柔性线路板、点灯检测方法

摘要

本发明涉及一种柔性线路板及点灯检测方法，柔性线路板包括：柔性衬底，柔性衬底的表面具有第一引线区和第二引线区，第一引线区和第二引线区之间具有分界间隙；撕裂结构，位于分界间隙，用以分离第一引线区和第二引线区。上述柔性线路板在第一引线区和第二引线区具有撕裂结构，通过撕裂结构将第一引线区和第二引线区部分地分离，以将不需要的第一引线区裁切掉，避免在屏体点灯检测时，在柔性线路板的输出端口与屏体的测试端口对位压接的过程中，对屏体造成划伤，或者带来杂尘颗粒，或者将原有的小颗粒碾压成大颗粒，从而使得屏体减少损伤或污染。

权利要求

1.一种柔性线路板，其特征在于，包括：

柔性衬底，所述柔性衬底的表面具有第一引线区和第二引线区，所述第一引线区和第二引线区之间具有分界间隙，沿所述第一引线区或第二引线区的延伸方向，所述柔性衬底的表面的两端分别形成有输入端口和输出端口，所述输入端口用于电连接点灯检测装置，所述输出端口用于电连接屏体的测试端口或模组的测试端口；

撕裂结构，位于所述分界间隙，且至少部分所述撕裂结构设置于所述输出端口，用以分离所述第一引线区和第二引线区。

2.根据权利要求1所述的柔性线路板，其特征在于，所述第一引线区包括多个第一引线，所述第二引线区包括多个第二引线，所述第二引线区设有两处，分别设置在所述第一引线区的两侧。

3.根据权利要求2所述的柔性线路板，其特征在于，单个所述第一引线的宽度小于单个所述第二引线的宽度。

4.根据权利要求1所述的柔性线路板，其特征在于，所述撕裂结构为沿所述分界间隙的长度方向延伸的撕裂线。

5.根据权利要求4所述的柔性线路板，其特征在于，所述撕裂线由所述柔性衬底的一端朝向相对的另一端延伸。

6.根据权利要求5所述的柔性线路板，其特征在于，所述撕裂线为不贯穿所述柔性衬底的多个凹槽。

7.根据权利要求5所述的柔性线路板，其特征在于，所述撕裂线为间隔设置的多个开孔。

8.根据权利要求4至7任一项所述的柔性线路板，其特征在于，所述柔性衬底的一端边沿还具有与所述撕裂线衔接的撕裂缺口。

9.根据权利要求8所述的柔性线路板，其特征在于，沿所述撕裂缺口的深度方向，所述撕裂缺口的宽度逐渐减小为零，所述撕裂线的起始端部衔接于所述撕裂缺口内宽度为零的位置。

10.一种点灯检测方法，其特征在于，使用如权利要求1至9任一项所述的柔性线路板进行检测，所述检测方法包括以下步骤：将位于柔性线路板的第一引线区和第二引线区通过撕裂结构在纵向上部分地分离；

将分离开的第一引线区横向裁切；

将裁切后的柔性线路板与被测对象的测试端口及点灯检测装置电连接。

说明书

柔性线路板、点灯检测方法

技术领域

[0001] 本发明涉及线路板技术领域，特别是涉及一种柔性线路板、点灯检测方法。

背景技术

[0002] 目前OLED产品在切割成单个屏体后，需要对屏体进行点灯检测，检测屏体表面是否有异物、暗线、灰点等缺陷，以保证产品的出货品质。在点灯检测过程中，需要用到柔性线路板，来作为屏体外部和内部信号的一个输送桥梁。

[0003] 传统的生产过程中，屏体点灯检测和模组点灯检测所使用的柔性线路板都是相同的款式和设计模式，可以互相通用。在屏体点灯检测过程中，柔性线路板需要与屏体对位压接，柔性线路板的模组引线会对屏体产生划伤或带来杂尘颗粒导致屏体的损坏。

发明内容

[0004] 基于此，有必要针对柔性线路板的模组引线会对屏体产生划伤或带来杂尘颗粒导致屏体的损坏问题，提供一种柔性线路板。

[0005] 一种柔性线路板，包括：柔性衬底，所述柔性衬底的表面具有第一引线区和第二引线区，所述第一引线区和第二引线区之间具有分界间隙；撕裂结构，位于所述分界间隙，用以分离所述第一引线区和第二引线区。

[0006] 上述柔性线路板在第一引线区和第二引线区之间的分界间隙具有撕裂结构，能够在进行屏体点灯检测时，通过撕裂结构将第一引线区和第二引线区部分地分离，方便将不需要的第一引线区裁切掉，避免在屏体点灯检测时，在柔性线路板的一端与屏体的测试端口对位压接的过程中，对屏体造成划伤，或者带来杂尘颗粒，或者将原有的小颗粒碾压成大颗粒，从而使得屏体在屏体点灯检测时减少损伤或污染。另外，该柔性线路板也可以适用于模组点灯检测，只要保留撕裂结构即可，以保证第一引线区的完整性。

[0007] 在其中一个实施例中，所述第一引线区包括多个第一引线，所述第二引线区包括多个第二引线，所述第二引线区设有两处，分别设置在所述第一引线区的两侧。

[0008] 上述第二引线区设有两处，分设在第一引线区的两侧，避免单侧输送信号时发生延迟现象，两侧输送信号可以减少延迟现象。

[0009] 在其中一个实施例中，单个所述第一引线的宽度小于单个所述第二引线的宽度。

[0010] 上述设置方式使得在设置撕裂结构时，能够精确地区分开第一引线区和第二引线区，减少在生产过程中的失误。

[0011] 在其中一个实施例中，所述撕裂结构为沿所述分界间隙的长度方向延伸的撕裂线。

[0012] 上述撕裂结构设为撕裂线，便于生产设置，也便于精确地撕开第一引线区和第二引线区，减少对第二引线区的损伤。

[0013] 在其中一个实施例中，所述撕裂线由所述柔性衬底的一端朝向相对的另一端延伸。

[0014] 上述撕裂线的起始端部从柔性衬底的一端开始延伸，便于后续撕开第一引线区和第二引线区时定位更加准确。

[0015] 在其中一个实施例中，所述撕裂线为不贯穿所述柔性衬底的多个凹槽。

[0016] 在其中一个实施例中，所述撕裂线为间隔设置的多个开孔。

[0017] 在其中一个实施例中，所述柔性衬底的一端边沿还具有与所述撕裂线衔接的撕裂缺口。

[0018] 上述撕裂缺口设置在柔性衬底的一端边沿，与撕裂线的起始端部衔接，保证在柔性线路板用于屏体点灯检测时，能够准确地沿着撕裂线将第一引线区和第二引线区撕开分离。

[0019] 在其中一个实施例中，沿所述撕裂缺口的深度方向，所述撕裂缺口的宽度逐渐减小为零，所述撕裂线的起始端部衔接于所述撕裂口内宽度为零的位置。

[0020] 本发明还提供一种点灯检测方法。

[0021] 一种点灯检测方法，使用如上任一项所述的柔性线路板进行检测，所述检测方法包括以下步骤：将位于柔性线路板的第一引线区和第二引线区通过撕裂结构在纵向上部分地分离；将分离开的第一引线区横向裁切；将裁切后的柔性线路板与被测对象的测试端口及点灯检测装置电连接。

[0022] 上述点灯检测方法，使用具有撕裂结构的柔性线路板，通过撕裂结构将第一引线区和第二引线区部分地分离，方便将不需要的第一引线区裁切掉，避免在点灯检测时，在柔性线路板的一端与被测对象的测试端口对位压接的过程中，对被测对象造成划伤，或者带来杂尘颗粒，或者将原有的小颗粒碾压成大颗粒，从而使得被测对象在点灯检测时减少损伤或污染。

附图说明

[0023] 图1为本发明实施例柔性线路板的结构示意图；

[0024] 图2为图1所示A结构的放大图；

[0025] 图3为图1所示A结构的放大图；

[0026] 图4为图1所示A结构的放大图；

[0027] 图5为本发明实施例点灯检测方法的流程图。

[0028] 其中：100、柔性线路板  110、柔性衬底    120、第一引线区

[0029]      122、第一引线    130、第二引线区  132、第二引线

[0030]      140、撕裂结构    150、输入端口    160、输出端口

[0031] 170、撕裂缺口

具体实施方式

[0032] 为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

[0033] 需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。

[0034] 除非另有定义，本发明所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。

[0035] 请参考图1至图4，本发明的一个实施例提供了一种柔性线路板100，包括：柔性衬底110，柔性衬底110的表面具有第一引线区120和第二引线区130，第一引线区120和第二引线区130之间具有分界间隙L。撕裂结构140，位于分界间隙L，用以分离第一引线区120和第二引线区130。

[0036] 需要说明的是，本发明的实施例中所提到的屏体点灯检测，是指在OLED产品领域，将封装后的大尺寸母版根据事先设定好的切割尺寸进行切割，得到多个小尺寸的屏体，然后对屏体逐一进行点灯检测，检测屏体表面是否有异物、暗线、灰点等缺陷，以保证产品的出货品质。另外，在完成屏体点灯检测后，还需要对屏体组装后的模组进行点灯检测，可称为模组点灯检测，具体屏体组装过程涉及到的结构包括触控层、偏光层和盖板，相邻层之间通常采用光学胶粘接固定。

[0037] 在进行屏体点灯检测时，仅使用柔性线路板中的第二引线区。在进行模组点灯检测时，一般需要使用第一引线区以及至少部分的第二引线区。传统的做法是，屏体点灯检测和模组点灯检测使用的柔性线路板是相同的款式，也就是可以互相通用。申请人发现，在屏体点灯检测过程中，柔性线路板的一端与屏体的测试端口进行对位压接时，第一引线区会对屏体产生划伤，或者带来杂尘颗粒，或者将原有的小颗粒碾压成大颗粒，造成屏体在屏体点灯检测中就产生不必要的损伤或污染。

[0038] 当然，本发明的实施例所提供的柔性线路板100还可以用于液晶产品领域中。具体地，液晶产品生产过程中需要进行液晶盒点灯检测，液晶盒点灯检测是指对由薄膜晶体管和滤光片组成的液晶基本组根据事先设定好的切割尺寸进行切割，得到多个液晶基板，然后对液晶基板逐一进行点灯检测，检测液晶基板表面是否有异物、暗线、灰点等缺陷，以保证产品的出货品质。在液晶盒点灯检测时，驱动芯片通过柔性线路板100与液晶基板进行电连接，为了减少柔性线路板100在对位的过程中划伤液晶基板，将第一引线区120部分地撕除。此外，本发明的实施例所提供的柔性线路板100还可以应用于手机、平板电脑、电视机等具有显示功能的产品或部件的制造过程中。为了描述更加简洁，在本发明的实施例中，主要以OLED产品的屏体点灯检测和模组点灯检测进行详细说明。

[0039] 在本发明的实施例中，沿第一引线区120或第二引线区130的延伸方向，柔性衬底110的表面的两端分别形成有输入端口150和输出端口160。撕裂结构140至少部分地设置于输出端口160。

[0040] 在第一引线区120和第二引线区130的分界间隙L中设置撕裂结构140，输入端口150可电连接至点灯检测装置，输出端口160可电连接至屏体的测试端口。当柔性线路板100用于屏体点灯检测时，可以通过撕裂结构140将第一引线区120和第二引线区130撕开分离，将不需要的第一引线区120裁切掉，避免对屏体产生不必要的损伤或污染。当柔性线路板
100用于模组点灯检测时，则保留第一引线区120，将完整的柔性线路板100用于该模组点灯检测工序中。通常，如果柔性线路板100先用于模组点灯检测，那么之后还可以继续用于屏体点灯检测，而如果柔性线路板100先用于屏体点灯检测，那么之后需要将裁切掉的第一引线区120拼接到原始的柔性线路板100中，才可以继续用于模组点灯检测，由于拼接后的柔性线路板100强度和信号连通性较弱，一般裁切掉第一引线区120的柔性线路板100仅用于屏体点灯检测。

[0041] 其中，第一引线区120和第二引线区130的延伸方向和延伸长度大致相同。对于第一引线区120和第二引线区130的具体数量和分布情况不做具体限制，例如，一个第一引线区120和一个第二引线区130相邻设置；或者，两个第一引线区120和两个第二引线区130依次交替设置。综合考虑，至少要满足电信号的正常传递。

[0042] 另外，本发明的实施例中所提到的裁切掉的第一引线区120，并非是整个第一引线区120，而是指第一引线区120可能与屏体的测试端口发生干涉的部分。因此，裁切的原则是，保证剩余的第一引线区120不会接触到屏体的测试端口即可。也可以理解为，本发明的实施例中所提到的撕裂结构140并不需要从输出端口160的分界间隙处一直延伸至输入端口150的分界间隙处，而是至少位于输出端口160，并在第一引线区120可能与屏体的测试端口发生干涉的部分对应的分界间隙范围内延伸。但是并不排除撕裂结构140从输出端口160的分界间隙处一直延伸至输入端口150的分界间隙处，在这种情况下，只要根据需要利用撕裂结构140部分的分离第一引线区120和第二引线区130，也就是利用第一引线区120可能与屏体的测试端口发生干涉的部分对应的撕裂结构将第一引线区120和第二引线区130分离。

[0043] 上述柔性线路板100，输入端口150可电连接至点灯检测装置，输出端口160可电连接至屏体的测试端口，在输出端口160处，第一引线区120和第二引线区130之间的分界间隙L具有撕裂结构140，能够在进行屏体点灯检测时，通过撕裂结构140将第一引线区120和第二引线区130部分地分离，方便将不需要的第一引线区120裁切掉，避免在屏体点灯检测时，在柔性线路板的输出端口160与屏体的测试端口对位压接的过程中，对屏体造成划伤，或者带来杂尘颗粒，或者将原有的小颗粒碾压成大颗粒，从而使得屏体在屏体点灯检测时减少损伤或污染。另外，本发明的实施例所提供的柔性线路板100也可以适用于模组点灯检测，只要保留撕裂结构140即可，以保证第一引线区120的完整性。

[0044] 在一个实施例中，第一引线区120包括多个第一引线122，第二引线区130包括多个第二引线132，第二引线区130设有两处，分别设置在第一引线区120的两侧。第一引线122和第二引线132的长度与柔性衬底110在该长度延伸方向的尺寸相同，即均是从柔性衬底110的一端延伸至另一端。柔性衬底110的形状一般设为矩形，第一引线122和第二引线132在柔性衬底110的延伸方向不受限制，根据具体使用环境确定柔性衬底110的长宽尺寸。第二引线区130设有两处，分设在第一引线区120的两侧，避免单侧输送信号时发生延迟现象，两侧输送信号可以减少延迟现象。这样，撕裂结构140也具有两处，第一引线区120位于两处第二引线区130之间。第一引线区120和第二引线区130之间的分界间隙L可以相对地比相邻第一引线122之间或相邻第二引线132之间的间距稍微大一些，使得设置在分界间隙L的撕裂结构140不会对两侧的第一引线122或第二引线132产生不良影响。

[0045] 进一步地，单个第一引线122的宽度小于单个第二引线132的宽度。可以理解为，单个第一引线122在柔性衬底110的表面的投影宽度小于单个第二引线132在柔性衬底110的表面的投影宽度。这样做，使得在设置撕裂结构140时，能够精确地区分开第一引线区120和第二引线区130，减少在生产过程中的失误。

[0046] 在一个实施例中，撕裂结构140为沿分界间隙L的长度方向延伸的撕裂线。撕裂结构140设为撕裂线，结构简单，便于生产设置，也便于精确地撕开第一引线区120和第二引线区130，减少对第二引线区130的损伤。

[0047] 进一步地，参考图2，撕裂线由柔性衬底110的一端朝向相对的另一端延伸。撕裂线从柔性衬底110的一端边沿开始朝向另一端延伸。撕裂线的延伸长度没有限制，需要达到对第一引线区120进行裁切的合适位置。可以理解的是，在该合适位置完成第一引线区120的裁切后，在屏体点灯检测时，第一引线区120不会触碰到屏体的测试端口及屏体的表面，同时，不影响输出端口160的性能。当需要裁切的第一引线区120的长度尺寸较大时，则撕裂线的延伸长度可以设置地相对长一些；当需要裁切的第一引线区120的长度尺寸较小时，则撕裂线的延伸长度可以设置地相对短一些。当然，撕裂线的延伸长度可以大于需要裁切的第一引线区120的长度尺寸，对裁切不会产生不良影响。撕裂线的起始端部从柔性衬底110的一端开始延伸，便于后续撕开第一引线区120和第二引线区130时定位更加准确。撕裂线设置在分界间隙L的目的是，操作人员能够更清晰地看到第一引线区120和第二引线区130之间的分界间隙L，从而沿着撕裂线撕开或剪开第一引线区120和第二引线区130，使第一引线区120和第二引线区130在纵向上部分地分离，以便后续将撕开或剪开的第一引线区120进行横向去除。参考图1，纵向是指第一引线122和第二引线132的延伸方向，也是分界间隙L的长度方向。相对应地，横向是指与纵向垂直的方向，也可以看成是第一引线区120和第二引线区130的分布宽度的方向。

[0048] 撕裂线的组成结构是不受限制的。在其中一个实施例中，撕裂线为不贯穿柔性衬底110的多个凹槽。即在柔性衬底110上沿着分界间隙L的长度方向，依次间隔设置多个凹槽，且凹槽并不贯穿柔性衬底110，操作人员能够清楚地识别出由多个凹槽组成的撕裂线，凹槽在一定程度上可以加强柔性线路板100先应用于模组点灯检测时的结构强度。凹槽排列的密度和凹槽的尺寸根据实际情况进行调整，例如，分界间隙L的分布宽度较宽时，为了更快更精确地撕除，可以将凹槽的尺寸设置地相对较大，将排列的密度也设置地相对较大。分界间隙L的分布长度较短时，可以将凹槽的尺寸设置地相对较小，将排列的密度也设置地相对较小。此外，靠近输出端口160的位置，凹槽可以设置地更密集，以更快地撕除。如果柔性线路板100主要用于屏体点灯检测，则凹槽偏向于第一引线区120设置，以减少对第二引线区130的损伤。当然，凹槽的截面形状可以是矩形、圆形、三角形等规则形状，也可以是不规则形状，例如矩形与半圆形的结合体，或者各边长均不相等的多边形等。

[0049] 在其中一个实施例中，撕裂线为间隔设置的多个开孔。即在柔性衬底110上沿着分界间隙L的长度方向，依次间隔设置多个开孔，开孔贯穿柔性衬底110，开孔排列的密度和开孔的尺寸根据实际情况进行调整，例如，分界间隙L的分布宽度较宽时，为了更快更精确地撕除，可以将开孔的尺寸设置地相对较大，将排列的密度也设置地相对较大。分界间隙L的分布长度较短时，可以将开孔的尺寸设置地相对较小，将排列的密度也设置地相对较小。此外，靠近输出端口160的位置，开孔可以设置地更密集，以更快地撕除。如果柔性线路板100主要用于屏体点灯检测，则开孔偏向于第一引线区120设置，以减少对第二引线区130的损伤。开孔的截面形状可以是矩形、圆形、三角形等规则形状，也可以是不规则形状，例如矩形与半圆形的结合体，或者各边长均不相等的多边形等。

[0050] 在一个实施例中，柔性衬底110的一端边沿还具有与撕裂线衔接的撕裂缺口170。该撕裂缺口170并不会影响两侧的第一引线区120和第二引线区130。撕裂缺口170与撕裂线的起始端部衔接，保证在柔性线路板100用于屏体点灯检测时，能够准确地沿着撕裂线将第一引线区120和第二引线区130撕开分离。

[0051] 进一步地，沿撕裂缺口170的深度方向，撕裂缺口170的宽度B逐渐减小为零，撕裂线的起始端部衔接于撕裂口内宽度B为零的位置。即撕裂缺口170沿分界间隙L的长度方向从外往内，越靠近撕裂线，撕裂缺口170的宽度B就越小。撕裂缺口170的形状是不受限制的，常见的有倒V形和对称的弧形。参考图3，撕裂缺口170的形状为倒V形，撕裂缺口170的宽度B逐渐等比例减小。参考图4，撕裂缺口170的形状为对称的弧形，撕裂缺口170的宽度B逐渐减小。

[0052] 请参考图5所示的流程图，本发明还提供一种点灯检测方法，使用如上任一项所述的柔性线路板100进行检测，检测方法包括以下步骤：

[0053] S100、将位于柔性线路板的第一引线区和第二引线区通过撕裂结构在纵向上部分地分离。

[0054] 撕裂结构140可以是由打点或打孔工具形成的撕裂线。将柔性线路板的第一引线区和第二引线区通过撕裂结构在纵向上部分地分离的实现方式包括，操作人员通过手工或精细剪刀沿撕裂线撕开或剪开第一引线区120和第二引线区130，使得第一引线区120和第二引线区130在纵向上部分地分离开。

[0055] S200、将分离开的第一引线区横向裁切。

[0056] 例如，在屏体点灯检测时，操作人员使用精细剪刀将分离开的第一引线区120横向裁切，将第一引线区120可能与屏体的测试端口发生干涉的部分裁切掉，以使在柔性线路板100的一端与屏体的测试端口对位压接时，第一引线区120不会对屏体产生损伤或污染。精细剪刀提高裁切的精确性，避免损伤两侧的第一引线区120和第二引线区130。

[0057] S300、将裁切后的柔性线路板与被测对象的测试端口及点灯检测装置电连接。

[0058] 例如，在屏体点灯检测时，被测对象为屏体。具体地，柔性线路板100被裁切的一端为输出端口160，该输出端口160需要通过导电胶与屏体的测试端口电连接固定，用来输出电信号。未裁切的柔性线路板100的另一端为输入端口150，用于与点灯检测装置电连接，用于输入电信号。

[0059] 上述点灯检测方法还可以应用于液晶盒点灯检测中，还可以应用于手机、平板电脑、电视机等具有显示功能的产品或部件的制造过程中。

[0060] 上述点灯检测方法，使用具有撕裂结构140的柔性线路板100，通过撕裂结构140将第一引线区120和第二引线区130部分地分离，方便将不需要的第一引线区120裁切掉，避免在点灯检测时，在柔性线路板的一端与被测对象的测试端口对位压接的过程中，对被测对象造成划伤，或者带来杂尘颗粒，或者将原有的小颗粒碾压成大颗粒，从而使得被测对象在点灯检测时减少损伤或污染。

[0061] 以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

[0062] 以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。