一种高强度铝合金生产设备

摘要

本发明属于铝合金加工领域，尤其是一种高强度铝合金生产设备，针对现有铝合金熔炉的融化效果不够好，融化速度慢，导致铝合金加工效率低的问题，现提出如下解决方案，包括包括安装于支撑架上的生产主体和控制组件，所述生产主体包括炉体，炉体内固定设置锅体，锅体与炉体之间形成真空加热腔，真空加热腔内固定设置环绕于锅体上的电热盘管，所述炉体上设置有均与锅体连通的加气管和排气管，且炉体的顶部固定设置导料预热机构。本发明通中空心混料杆、导气孔、进气管、出气管、循环气泵、外筒和内筒的设置，能够利用炉体的热能产生热空气，并通过热空气对原料进行预热，从而提高原料的融化速度，十分节能，能够提高生产效率。

权利要求

1.一种高强度铝合金生产设备，包括安装于支撑架上的生产主体和控制组件(11)，其特征在于，所述生产主体包括炉体(1)，炉体(1)内固定设置锅体(5)，锅体(5)与炉体(1)之间形成真空加热腔(6)，真空加热腔(6)内固定设置环绕于锅体(5)上的电热盘管(7)，所述炉体(1)上设置有均与锅体(5)连通的加气管(8)和排气管(9)，且炉体(1)的顶部固定设置导料预热机构(2)，导料预热机构(2)的上端固定设置有储料箱(3)，所述储料箱(3)上设置有加料口(31)，且储料箱(3)的上端固定设置有安装箱(4)，所述安装箱(4)内固定有横向的隔板(41)，隔板(41)将安装箱(4)的内部分隔为上、下通风腔室，所述安装箱(4)上安装有穿过储料箱(3)和导料预热机构(2)并伸入锅体(5)内的送料机构(10)；

所述导料预热机构(2)包括固定于炉体(1)和储料箱(3)之间的外筒(21)和内筒(22)，外筒(21)位于内筒(22)的外侧，外筒(21)和内筒(22)之间形成预热容腔，外筒(21)和安装箱(4)之间固定设置出气管(23)和进气管(24)，所述出气管(23)的上端与下通风腔室连通，且出气管(23)的下端与预热容腔的上部连通，所述进气管(24)的上端与上通风腔室连通，且进气管(24)的下端与预热容腔的下部连通，出气管(23)上连接有固定于储料箱(3)上的循环气泵(25)；

所述送料机构(10)包括分别与储料箱(3)和安装箱(4)转动连接的转动杆(102)，转动杆(102)的上端连接有驱动件，转动杆(102)的下端从内筒(22)内延伸至锅体(5)内，所述转动杆(102)位于锅体(5)内的一端固定并连通有多个空心混料杆(104)，所述转动杆(102)上沿长度方向固定设置位于内筒(22)内的螺旋叶(103)，且转动杆(102)的下端固定有位于锅体(5)内的滤网板(105)，所述转动杆(102)上设置与转动杆(102)长度适配的导气孔(26)，导气孔(26)的两端分别与上通风腔室和下通风腔室连通。

2.根据权利要求1所述的一种高强度铝合金生产设备，其特征在于，驱动件包括固定于安装箱(4)上的驱动电机(101)，驱动电机(101)的输出轴与转动杆(102)的上端传动连接，空心混料杆(104)位于滤网板(105)的上方，滤网板(105)为板体结构，其上均布有过滤孔。

3.根据权利要求1或2所述的一种高强度铝合金生产设备，其特征在于，还包括固定于锅体(5)内壁的连接杆(12)，连接杆(12)的底面沿长度方向设置有耐热刮柱，耐热刮柱下端与滤网板(105)之间的距离为1-2cm。

4.根据权利要求3所述的一种高强度铝合金生产设备，其特征在于，所述控制组件(11)包括控制器和电源，控制器的输出端与驱动件、电热盘管(7)和循环气泵(25)均电性连接，且控制器的输入端电性连接有固定于锅体(5)内的温度传感器。

5.根据权利要求4所述的一种高强度铝合金生产设备，其特征在于，所述炉体(1)上设置有与真空加热腔(6)连通的检修口，且炉体(1)上铰接有将检修口封闭的检修门，且储料箱(3)上设置可开启的活动门，活动门将加料口(31)封闭。

6.根据权利要求5所述的一种高强度铝合金生产设备，其特征在于，所述加气管(8)和排气管(9)上均设置有阀门，且排气管(9)位于炉体(1)的上部，加气管(8)位于炉体(1)的一侧。

7.根据权利要求6所述的一种高强度铝合金生产设备，其特征在于，所述支撑架包括位于炉体(1)下方的底板，底板与炉体(1)之间固定有两个分别位于炉体(1)左、右侧的L形支撑板。

说明书

一种高强度铝合金生产设备

技术领域

[0001] 本发明涉及铝合金加工技术领域，尤其涉及一种高强度铝合金生产设备。

背景技术

[0002] 铝合金是工业中应用最广泛的一类有色金属结构材料，在航空、航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业中已大量应用。工业经济的飞速发展，对铝合金焊接结构件的需求日
益增多，使铝合金的焊接性研究也随之深入，目前铝合金是应用最多的合金。目前铝合金的
上生产通常需要使用铝锭、废铝等原料经过融化提纯后再加工制得，为此，在生产过程中需
要使用到熔炉，然而，现有的熔炉结构简单，其原料在进入炉体前得不到预热，继而使得原
料的融化时间长，最终导致铝合金的产生效率慢，为此亟需一种高强度铝合金生产设备，提
高生产效率。

发明内容

[0003] 本发明提出的一种高强度铝合金生产设备，解决了现有铝合金熔炉的融化效果不够好，融化速度慢，导致铝合金加工效率低的问题。

[0004] 为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

[0005] 一种高强度铝合金生产设备，包括安装于支撑架上的生产主体和控制组件，所述生产主体包括炉体，炉体内固定设置锅体，锅体与炉体之间形成真空加热腔，真空加热腔内
固定设置环绕于锅体上的电热盘管，所述炉体上设置有均与锅体连通的加气管和排气管，
且炉体的顶部固定设置导料预热机构，导料预热机构的上端固定设置有储料箱，所述储料
箱上设置有加料口，且储料箱的上端固定设置有安装箱，所述安装箱内固定有横向的隔板，
隔板将安装箱的内部分隔为上、下通风腔室，所述安装箱上安装有穿过储料箱和导料预热
机构并伸入锅体内的送料机构；

[0006] 所述导料预热机构包括固定于炉体和储料箱之间的外筒和内筒，外筒位于内筒的外侧，外筒和内筒之间形成预热容腔，外筒和安装箱之间固定设置出气管和进气管，所述出
气管的上端与下通风腔室连通，且出气管的下端与预热容腔的上部连通，所述进气管的上
端与上通风腔室连通，且进气管的下端与预热容腔的下部连通，出气管上连接有固定于储
料箱上的循环气泵；

[0007] 所述送料机构包括分别与储料箱和安装箱转动连接的转动杆，转动杆连接有驱动件，转动杆的下端从内筒内延伸至锅体内，所述转动杆位于锅体内的一端固定并连通有多
个空心混料杆，所述转动杆上沿长度方向固定设置位于内筒内的螺旋叶，且转动杆的下端
固定有位于锅体内的滤网板，所述转动杆上设置与转动杆长度适配的导气孔，导气孔的两
端分别与上通风腔室和下通风腔室连通。

[0008] 优选的，驱动件包括固定于安装箱上的驱动电机，驱动电机的输出轴与转动杆的上端传动连接，空心混料杆位于滤网板的上方，滤网板为板体结构，其上均布有过滤孔。

[0009] 优选的，还包括固定于锅体内壁的连接杆，连接杆的底面沿长度方向设置有耐热刮柱，耐热刮柱下端与滤网板之间的距离为1-2cm。

[0010] 优选的，所述控制组件包括控制器和电源，控制器的输出端与驱动件、电热盘管和循环气泵均电性连接，且控制器的输入端电性连接有固定于锅体内的温度传感器。

[0011] 优选的，所述炉体上设置有与真空加热腔连通的检修口，且炉体上铰接有将检修口封闭的检修门，且储料箱上设置可开启的活动门，活动门将加料口封闭。

[0012] 优选的，所述加气管和排气管上均设置有阀门，且排气管位于炉体的上部，加气管位于炉体的一侧。

[0013] 优选的，所述支撑架包括位于炉体下方的底板，底板与炉体之间固定有两个分别位于炉体左、右侧的L形支撑板。

[0014] 与现有技术相比，本发明的有益效果是：

[0015] 1，通中空心混料杆、导气孔、进气管、出气管、循环气泵、外筒和内筒的设置，能够利用炉体的热能产生热空气，并通过热空气对原料进行预热，从而提高原料的融化速度，十
分节能，能够提高生产效率。

[0016] 2，通过驱动电机、转动杆、螺旋叶、电热盘管、炉体、外筒、内筒、空心混料杆和滤网板的设置，不仅能够对原料进行搅拌混合，使原料受热充分，且还能使原料均匀的加入锅体
中，进而避免一次性加料过多影响受热效果。

[0017] 3，通过驱动电机、转动杆、滤网板、连接杆和耐热刮柱的设置，不仅能够对溶液进行过滤，且还能及时的刮动滤网板上的渣料，避免出现渣料长时间堆积在滤网板上使滤孔
堵塞的情况发生，进而使得溶液的过滤能够正常进行。

附图说明

[0018] 图1为本发明提出的一种高强度铝合金生产设备的炉体内部结构示意图；

[0019] 图2为图1中储料箱内部结构示意图。

[0020] 图3为图2中A处结构放大示意图。

[0021] 图4为图1中空心混料柱布置示意图。

[0022] 图中标号：1炉体、2导料预热机构、21外筒、22内筒、23出气管、24进气管、25循环气泵、26导气孔、3储料箱、31加料口、4安装箱、41隔板、5锅体、6真空加热腔、7电热盘管、8加气
管、9排气管、10送料机构、101驱动电机、102转动杆、103螺旋叶、104空心混料杆、105滤网
板、11控制组件、12连接杆。

具体实施方式

[0023] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

[0024] 参照图1-4，一种高强度铝合金生产设备，包括安装于支撑架上的生产主体和控制组件11，生产主体包括炉体1，炉体1内固定设置锅体5，锅体5与炉体1之间形成真空加热腔
6，真空加热腔6内固定设置环绕于锅体5上的电热盘管7，炉体1上设置有均与锅体5连通的
加气管8和排气管9，且炉体1的顶部固定设置导料预热机构2，导料预热机构2的上端固定设
置有储料箱3，储料箱3上设置有加料口31，且储料箱3的上端固定设置有安装箱4，安装箱4
内固定有横向的隔板41，隔板41将安装箱4的内部分隔为上、下通风腔室，安装箱4上安装有
穿过储料箱3和导料预热机构2并伸入锅体5内的送料机构10；

[0025] 导料预热机构2包括固定于炉体1和储料箱3之间的外筒21和内筒22，外筒21位于内筒22的外侧，外筒21和内筒22之间形成预热容腔，外筒21和安装箱4之间固定设置出气管
23和进气管24，出气管23的上端与下通风腔室连通，且出气管23的下端与预热容腔的上部
连通，进气管24的上端与上通风腔室连通，且进气管24的下端与预热容腔的下部连通，出气
管23上连接有固定于储料箱3上的循环气泵25；

[0026] 送料机构10包括分别与储料箱3和安装箱4转动连接的转动杆102，转动杆102连接有驱动件，转动杆102的下端从内筒22内延伸至锅体5内，转动杆102位于锅体5内的一端固
定并连通有多个空心混料杆104，空心混料杆104为导热材料制成，转动杆102上沿长度方向
固定设置位于内筒22内的螺旋叶103，且转动杆102的下端固定有位于锅体5内的滤网板
105，转动杆102上设置与转动杆102长度适配的导气孔26，导气孔26的两端分别与上通风腔
室和下通风腔室连通。

[0027] 驱动件包括固定于安装箱4上的驱动电机101，驱动电机101的输出轴与转动杆102的上端传动连接，空心混料杆104位于滤网板105的上方，滤网板105为耐热材料制成，滤网
板105为板体结构，其上均布有滤孔，还包括固定于锅体5内壁的连接杆12，连接杆12的底面
沿长度方向设置有耐热刮柱，耐热刮柱下端与滤网板105之间的距离为1-2cm，控制组件11
包括控制器和电源，控制器的输出端与驱动件、电热盘管7和循环气泵25均电性连接，且控
制器的输入端电性连接有固定于锅体5内的温度传感器，控制器的型号为ATMEGA16，温度传
感器的型号为WRC-101，炉体1上设置有与真空加热腔6连通的检修口，且炉体1上铰接有将
检修口封闭的检修门，且储料箱3上设置可开启的活动门，活动门将加料口31封闭，加气管8
和排气管9上均设置有阀门，且排气管9位于炉体1的上部，加气管8位于炉体1的一侧，支撑
架包括位于炉体1下方的底板，底板与炉体1之间固定有两个分别位于炉体1左、右侧的L形
支撑板。

[0028] 在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特
定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

[0029] 此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者
隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，
除非另有明确具体的限定。

[0030] 本发明在使用时，通过加料口31可以向储料箱3内加入原料，通过驱动电机101可以驱使转动杆102转动，从而带动螺旋叶103转动，螺旋叶103转动可以将原料均匀的加入锅
体5内，避免一次性加入过多的原料，此时，通过电热盘管7可以对原料进行加热，进而对原
料进行融化，在转动杆102转动过程中，不仅会使螺旋叶103转动，还会使空心混料杆104和
滤网板105转动，空心混料杆104可以对原料进行搅拌混合，使原料受热充分，继而融化速度
更快，在此过程中空心混料杆104会升温，并对中空心混料杆104和导气孔26内侧的空气进
行加热，通过进气管24、出气管23和循环气泵25的设置，可以使空心混料杆104、导气孔26内
和预热容腔的空气流动形成预热循环，位于预热容腔内的热空气可以对内筒22加热，从而
对内筒22内正在输送的原料进行预热，从而可以提高原料的融化速度，十分节能，且可以加
快生产效率；由于滤网板105是转动的，在连接杆12和耐热刮柱的作用下，可以刮动滤网板
105上的堆积的渣料，避免渣料长时间堆积在滤网板105上堵塞滤孔，进而使得溶液的过滤
可以正常进行。

[0031] 以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其
发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。