滑块的限位孔56在贴合时呈T型，所述限位孔56连接有限位钩21，左、右半滑块闭合时，由限位钩21对两个半滑块进行锁紧定位，以防止其窜动，产生飞边。所述哈弗滑块19上插设有第五弹性装置51的一端，所述第五弹性装置51的另一端插设于所述上型腔镶件
18上。
[0028] 当所述定模板5与动模推板7分离时，所述哈弗滑块19在所述弹性装置的推动下紧贴所述动模推板7，所述导向柱52沿所述滑动槽滑动与所述定模板5逐渐分离，同时所述左半滑块与右半滑块在所述动模推板7的端面上逐渐分离直至所述限位钩21与所述限位孔56脱离，所述左半滑块与右半滑块在分离到一定距离时，所述限位槽54中的限位钉53将会与滑块相接触，阻止所述左半滑块与右半滑块继续分离，防止哈弗滑块19与所述定模板5完全分离。
[0029] 所述动模推板7的靠近所述底板13的端面上固定连接有动模推板顶杆14的一端，所述动模推板顶杆14的另一端固定于所述顶针盖板11上。所述动模推板7的端面上连接有塑件57的端面。
[0030] 所述底板13中设置有贯穿的第三通孔。所述模具的两端分别与注塑机相接，注塑机相应于所述第三通孔的位置处设置有顶杆，当动模后退到一定位置时，所述顶杆穿过第三通孔顶住顶针推板12，使顶针推板12和顶针盖板11推动所述动模推板7将塑件57与下型芯镶件20分离。
[0031] 相比上述方案更进一步的改进，所述的顶针盖板11上设置有顶出限位块25。
[0032] 相比上述方案更进一步的改进，塑件57端面上的通孔内设置有孔脚型针22，所述孔脚型针22通过孔脚型针压板15固定。
[0033] 相比上述方案更进一步的改进，所述的顶出限位拉杆26呈圆柱状。
[0034] 相比上述方案更进一步的改进，所述第五弹性装置51为弹簧，所述弹簧的对称轴与所述导向柱52的对称轴平行。
[0035] 下面对本发明的工作原理进行简单阐述：
[0036] 1)闭模注塑。模具安装于注塑机上后，闭合，注塑机通过喷嘴将熔融塑料注入模腔中；
[0037] 2)开模。开模时，分6个步骤实现塑件57的自动化生产：
[0038] ①第一分型面41打开。模具动模后退，第一分型面41打开，废料与塑件57在点浇口位置处断开分离，塑件57留在模腔内，废料则被拉料杆27及浇口衬套1拉住，留于脱料板4上；
[0039] ②第二分型面42打开。模具动模继续后退，第二分型面42打开，脱料板4将废料从拉料杆27和浇口衬套1上刮出，实现流道废料的自动脱模；
[0040] ③第三分型面43打开。模具动模继续后退，注塑机顶杆顶住顶针推板12，在第三弹性装置32的作用下，动模首先在第三分型面43打开，打开时，动模板8和动模垫板9分开，塑件57的孔脚四个孔先与孔脚型针22脱离，脱模完毕，动模板8被动模板8顶出限位拉杆26拉住，不能继续上行；
[0041] ④第四分型面44打开。模具动模继续后退，第四分型面44打开，打开时，定模板5与动模推板7分离；
[0042] ⑤第五分型面45打开。第四分型面44打开的同时，在哈弗滑块19上的第五弹性装置51的驱动下，左半滑块、右半滑块同步向两侧侧向抽出，即第五分型面45分型面打开，在限位钩21的拉住下，左半滑块、右半滑块只能沿着动模推板7的面上滑动，而从定模板5内的腔中脱出，脱出到一定到距离，左半滑块、右半滑块与塑件57分离，塑件57不能勾住左半滑块、右半滑块，从而左半滑块、右半滑块可以与动模推板7分离；塑件57留于下型芯镶件20上；
[0043] ⑥第六分型面46打开。模具动模继续后退，注塑机顶杆顶住顶针推板12向上顶出，从而动模推板顶杆14及动模推板7向上顶出，从而动模推板7推动塑件57在下型芯镶件20上沿着斜齿转动脱模，因塑件57上存在粉末颗粒，在转动过程中提供润滑作用，塑件57从下型芯镶件20上掉落，自动脱模；
[0044] ⑦复位。复位过程与开模过程相反。
