滴流床反应器转让专利
申请号 : CN201711023330.2
文献号 : CN109718721B
文献日 : 2021-07-09
发明人 : 董松涛 , 赵阳 , 李明丰 , 胡志海
申请人 : 中国石油化工股份有限公司 , 中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院
摘要 :
权利要求 :
1.一种滴流床反应器,其特征在于,所述滴流床反应器包括具有供原料进入的进料口(100)、供产物排出的出料口(101)和供催化剂排出的卸料口(102)的反应器外壳(10)以及设置于所述反应器外壳(10)内且沿所述反应器外壳(10)的高度方向排列的多个用于装填催化剂的床层(11),所述滴流床反应器还包括用于供所述催化剂通过的卸料管(12),所述卸料管(12)包括两端分别伸入相邻的所述床层(11)中的上层的所述床层(11)的底部和相邻的所述床层(11)中的下层的所述床层(11)的顶部的连通管段(120)以及与所述连通管段(120)的下端相连接且朝下延伸的延伸管段(121)。
2.根据权利要求1所述的滴流床反应器,其特征在于,所述卸料管(12)的管壁上开设有至少一个通孔,所述通孔的孔径小于所述催化剂的粒径。
3.根据权利要求2所述的滴流床反应器,其特征在于,所述通孔为多个,多个所述通孔沿所述卸料管(12)的管壁均匀分布,开设通孔部分的总面积为所述卸料管(12)的管壁的总面积的10%~90%。
4.根据权利要求2所述的滴流床反应器,其特征在于,所述通孔设置于所述延伸管段(121)的管壁下侧,所述延伸管段(121)的设置有所述通孔的部分的长度不超过所述卸料管(12)的伸入下层的所述床层(11)的部分的长度的30%。
5.根据权利要求2所述的滴流床反应器,其特征在于,所述延伸管段(121)的设置有所述通孔的部分的长度为所述卸料管(12)的伸入下层的所述床层(11)的部分的长度的5%‑
25%。
6.根据权利要求1所述的滴流床反应器,其特征在于,每个所述床层(11)包括从下到上依次设置的第一填料层、催化剂层和第二填料层,其中,所述第一填料层形成所述床层(11)的底部,所述第二填料层形成所述床层(11)的顶部,所述延伸管段(121)延伸至相邻的所述床层(11)中的下层的所述床层(11)的所述催化剂层。
7.根据权利要求1所述的滴流床反应器,其特征在于,所述卸料管(12)伸入相邻所述床层(11)中的下层的所述床层(11)中的深度为相应的下层的所述床层(11)的高度的10‑
90%。
8.根据权利要求1所述的滴流床反应器,其特征在于,所述卸料管(12)伸入相邻所述床层(11)中的下层的所述床层(11)中的深度为相应的下层所述床层(11)的高度的20‑90%。
9.根据权利要求1‑8中任意一项所述的滴流床反应器,其特征在于,所述延伸管段(121)为沿所述反应器外壳(10)的高度方向延伸的硬管或者能够沿所述反应器外壳(10)的高度方向伸缩的伸缩管。
10.根据权利要求9所述的滴流床反应器,其特征在于,所述卸料管(12)上安装有用于开闭所述卸料管(12)的开合单元(13)。
11.根据权利要求10所述的滴流床反应器,其特征在于,所述开合单元(13)包括覆盖所述卸料管(12)的底端开口的盖板(130)以及用于控制所述盖板(130)开闭的驱动机构。
12.根据权利要求11所述的滴流床反应器,其特征在于,所述驱动机构包括:固定组件,所述固定组件包括设置于所述卸料管(12)的外壁的固定支架(131)和与所述固定支架(131)可分离连接的支撑架(132),连接绳(133),所述连接绳(133)的两端分别与所述卸料管(12)的外壁和所述支撑架(132)相连接,所述盖板(130)连接于所述连接绳(133),以及牵拉绳(134),所述牵拉绳(134)的一端连接于所述支撑架(132),所述牵拉绳(134)的另一端延伸至所述卸料口(102),所述牵拉绳(134)在受到牵拉力后使得所述支撑架(132)与所述固定支架(131)相分离并带动所述盖板(130)移开所述卸料管(12)的底端开口。
13.根据权利要求12所述的滴流床反应器,其特征在于,所述固定支架(131)和所述支撑架(132)之间通过卡扣结构连接,其中,所述卡扣结构包括设置于所述固定支架(131)的卡扣以及设置于所述支撑架(132)的与所述卡扣相配合的卡口,或者
所述卡扣结构包括设置于所述支撑架(132)的卡扣以及设置于所述固定支架(131)的与所述卡扣相配合的卡口。
14.根据权利要求12所述的滴流床反应器,其特征在于,所述卸料管(12)的外壁设置有连接组件,所述连接绳(133)的端部通过所述连接组件与所述卸料管(12)的外壁相连接,所述连接组件包括安装于所述卸料管(12)的外壁的筒体(136)以及可旋转地设置于所述筒体(136)的内部且与所述连接绳(133)的端部相连接的转轴(137),所述转轴(137)的中心轴线垂直于所述反应器外壳(10)的高度方向,所述转轴(137)的旋转能够带动所述连接绳(133)缠绕或者伸出所述转轴(137)。
15.根据权利要求12所述的滴流床反应器,其特征在于,所述支撑架(132)上安装有连接环(138),所述牵拉绳(134)的端部连接于所述连接环(138),并且/或者,所述盖板(130)上开设有至少一个导流孔,所述导流孔的孔径小于所述催化剂的粒径。
16.根据权利要求1‑3中任意一项所述的滴流床反应器,其特征在于,所述延伸管段(121)呈柔软可变形的管状结构,所述延伸管段(121)延伸至所述卸料口(102)。
17.根据权利要求16所述的滴流床反应器,其特征在于,所述延伸管段(121)的延伸至所述卸料口(102)的端口设置有控制该端口开闭的阀门或者所述延伸管段(121)能够被弯折以封闭该端口。
18.根据权利要求1‑8中任意一项所述的滴流床反应器,其特征在于,所述进料口(100)处安装有使得所述原料扩散的分布器(14),和/或所述出料口(101)处安装有产物收集器(18)。
19.根据权利要求6所述的滴流床反应器,其特征在于,靠近所述进料口(100)的所述床层(11)的所述催化剂层和所述第二填料层之间设置有固体沉降器(16),并且/或者,所述反应器外壳(10)的内部安装有使得物料分布均匀的分配盘(15),所述分配盘(15)位于相应的所述床层(11)的上方,相邻的所述床层(11)之间设置有冷氢箱(17),所述冷氢箱(17)位于所述分配盘(15)的上方。
说明书 :
滴流床反应器
技术领域
背景技术
括管式反应器、釜式反应器、鼓泡反应器(也可称为鼓泡搅拌釜)、搅拌釜式浆态反应器、塔
式反应器以及喷射反应器。此外,还包括具有固体颗粒床层的反应器(又称填充床反应器),
其装填有固体催化剂或固体反应物,当气体和/或液体通过固定的或运动的固体颗粒床层
以实现多相反应过程,包括固定床反应器、流化床反应器、移动床反应器等。固定床反应器
主要用于实现气固相催化反应,如氨合成塔、二氧化硫接触氧化器、烃类蒸汽转化炉等,其
与流化床反应器及移动床反应器的区别在于固体颗粒处于静止状态。涓流床反应器又称滴
流床反应器,是气体和液体并流通过颗粒状固体催化剂床层,以进行气液固相反应过程的
一种反应器。滴流床反应器中催化剂以固定床的形式存在,故这种反应器也可视为固定床
反应器的一种。
床层、第二床层、第三床层和第四床层,其中,第一床层中装填加氢精制催化剂,第二、三床
层中均装填加氢裂化催化剂,第四床层中装填加氢裂化催化剂和后精制催化剂。一个反应
周期后,需要依次将装填于不同催化剂床层中的催化剂卸下并进行催化剂再生。然而卸催
化剂时位于不同床层中的催化剂会出现不同程度的彼此相互混合的现象,称之为返混。催
化剂的返混现象将大大影响催化剂再生及再生后的催化剂的装填,进而影响催化剂的实际
应用效果。
过筛分分离催化剂的方法越来越不实用;第二种方式是在每个床层处均设置与相应的床层
相连通的卸料口,于是每个床层通过相应的卸料口将催化剂排出反应器,在此种方式中,由
于设置了多个卸料口,因此会增加反应器的漏点,降低了反应器的密封性,尤其不适用于高
压反应,另外,采用上述第二种方式使得反应器的结构复杂,改造难度较大。此外,还会采用
从反应器的上部即装填催化剂的逆向过程开始卸催化剂以减少返混现象。在逆向卸催化剂
的过程中,催化剂的破碎比较厉害,整个过程会造成较多的催化剂损失;并且耗时长,人工
劳动强度大,劳动环境恶劣,由于耗时长以及劳动强度大,因此大大提高了生产成本。
发明内容
流床反应器能够减少各个床层中的催化剂的返混率,减少了催化剂的返混现象。
以及设置于所述反应器外壳内且沿所述反应器外壳的高度方向排列的多个用于装填催化
剂的床层,所述滴流床反应器还包括用于供所述催化剂通过的卸料管,所述卸料管包括两
端分别伸入相邻的所述床层中的上层的所述床层的底部和相邻的所述床层中的下层的所
述床层的顶部的连通管段以及与所述连通管段的下端相连接且朝下延伸的延伸管段。
所述延伸管段延伸至相邻的所述床层中的下层的所述床层的所述催化剂层。
所述卸料管的外壁和所述支撑架相连接,所述盖板连接于所述连接绳,以及牵拉绳,所述牵
拉绳的一端连接于所述支撑架,所述牵拉绳的另一端延伸至所述卸料口,所述牵拉绳在受
到牵拉力后使得所述支撑架与所述固定支架相分离并带动所述盖板移开所述卸料管的底
端开口。
所述卡扣结构包括设置于所述支撑架的卡扣以及设置于所述固定支架的与所述卡扣相配
合的卡口。
旋转地设置于所述筒体的内部且与所述连接绳的端部相连接的转轴,所述转轴的中心轴线
垂直于所述反应器外壳的高度方向,所述转轴的旋转能够带动所述连接绳缠绕或者伸出所
述转轴。
述分配盘位于相应的所述床层的上方,相邻的所述床层之间设置有冷氢箱,所述冷氢箱位
于所述分配盘的上方。
的所述延伸管段,从而使得各个所述床层在卸催化剂的过程中不会彼此干扰,可以理解的
是,设置所述延伸管段可使得装填于各个所述床层中的催化剂能够按照从下到上的顺序依
次被卸下,并且使得各个所述床层中的催化剂在卸载过程中的返混率大大减少,由此大大
减少了催化剂的返混现象,使得卸下的催化剂便于再生,同时加快了各个反应周期之间的
衔接。
附图说明
架;133‑连接绳;134‑牵拉绳;136‑筒体;137‑转轴;138‑连接环;14‑分布器;15‑分配盘;16‑
固体沉降器;17‑冷氢箱;18‑产物收集器。
具体实施方式
及设置于反应器外壳10内且沿反应器外壳10的高度方向排列的多个用于装填催化剂的床
层11,所述滴流床反应器还包括用于供所述催化剂通过的卸料管12,卸料管12包括两端分
别伸入相邻的床层11中的上层的床层11的底部和相邻的床层11中的下层的床层11的顶部
的连通管段120以及与连通管段120的下端相连接且朝下延伸的延伸管段121。通过在两端
分别伸入相邻的床层11中的上层的床层11的底部和相邻的床层11中的下层的床层11的顶
部的连通管段120的下端设置朝下延伸的延伸管段121,从而使得各个床层11在卸催化剂的
过程中不会彼此干扰,可以理解的是,设置延伸管段121可使得装填于各个床层11中的催化
剂能够按照从下到上的顺序依次被卸下,并且使得各个床层11中的催化剂在卸载过程中的
返混率大大减少,由此大大减少了催化剂的返混现象,使得卸下的催化剂便于再生,同时加
快了各个反应周期之间的衔接。当一个反应周期完成后,可逐渐减少原料的通入量,还可向
所述滴流床反应器中通入惰性溶剂或置换油(汽油和/或轻馏分油)以降低整个反应体系的
温度和压力,另外还可通入惰性气体使得整个反应体系处于惰性气体的气氛中,之后,打开
卸料口102,最底层的床层11中的催化剂首先被卸下,待最底层的床层11中的催化剂卸载完
毕后,与最底层的床层11相邻的床层11中的催化剂通过卸料管12并最终由卸料口102排出,
依次类推,待下层的床层11中的催化剂卸下后,与下层的床层11相邻的上层的床层11中的
催化剂通过卸料管12卸下。可以明白的是,优选在床层11中装填固体颗粒状的催化剂,为了
提高反应产物的性能,还可在不同的床层11中分别装填不同的催化剂。另外,进料口100可
开设于反应器外壳10的顶壁,出料口101可开设于反应器外壳10的底壁,卸料口102可开设
于反应器外壳10的底壁,优选卸料口102所在的位置高于出料口101所在的位置。至于连通
管段120材质并不受到具体的限制,例如可以为不锈钢,也可以为陶瓷,还可以为钛、锆等材
质。连通管段120的位置可以在反应器外壳10的内腔的中部,也可以紧邻反应器外壳10的
壁,当然也可以在其他位置,只要能够使得催化剂通过进入到下一个床层11即可。此外,连
通管段120可为管径均匀的直管,也可以呈上部管径较大和下部管径较小的状态,在此对连
通管段120的形状并不作出具体的限定。连通管段120可以是一体成型的,也可以是多段管
彼此之间通过螺纹或者法兰连接形成,还可以多段管彼此之间通过承插结构、沟槽结构或
者卡套结构连接形成。连通管段120可以为直管,也可以是弯曲的管,并没有特别的限制。同
样的,对延伸管段121的形状结构以及材质并没有特别的限制,只要能够使得相应的床层11
中的催化剂被导入到相邻的床层11中即可。
床反应器使用之前,可在所述第一填料层中装填瓷球,在所述催化剂层中可装填催化剂,可
在所述第二填料层中装填瓷球或者是保护剂,优选保护剂RG系列,例如RG‑10、RG‑10A/B/C,
RG‑20和RG‑30等,进一步地,可在填料层如所述第一填料层中装填粒径不同的瓷球,例如,
可在所述第一填料层中从下到上依次设置多个瓷球层以分别装填相应尺寸的瓷球,在从下
到上的多个所述瓷球层中,所述瓷球层中的瓷球的粒径逐渐变小,具体地,在从下到上的多
个所述瓷球层中,可依次装填直径为四分之三英寸、二分之一英寸、四分之一英寸和八分之
一英寸的瓷球。另外,每个所述瓷球层中瓷球的粒径相同。可以理解的是,卸料管12的顶端
开口可伸入相邻的床层11中的上层的床层11的所述第一填料层,卸料管12的底端开口可伸
入下层的床层11中的所述第二填料层;卸料管12可沿反应器外壳10的高度方向延伸。另外,
多个瓷球层的厚度均相同,例如可均为200mm。
设置有连接于反应器外壳10的内壁的支撑梁110以及依次设置于支撑梁110的第一填料层、
催化剂层和第二填料层,支撑梁110可为格栅结构。为了除去进入进料口100的物料中固体
杂质,可在靠近进料口100的床层11即位于最顶部的床层11的所述催化剂层和所述第二填
料层之间设置固体沉降器16。
再生,并且大大提高了卸载催化剂的效率,由此加快了反应周期的之间的衔接。其中,延伸
管段121可为沿反应器外壳10的高度方向延伸的硬管如钢管或者能够沿反应器外壳10的高
度方向伸缩的伸缩管,还可以为软管如两端呈开口状的碳纤维布袋。若选用伸缩管作为延
伸管段121,所述伸缩管在未卸催化剂之前,可处于收缩的状态,所述伸缩管在卸催化剂时,
可处于伸展的状态,因此也可使得所述伸缩管处于完全伸展的状态时的长度满足需求即
可。由于伸缩管在未卸催化剂之前可处于收缩状态,因此,不会影响反应中的物料如气液物
料的分布状况。
选为相应的下层床层11的高度的20‑90%,更进一步地,卸料管12的伸入相邻的床层11中的
下层的床层11中的深度优选为相应的下层的床层11的高度的40‑80%。
机,这样,进一步减少了多个床层11中的催化剂在卸载过程中的彼此之间的干扰,并且进一
步减少了各个床层中的催化剂的返混率,此外,设置开合单元13还能够控制通过相应的卸
料管12的催化剂的流量。当一个反应周期完成后,可逐渐减少原料的通入量,还可向所述滴
流床反应器中通入惰性溶剂或置换油例如汽油、轻馏分油和石脑油以降低整个反应体系的
温度和压力,另外还可通入惰性气体使得整个反应体系处于惰性气体的气氛中,之后,打开
卸料口102,首先使得最底层的床层11中的催化剂卸下,待最底层的床层11中的催化剂卸载
完毕后,打开安装于连通最底层的床层11和与最底层的床层11相邻的床层11的卸料管12的
开合单元13,这样使得与最底层的床层11相邻的床层11中的催化剂卸下,依次类推,待下层
的床层11中的催化剂卸下后,打开相应的开合单元13,使得相邻的上层的床层11中的催化
剂卸下。
130开闭的驱动机构,在所述驱动机构的驱动作用下,盖板130能够覆盖于卸料管12的底端
开口或者移开卸料管12的底端开口,其中,可根据实际需求选择所述驱动方式,例如可选用
电力驱动的方式。
的支撑架132,连接绳133的两端分别与卸料管12的外壁和支撑架132相连接,盖板130连接
于连接绳133,牵拉绳134的一端连接于支撑架132,牵拉绳134的另一端延伸至卸料口102,
牵拉绳134的端部可通过安装于支撑架132上的连接环138连接于支撑架132以使得牵拉绳
134与支撑架132稳固连接,即便是受到牵拉力,也能够与支撑架132牢固连接。当所述滴流
床反应器还处于反应周期即所述滴流床反应器内的原料还处于反应阶段时,在连接绳133
的支撑作用下连接于连接绳133的盖板覆盖于卸料管12的底端开口;当需要卸下相应的床
层11中的催化剂时,在卸料口102处对牵拉绳134施加牵拉力,牵拉绳134在受到牵拉力后使
得支撑架132与固定支架131相分离同时带动盖板130移开卸料管12的底端开口;当需要在
所述滴流床反应器内重新装填催化剂以进入下一个反应周期时,在床层11完成装填后,再
次使得支撑架132与固定支架131相连接,并使得盖板130覆盖于卸料管12的底端开口即可。
将所述驱动机构设置为上述形式,通过牵拉延伸至卸料口102处的牵拉绳134,便可将盖板
130移开卸料管12的底端开口或者通过支撑架132再次与固定支架131相连接使得卸料管12
处于闭合的状态,因此打开卸料管12的过程较为简单,方便操作,更为重要的是,选用该种
驱动机构,无需额外在反应器外壳10上开设安装孔,这样并不会因为设置额外的部件而影
响整个滴流床反应器的密闭性。
受到具体的限制,例如可选用不同颜色的金属绳分别连接于相应的盖板130,也可对在各个
牵拉绳134的位于卸料口102的端部记上数字和/或字母,当需要卸下某一个床层11的催化
剂时,牵拉相应的牵拉绳134即可。还需要指出的是,为了便于牵拉绳134的布控,使得设置
于上层中的卸料管12的牵拉绳134依次通过位于下层中的卸料管12的内部直至卸料口102。
当卸料管12为多个时,相邻的卸料管12之间的相对的端口相对齐,这样,便于催化剂的流
动。另外,相邻的床层11之间优选设置多个如2个卸料管12以提高催化剂的卸载效率。
卡扣以及设置于支撑架132的与所述卡扣相配合的卡口。此外,所述卡扣结构包括设置于支
撑架132的卡扣以及设置于固定支架131的与所述卡扣相配合的卡口。
反应器外壳10的高度方向,转轴137的旋转能够带动连接绳133缠绕或者伸出转轴137。在床
层11完成装填后,转轴137旋转,连接绳133伸出转轴137,支撑架132与固定支架131相连接,
盖板130覆盖于卸料管12的底端开口,当需要卸下床层11中的催化剂时,相应的牵拉绳134
受到牵拉力使得支撑架132与固定支架131相分离同时带动盖板130移开卸料管12的底端开
口,同时转轴137旋转带动连接绳133缠绕转轴137,这样,在盖板130被移开后,连接绳133的
长度被适当缩短,连接于连接绳133的部件如盖板130不会因为堵塞相邻的下层的卸料管12
的开口而影响催化剂的卸载。另外,整个连接组件的结构简单,且便于作业人员操作。
器中的物料如气液物料能够均匀分布。至于导流孔的形状并没有特别的限制,例如可以为
圆形、长方形、正方形、椭圆形、菱形或者三角形,也可以呈五角星状,六角形或其他不规则
形状,当然也可以是这些形状的组合,这种组分可以由任意的不同形状的孔进行组合,例如
孔的一端呈圆弧状,另一端呈三角形状,还可以呈米粒状。另外,盖板130上的开孔率即孔的
面积总和与盖板130的总面积的比值并不受到具体的限制,可根据实际需求进行选择。优选
地,可在盖板130上开设多个均匀分布的导流孔。
材料,在此并不作特别的限定。
床层11的上方的各个床层11中的催化剂可分别由相应的卸料管12直接导出至卸料口102,
从而大大减少了催化剂的返混现象。为了柔软可变形的延伸管段121的布控,使得设置于上
层中的延伸管段121依次通过位于下层中的卸料管12的内部直至卸料口102。具体来讲,在
还处于反应阶段时,可使得柔软可变形的延伸管段121处于被压扁的状态,也就是说,使得
延伸管段121的内腔中的空间被压缩,并使得柔软可变形的延伸管段121贴附于下层中的卸
料管12的内壁直至卸料口102。
个开闭结构简单,便于安装和卸载催化剂时被操作。
并没有特别的限制。
孔,所述通孔的孔径小于所述催化剂的粒径,优选设置多个通孔,可使得多个通孔沿卸料管
12的管壁的周向分布以进一步提高物料的分布均匀性,当设置有多个所述通孔时,多个所
述通孔可均位于连通管段120上,也可均位于延伸管段121上,还可同时位于连通管段120和
延伸管段121上,此外优选多个所述通孔沿卸料管12的管壁均匀分布。另外,可优选将多孔
网状结构的管作为连通管段120或延伸管段121。当设置有多个所述通孔时,开设通孔部分
的总面积即设置于卸料管12上的所有通孔的面积的总和可为卸料管12的管壁的总面积的
10%~90%,这样,进一步使得物料如气液物料均匀分布于所述滴流床反应器中。进一步
地,开设通孔部分的总面积即设置于卸料管12上的所有通孔的面积的总和优选为卸料管12
的管壁的总面积的20%~80%,更进一步地,开设通孔部分的总面积即设置于卸料管12上
的所有通孔的面积的总和优选为卸料管12的管壁的总面积的30%~60%。
样可进一步使得物料均匀分布于所述滴流床反应器中,更进一步地,延伸管段121的设置有
所述通孔的部分的长度优选为卸料管12的伸入下层的床层11的部分的长度的5%‑25%。
物料分布均匀的分配盘15,分配盘15位于相应的床层11的上方。另外,相邻的床层11之间可
设置有冷氢箱17以便于控制所述滴流床反应器内的温度,从而使得反应器内的反应平稳进
行并延长催化剂的使用寿命,冷氢箱17可设置于分配盘15的上方。
下各个床层11中的催化剂。其中,所述滴流床反应器中的配置如下:
第二床层和第三床层,其中:
的催化剂床层(该层中装填的催化剂记为催化剂C,即催化剂RN‑32V)、厚度为200mm的瓷球
层(该瓷球层中装填有直径为1/8英寸瓷球的)、厚度为200mm的瓷球层(该瓷球层中装填有
直径为1/4英寸的瓷球)、厚度为200mm的瓷球层(该瓷球层中装填有直径为1/2英寸的瓷球)
和厚度为200mm的瓷球层(该瓷球层中装填有直径为3/4英寸的瓷球);
催化剂床层(该层中装填的催化剂记为催化剂B,即催化剂RT‑1)、厚度为200mm的瓷球层(该
瓷球层中装填有直径为1/8英寸的瓷球)、厚度为200mm的瓷球层(该瓷球层中装填有直径为
1/4英寸的瓷球)、厚度为200mm的瓷球层(该瓷球层中装填有直径为1/2英寸的瓷球)和厚度
为200mm的瓷球层(该瓷球层中装填有直径为3/4英寸的瓷球);
(该层中装填的催化剂记为催化剂A,即催化剂RHC‑133)、厚度为200mm的瓷球层(该瓷球层
中装填有直径为1/8英寸的瓷球)、厚度为200mm的瓷球层(该瓷球层中装填有直径为1/4英
寸的瓷球)、厚度为200mm的瓷球层(该瓷球层中装填有直径为1/2英寸的瓷球)和厚度为
200mm的瓷球层(该瓷球层中装填有直径为3/4英寸的瓷球);
的床层11中的催化剂层(所述底部端口与催化剂层的上表面的距离为3000mm),其中,每个
卸料管12的长度相同,并且每个卸料管12的延伸管段121为钢管。
11中的催化剂。
构)的开合单元13,其余配置条件均相同,并选用与实施例1相同的方式卸下各个床层11中
的催化剂。
设通孔的总面积为卸料管12的总面积的60%,每个通孔的长轴的长度为2.4mm,短轴的长度
为1.2mm,每个通孔的长轴沿反应器外壳10的轴向方向延伸,其余配置条件均相同,并选用
与实施例1相同的方式卸下各个床层11中的催化剂。
与实施例1相同的方式卸下各个床层11中的催化剂。
同的方式卸下各个床层11中的催化剂。
彼此各不相同,之后将相应床层11中的催化剂粉碎后,分析金属组成以得到相应的催化剂
的返混率,结果如下表1中所示。
大大减少了催化剂的返混现象。
特征以任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复,本发明对各种可能的组合方式
不再另行说明。但这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容,均属于本发明
的保护范围。