一种刀片耐磨板及其加工检测方法转让专利
申请号 : CN201811502262.2
文献号 : CN109591142B
文献日 : 2021-03-12
发明人 : 刘道豹 , 刘威 , 朱正海 , 刘国庆
申请人 : 安徽省凌锋冶金机械有限公司
摘要 :
权利要求 :
1.一种刀片耐磨板的加工检测方法,其特征在于,包括以下步骤:S1、对耐磨板(1)毛坯表面进行粗加工,并冲切出多个安装孔(102);
S2、粗车加工,采用铣床加工耐磨板(1)上的凸台(101)以及凸台(101)下方两侧的第一台阶面(103)和第二台阶面(106),使第一台阶面(103)和第二台阶面(106)的高度相等;
S3、刀口粗加工,采用刨床加工耐磨板(1)宽度方向两端的第一斜面(104)、第二斜面(105)和第三斜面,第三斜面是与第一台阶面(103)相邻的斜面;第一斜面(104)与第二台阶面(106)之前的夹角α为40°,第二斜面(105)与凸台(101)厚度方向之间的夹角β为57°,α+β的大小在95~117°之间,且当α增大时,β减小,当α减小时,则β增大;
S4、热处理;
S5、磨削加工;过程如下:采用平面磨床对耐磨板(1)的各个平面先粗磨再精磨加工,精磨加工后采用热循环台车炉对耐磨板(1)进行去应力回火;其中对耐磨板(1)宽度方向的两侧面进行精磨加工时,过程如下:将耐磨板(1)沿宽度方向立起,采用柱状的芯棒(4)分别穿过耐磨板(1)长度方向两端的安装孔(102),芯棒(4)顶紧安装孔(102)的上壁面且芯棒(4)的两端固定,根据加工刀具与芯棒(4)顶部的距离控制耐磨板(1)宽度方向的上侧面的精磨加工量,该上侧面加工完成后,将耐磨板(1)宽度方向上下颠倒,过程同上,利用芯棒(4)的定位进行宽度方向另一侧面的精磨加工;对耐磨板(1)厚度方向的上下平面分别进行磨削加工时,磨削刀具(12)的刀口倾斜设置,磨削刀具(12)的刀口切线与耐磨板(1)平面之间的夹角γ为5~15°;
S6、检验,对耐磨板(1)的外观及尺寸进行检测,并采用第一检具(5)对凸台(101)的宽度进行检测,采用第二检具(6)对第一斜面(104)的倾斜角度和凸台(101)两侧平面的宽度进行同步检测,采用第三检具(7)对耐磨板(1)的第二斜面(105)进行检测;
第二检具(6)的检测过程如下:第二检具(6)为两侧倾斜设计的棱台形结构,其左侧斜面为检测斜面(602),其倾斜程度对应按照第一斜面(104)标准倾斜角度设计,第二检具(6)内开设有与凸台(101)相配合的配合槽(601),配合槽(601)两侧的平面分别与第一台阶面(103)和第二台阶面(106)对应贴紧配合,且配合槽(601)两侧的平面宽度按照第一台阶面(103)和第二台阶面(106)的标准宽度设计,检测时将第二检具(6)卡套在凸台(101)上,且配合槽(601)的左壁面与凸台(101)靠紧,检测第二检具(6)的检测斜面(602)是否恰与第一斜面(104)位于同一平面上;同理,将配合槽(601)的右壁面与凸台(101)靠紧,检测第二检具(6)的右侧斜面是否恰与耐磨板(1)的第三斜面位于同一平面上;
第三检具(7)的检测过程如下:第三检具(7)内开设有与凸台(101)相配合的卡嵌槽(701),卡嵌槽(701)的两侧平面分别为第二配合面(703)和第一配合面(704),其中第二配合面(703)宽度按照第二台阶面(106)的标准宽度设计,且与第二配合面(703)相邻的配合斜面(702)按照第一斜面(104)标准倾斜角度设计;第一配合面(704)的端部则设有凸出的竖立段(705),该竖立段(705)的顶端设有向靠近卡嵌槽(701)方向延伸的内倾斜段(706),第一配合面(704)的宽度设计使得当卡嵌槽(701)右侧靠紧凸台(101)时,竖立段(705)的内侧恰靠紧耐磨板(1)的右端,内倾斜段(706)的倾斜角度按照第二斜面(105)的标准倾斜角度设计;此时内倾斜段(706)并不与第二斜面(105)相紧贴,而是与第二斜面(105)平行分布并保持一定间隙,通过内倾斜段(706)内壁面是否与第二斜面(105)平行来检测第二斜面(105)的倾斜角度是否合格,通过检测该间隙是否在2~2.8mm之间来判断最终安装时该耐磨板(1)的第二斜面(105)能否与相邻的飞刀(2)之间形成2~2.8mm的排屑间隙。
2.根据权利要求1所述的一种刀片耐磨板的加工检测方法,其特征在于:步骤S4中的热处理过程如下:首先将耐磨板(1)放入盐炉中加热至540~560℃,保温25~35min,再加热至
840~860℃,保温5~15min,然后放入油池冷却;冷却后的耐磨板(1)放入硝盐炉进行回火,回火温度390~410℃,回火时间2.5~3.5h。
3.根据权利要求1所述的一种刀片耐磨板的加工检测方法,其特征在于:步骤S5中去应力回火的回火温度为390~410℃,回火时间2.5~3.5h。
4.根据权利要求1所述的一种刀片耐磨板的加工检测方法,其特征在于:步骤S6中第一检具(5)的检测过程如下:第一检具(5)内开设有间隔分布的通槽(501)和止通槽(502),通槽(501)和止通槽(502)的宽度分别根据凸台(101)的宽度设计,通槽(501)的宽度等于凸台(101)宽度的上限值,止通槽(502)的宽度则等于凸台(101)宽度的下限值,检测时分别将通槽(501)和止通槽(502)套入凸台(101)上滑行,加工合格的凸台(101)则能从通槽(501)中穿过,且不能从止通槽(502)中穿过。
说明书 :
一种刀片耐磨板及其加工检测方法
技术领域
背景技术
刀片用于切割,如以环式刨片机为例,是刨花生产备料工段主机之一,以木片、竹片、碎单板
为原料,将其刨削成一定厚度的刨花,作为制造刨花板的原料,其组合刀片包括耐磨板、飞
刀和叶片等,具体如图1所示为环式刨片机组合刀片的使用状态示意图,在内侧叶轮8和外
侧刀环11之间设置有多组该组合刀片,每片飞刀2对应固定于飞刀支承座10上,并与该飞刀
支承座10底部的耐磨板1相固定配合,叶片3则固定于叶轮8和刀环11之间,多组组合刀片沿
刀环11的周向均匀环绕间隔设置,木片9进入切削腔内并经飞刀2的刀口切削,切屑厚度由
飞刀2的伸出量及飞刀2与相邻耐磨板1之间的间隙决定,此种刨片机在生产中应用广泛,对
于组合刀片的使用性能也有较高的要求。
安装困难、配合不佳、切屑厚度难以控制等问题,影响刨片产能及效率,给实际生产带来不
便,如何有效保障各部件的加工精度是行业内矢志不渝的追求。
及环式刨片机,刀环装置包括叶轮以及设置在叶轮外侧的刀环,刀环由多个刨刀装置组成,
刨刀装置均布于叶轮外侧,刨刀装置与叶轮固定连接,刨刀装置包括刀架、设置在刀架与叶
轮之间的调刀板、设置在刀架一侧的刀具以及用于固定刀具的压刀板和紧固螺丝;调刀板
与刀架固定连接,刀具与叶轮的径向方向呈一夹角设置,刀具靠近叶轮的尖端朝向叶轮方
向伸出刀架0.9‑1mm,叶轮与刀环之间的间隙为2‑4mm。该申请案通过加大刀环装置之间的
间隙,提高了可以处理的木料的厚度,提高了刨片效率,但是该申请案是从结构设计上改
进,并未从刀具的加工工艺上做出调整,对于加工精度仍有很大的改进空间。
工余量0.40‑0.60mm;步骤2,淬火,放入热油或者硝盐中至140℃取出;步骤3,深冷处理,在‑
140℃~‑160℃环境中保温4‑6h;步骤4,回火,加热至500士10℃,保温3h,出炉,冷却至室
温;步骤5,磨削加工;步骤6,抛光,抛光工件至尺寸公差在‑0.001mm,表面粗糙度<
Ra0.07um。该申请案能有效提高滚剪刀片的各项质量指标,起到延长使用寿命、提高剪切加
工质量的有益效果,但是该申请案对于如何控制刀片的加工精度并无明显改善。
发明内容
刀片的各部件加工精度均得到有效改善,安装方便,使用效果也有明显提升。
耐磨板放入硝盐炉进行回火,回火温度390~410℃,回火时间2.5~3.5h。
紧安装孔的上壁面且芯棒的两端固定,根据加工刀具与芯棒顶部的距离控制耐磨板宽度方
向的上侧面的精磨加工量,该上侧面加工完成后,将耐磨板宽度方向上下颠倒,过程同上,
利用芯棒的定位进行宽度方向另一侧面的精磨加工。
的上限值,止通槽的宽度则等于凸台宽度的下限值,检测时分别将通槽和止通槽套入凸台
上滑行,加工合格的凸台则能从通槽中穿过,且不能从止通槽中穿过。
检具内开设有与凸台相配合的配合槽,配合槽两侧的平面分别与第一台阶面和第二台阶面
对应贴紧配合,且配合槽两侧的平面宽度按照第一台阶面和第二台阶面的标准宽度设计,
检测时将第二检具卡套在凸台上,且配合槽的左壁面与凸台靠紧,检测第二检具的检测斜
面是否恰与第一斜面位于同一平面上;同理,将配合槽的右壁面与凸台靠紧,检测第二检具
的右侧斜面是否恰与耐磨板的第三斜面位于同一平面上。
便,使用效果也有明显提升。
的加工,保证了两个侧面之间距离的加工精度。
布,且加工时沿环形周向旋转对待加工平面进行线型磨削,使磨削刀口与待加工平面之间
形成线接触式磨削,而非传统的面接触式磨削,有助于减少接触面,提高磨削加工精度,并
保障磨削均匀性。
相等,从而保障中心孔的位置精度,即保障中心孔两侧平面的加工精度。
附图说明
具体实施方式
处为现有技术,在此不再详述,木片9切削出的切屑从相邻的飞刀2与耐磨板1之间的间隙中
排出,该间隙大小对于切屑厚度及刨片加工产能的影响较为明显,而安装配合时该间隙大
小与各部件的加工精度又息息相关,因此对于各部件的加工精度提出了较高要求,各部件
的加工精度也同样影响着最终的配合安装,本实施例的生产工艺则主要是针对组合刀片的
关键部件(耐磨板1、飞刀2和叶片3)分别进行高精度加工。
工方法,包括以下步骤:
装孔 102;该毛坯件为长方体板状结构,粗加工时采用双头双面铣床对毛坯的相对两个侧
面(即长、宽、厚方向的两个侧面)进行同时铣削加工,即相对设置的两个铣刀间距根据生产
尺寸要求确定毛坯件相对两个侧面之间的距离,毛坯件仅需要一次夹持定位即可完成两个
相对侧面的加工,保证了两个侧面之间距离的加工精度,与传统的单面加工、多次装夹相
比,有效提高了尺寸加工精度。各个平面粗加工铣削结束后,采用整体模具一次性冲切出多
个安装孔102。
台阶面103相邻的斜面;如图3所示,第一斜面104为第一刀口,安装使用时与一侧的飞刀2
相配合固定,第二斜面105为第二刀口,安装使用时与另一侧相邻的飞刀2之间形成供切屑
排出的间隙。第一斜面104与第二台阶面106之前的夹角α为40°,第二斜面105与凸台101 厚
度方向之间的夹角β为57°,α+β的大小在95~117°之间,且当α增大时,β减小,当α减小时,则
β增大。控制α和β的大小对于最终的安装使用意义重大,生产实践发现当α超出40~60°范围
时,极易与相配合固定的飞刀2之间卡屑,甚至造成崩刀的问题;而β的大小则影响着切屑厚
度和生产产能,本实施例使用时第二斜面105与相邻的飞刀2之间形成 2~2.8mm的排屑间
隙,此时生产产能有明显提高,且对于各部件的磨损较小,刀片使用寿命较高。
390℃,回火时间2.5h,本实施例对耐磨板1采用二次回火方式,两次回火温度与回火时间相
同,且回火时将多片耐磨板1叠加压紧在两片压板之间再投入硝盐炉中,有效减少耐磨板1
变形。
再说明),各个平面分别进行单独加工,其中磨削耐磨板1厚度方向的两平面时,如图12所
示,磨削刀具12的刀口倾斜设置,磨削刀具12的刀口切线与耐磨板1平面之间的夹角γ为
5°,多个磨削刀具12的刀口呈环形周向分布,且加工时沿环形周向旋转对耐磨板1进行线型
磨削,使磨削刀口与耐磨板1之间形成线接触式磨削,而非传统的面接触式磨削,有助于减
少接触面,提高磨削加工精度,并保障磨削均匀性,耐磨板1的加工变形量较小。
向的中心位置,即安装孔102中心位置与图4中上下端面的距离应相同,而对耐磨板1定位夹
持时却难以定位安装孔102的中心位置,使得难以保障磨削加工后安装孔102能位于宽度方
向的中心位置,导致后续安装使用问题频发。
的安装孔102,芯棒4顶紧安装孔102的上壁面且芯棒4的两端固定,使得芯棒4在加工过程中
始终顶紧安装孔102的上壁面并不会晃动,根据加工刀具的刀头到芯棒4顶部的距离来定
位,控制加工刀具对图4中上侧面的精磨加工量,使得最终耐磨板1宽度方向的上侧面距离
芯棒4顶部的距离为L1,该上侧面加工完成后,将耐磨板1宽度方向上下颠倒,耐磨板1宽度
方向的下侧面置于上部,同理,将芯棒4仍向上顶紧安装孔102并两端固定,根据加工刀具的
刀头到芯棒4顶部的距离来定位,控制加工刀具对图4中下侧面的精磨加工量,使得最终耐
磨板1宽度方向的下侧面距离芯棒4顶部的距离为L2,通过控制两个侧面加工时加工刀具的
刀头到芯棒4顶部的距离相等来保障L1等于L2,即保障了安装孔102距离宽度方向的中心位
置。发明人改变传统思路,并不执着于对安装孔102中心的定位,而是借助芯棒4的定位保障
安装孔102上下壁面到两侧面的距离相等,从而保障宽度方向上下两侧的加工精度。
检测,以确认耐磨板1最终的加工质量,保障与其他各部件的良好配合使用。具体地,如图9
所示,使用第一检具5对凸台101的宽度进行检测,第一检具5内开设有间隔分布的通槽501
和止通槽502,通槽501和止通槽502的宽度分别根据凸台101的宽度设计,通槽501的宽度等
于凸台101宽度的上限值,止通槽502则等于凸台101宽度的下限值,检测时分别将通槽501
和止通槽502套入凸台101上滑行,加工合格的凸台101则能从通槽501中穿过,且不能从止
通槽502中穿过。
检具6为两侧倾斜设计的棱台形结构,其左侧斜面为检测斜面602,其倾斜程度对应按照第
一斜面104标准倾斜角度设计,第二检具6内开设有与凸台101相配合的配合槽601,配合槽
601两侧的平面分别与第一台阶面103和第二台阶面106对应贴紧配合,且配合槽601两侧的
平面宽度按照第一台阶面103和第二台阶面106的标准宽度设计,检测时将第二检具6卡套
在凸台101上,且配合槽601的左壁面与凸台101靠紧,检测第二检具6的检测斜面602 是否
恰与第一斜面104位于同一平面上,即可检测出第一斜面104的倾斜角度及第二台阶面 106
的宽度是否合格,同理,将配合槽601的右壁面与凸台101靠紧,检测第二检具6的右侧斜面
是否恰与耐磨板1的第三斜面位于同一平面上,即可检测出第三斜面的倾斜角度及第一台
阶面103的宽度是否合格。
配合面703和第一配合面704,其中第二配合面703宽度按照第二台阶面106的标准宽度设
计,且与第二配合面703相邻的配合斜面702按照第一斜面104标准倾斜角度设计,使得第三
检具7也可以对第一斜面104的倾斜角度及第二台阶面106的宽度进行检测;第一配合面704
的端部则设有凸出的竖立段705,该竖立段705的顶端设有向靠近卡嵌槽701方向延伸的内
倾斜段706,第一配合面704的宽度设计使得当卡嵌槽701右侧靠紧凸台101时,竖立段705
的内侧恰靠紧耐磨板1的右端(按图11中方位而言),内倾斜段706的倾斜角度按照第二斜面
105的标准倾斜角度设计,尤其需要说明的是,此时内倾斜段706并不与第二斜面105相紧
贴,而是与第二斜面105平行分布并保持一定间隙,通过内倾斜段706内壁面是否与第二斜
面105平行来检测第二斜面105的倾斜角度是否合格,通过检测该间隙是否在2~2.8mm之间
来判断最终安装时该耐磨板1的第二斜面105能否与相邻的飞刀2之间形成2~2.8mm的排屑
间隙。
工,能有效减少装夹次数,提高加工精度,各个表面粗铣结束后,则将多个安装槽201和工艺
孔202 整体冲切出来。
火,回火温度370~390℃,回火时间2.5~3.5h;具体地,首先将飞刀2放入盐炉中加热至540
℃,保温25min,再加热至830℃,保温5min,然后放入油池冷却;冷却至常温后放入硝盐炉进
行回火,回火温度370℃,回火时间2.5h,回火时将多片飞刀2叠加压紧后再投入硝盐炉中,
本实施例采用二次回火工艺,两次回火的温度和时间相同。
~3.5h;具体地,采用平面磨床对飞刀2的各个平面先粗磨再精磨加工,其中精磨加工时同
样采用倾斜设置的磨削刀具12进行线接触式磨削,有效保障磨削均匀性,提高加工精度,精
磨结束后则采用热循环台车炉对飞刀2进行去应力回火,回火温度为370℃,回火时间2.5h。
进行整体一次性冲切加工。
进行回火,回火温度390~410℃,回火时间2.5~3.5h;具体地,首先将叶片3放入盐炉中加
热至540℃,保温25min,再加热至840℃,保温5min,然后放入油池冷却;冷却至常温后放入
硝盐炉进行回火,回火温度390℃,回火时间2.5h,回火时将多片叶片3叠加压紧后再投入硝
盐炉中,本实施例采用二次回火工艺,两次回火的温度和时间相同。
~3.5h,具体地,采用平面磨床对叶片3的各个平面先粗磨再精磨加工,过程同上,需要说明
的是,生产加工时要求装配孔301也位于叶片3宽度方向的中心位置,本实施例同样采用借
助芯棒 4定位的方法,完成叶片3宽度方向两侧面的精加工,以保障叶片3的加工精度,原理
同上,在此不再详述;精磨加工结束后则采用热循环台车炉对叶片3进行去应力回火,回火
温度 390℃,回火时间2.5h。
施例对各工序的严格工艺控制,能够有效提高耐磨板1、飞刀2和叶片3的加工精度,经此工
艺加工出的耐磨板1、飞刀2和叶片3,精度高、性能好,保障其后续的准确安装和良好使用,
显著提高了企业生产效益。
方向之间的夹角β为45°;
410℃,回火时间3.5h;
行去应力回火,回火温度为410℃,回火时间3.5h;
间3.5h;
间3.5h;
方向之间的夹角β为51°;
400℃,回火时间3h;
行去应力回火,回火温度为400℃,回火时间3h;
间3h;
间3h;
术人员受其启示,在不脱离本发明创造宗旨的情况下,不经创造性的设计出与该技术方案
相似的结构方式及实施例,均应属于本发明的保护范围。