一种金矿选矿过程中降低尾渣总氰浓度的方法

摘要

本发明公开了一种金矿选矿过程中降低尾渣总氰浓度的方法，该降低尾渣总氰浓度的方法包括如下步骤：原矿磨矿，将原矿颗粒和水混合调浆，然后磨矿，磨矿至细度为‑0.043mm含量79％；重选得金精矿和尾矿，将原矿磨矿步骤中得到的原矿磨矿产品与流态化水混合调浆，将矿浆利用重选机进行重选，得到金精矿和重选尾矿；重选尾矿浸出得到贵液和浸渣，将上一步骤中得到的重选尾矿采用低氰浸出药剂低氰浸出36h，固液分离后得到贵液和浸渣。本发明能够有效回收金矿中的金，并且使浸渣的总氰浓度降低到环保标准以下。本发明使用低氰药剂DJX浸出，不仅浸出效果显著，而且还能够进一步降低尾渣中的总氰浓度，从而使尾渣达到环保排放的要求。

权利要求

1.一种金矿选矿过程中降低尾渣总氰浓度的方法，其特征在于：所述金矿选矿过程中降低浸渣总氰浓度的方法具体包括如下步骤：步骤（1）、原矿磨矿：

将原矿颗粒与水混合调浆，然后进行磨矿，磨矿至细度为-0.043mm含量79％；

步骤（2）、重选得金精矿和尾矿：

将上述步骤（1）中得到的原矿磨矿产品与流态化水混合调浆，将矿浆利用重选机进行重选，得到金精矿和重选尾矿；

步骤（3）、重选尾矿浸出得到贵液和浸渣：

将上述步骤（2）中得到的重选尾矿采用低氰浸出药剂低氰浸出36h，固液分离后得到贵液和浸渣；

所述低氰浸出药剂是以氰酸钠为主的复合低氰浸出药剂DJX；所述复合低氰浸出药剂DJX是以β-二羰基化合物、氰酸钠和硫代硫酸钠按2:3:1的质量配比复合而成的低氰浸出药剂。

2.根据权利要求1所述的一种金矿选矿过程中降低尾渣总氰浓度的方法，其特征在于：所述步骤（2）中重选步骤的反应条件为：给矿浓度50％、分选重力值80G以及流态化水量3L/min。

3.根据权利要求1所述的一种金矿选矿过程中降低尾渣总氰浓度的方法，其特征在于：所述步骤（3）中低氰浸出步骤的反应条件为：矿浆质量浓度40％、CaO用量5000g/t以及低氰浸出药剂用量1200g/t。

4.根据权利要求1所述的一种金矿选矿过程中降低尾渣总氰浓度的方法，其特征在于：所述重选机采用尼尔森重选机。

说明书

一种金矿选矿过程中降低尾渣总氰浓度的方法

技术领域

[0001] 本发明属于矿物加工技术领域，具体的说是涉及一种金矿选矿过程中降低尾渣总氰浓度的方法。

背景技术

[0002] 氰化浸金是目前现有技术中应用最广泛的处理金矿石的方法，生产中为提高金矿石的浸出指标，冶金企业一般都会提高浸出药剂的用量，从而造成尾渣总氰浓度严重超标，但是尾渣中超标的游离氰根会严重污染周边环境及水质。随着环保观念的深入人心以及国家关于环保政策的日趋完善，冶金企业在处理金矿石的过程中不得不考虑尾渣的环保问题，即需要想办法降低尾渣的总氰浓度来达到环保要求。现有技术中，直接采用原矿氰化浸出，浸渣的总氰浓度为80ppm，远高于环保规定的0.5ppm，现在，大量的科研工作者正在研究使用低氰药剂浸金，采用低氰药剂浸出可使浸渣的总氰浓度降至5ppm，仍达不到排放标准，所以，虽然使用低氰药剂浸金能够在很大程度上降低氰化浸出尾渣的总氰浓度，但是还难以达到国家环保的要求。基于现有技术中存在的上述缺陷，现亟需研发出一种金矿选矿过程中降低尾渣总氰浓度的方法，以使尾渣的总氰浓度降低到环保标准以下。

发明内容

[0003] 本发明为了克服现有技术存在的不足，提供一种金矿选矿过程中降低尾渣总氰浓度的方法，该方法能够有效回收金矿中的金，并且使浸渣的总氰浓度降低到环保标准以下。

[0004] 本发明是通过以下技术方案实现的：一种金矿选矿过程中降低尾渣总氰浓度的方法，该方法具体包括如下步骤：

[0005] 步骤（1）、原矿磨矿：将原矿颗粒与水混合调浆，然后进行磨矿，磨矿至细度为-0.043mm含量79％；

[0006] 步骤（2）、重选得金精矿和尾矿：将上述步骤（1）中得到的原矿磨矿产品与流态化水混合调浆，将矿浆利用重选机进行重选，得到金精矿和重选尾矿；

[0007] 步骤（3）、重选尾矿浸出得到贵液和浸渣：将上述步骤（2）中得到的重选尾矿采用低氰浸出药剂低氰浸出36h，固液分离后得到贵液和浸渣。

[0008] 低氰浸出药剂是以氰酸钠为主的复合低氰浸出药剂DJX，复合低氰浸出药剂DJX是以β-二羰基化合物、氰酸钠和硫代硫酸钠按2:3:1的质量配比复合而成的低氰浸出药剂。

[0009] 步骤（2）中重选步骤的反应条件为：给矿浓度50％、分选重力值80G以及流态化水量3L/min。

[0010] 步骤（3）中低氰浸出步骤的反应条件为：矿浆质量浓度40％、CaO用量5000g/t以及低氰浸出药剂用量1200g/t。

[0011] 重选机采用CVD尼尔森重选机。

[0012] 本发明的有益效果是：本发明金矿选矿过程中降低尾渣总氰浓度的方法，能够有效回收金矿中的金，并且使浸渣的总氰浓度降低到环保标准以下。本发明首先在重选工艺中就预先回收了一部分金，从而降低了后续浸出所需药剂的用量，这种做法不仅能够降低生产成本，而且能够使后续浸出的尾渣总氰浓度降低。另外，本发明使用低氰药剂DJX浸出，不仅浸出效果显著，而且还能够进一步降低尾渣中的总氰浓度，从而使尾渣达到环保排放的要求。

[0013] 本发明方法中原矿通过尼尔森重选预先回收了细粒嵌布于硫化物中的金，首先获得一部分合格的金精矿，这个步骤就能够降低原有浸出剂用量的50％以上，从而有利于降低后续浸渣的总氰浓度，减少生产成本。重选尾矿通过低氰药剂DJX浸出，进一步降低了浸渣的总氰浓度，最终使得浸渣的总氰浓度降至0.3ppm，达到环保排放要求。

[0014] 本发明实施例所选择的原矿经过测量，主要含量如表1所示，其中金主要赋存于黄铁矿和磁黄铁矿中，其次赋存于石英脉粒间，是主要回收的元素。

[0015] 表1：原矿多元素分析（％）

[0016]成分 Au* TFe S SiO2 Al2O3 CaO MgO
含量/％ 2.83 7.15 1.51 56.81 12.34 5.35 4.18

[0017] 注：*单位为g/t。

[0018] 原矿磨矿之后重选得到金精矿，重选结果如表2所示：

[0019] 表2：原矿重选结果

[0020]名称 产率/％ 金品位/％ 金回收率/％
金精矿 4.56 35.44 55.85
尾矿 95.44 1.34 44.15
合计 100.00 2.90 100.00

[0021] 重选尾矿经过步骤（3）得到含金贵液和尾渣，具体结果如表3所示：

[0022] 表3：重选尾矿低氰浸出结果

[0023] 名称 金品位/（g/t） 总氰浓度/（ppm） 金作业浸出率/％ 对原矿金回收率/％贵液 ＼ ＼ 91.88 40.57尾渣 0.13 0.3 8.12 3.58

[0024] 从表1～表3可以看出，与现有技术相比，本发明具有以下特点：1、重选-浸出联合工艺金总回收率为96.42％；2、重选预先回收了原矿55.85％的金，使得浸出过程所用浸出药剂用量降低50％以上，有利于降低后续浸出尾渣的总氰浓度，既经济又环保；3、利用低氰浸出药剂DJX浸出重选尾矿，进一步降低了浸出尾渣的总氰浓度，最终尾渣总氰浓度下降至0.3ppm，达到井下充填的标准，环保规定的总氰浓度为不大于0.5ppm。

附图说明

[0025] 图1是本发明金矿选矿过程中降低尾渣总氰浓度的方法的工艺流程图。

[0026] 图2是本发明降低尾渣总氰浓度的方法中的重选工艺流程图；

[0027] 图3是本发明降低尾渣总氰浓度的方法中的浸出工艺流程图。

具体实施方式

[0028] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明技术方案进行清楚、完整地描述，所描述的实施例仅仅是本发明中的部分实施例，而不是全部实施例。

[0029] 如图1至图3所示，一种金矿选矿过程中降低尾渣总氰浓度的方法，该方法具体包括如下步骤：

[0030] 步骤（1）、原矿磨矿：将原矿颗粒与水混合调浆，然后进行磨矿，磨矿至细度为-0.043mm含量79％；

[0031] 步骤（2）、重选得金精矿和尾矿：将上述步骤（1）中得到的原矿磨矿产品与流态化水混合调浆，并在给矿浓度50％、分选重力值80G以及流态化水量3L/min的反应条件下将矿浆利用CVD尼尔森重选机进行重选，得到金精矿和重选尾矿；

[0032] 步骤（3）、重选尾矿浸出得到贵液和浸渣：将上述步骤（2）中得到的重选尾矿在矿浆质量浓度40％、CaO用量5000g/t以及低氰浸出药剂用量1200g/t的反应条件下采用低氰浸出药剂低氰浸出36h，固液分离后得到贵液和浸渣。

[0033] 低氰浸出药剂是以氰酸钠为主的复合低氰浸出药剂DJX，复合低氰浸出药剂DJX是以β-二羰基化合物、氰酸钠和硫代硫酸钠按2:3:1的质量配比复合而成的低氰浸出药剂，β-二羰基化合物为乙酰乙酸乙酯、丙二酸二乙酯、丙二酸二甲酯、乙酰丙酮或1,3-环己二酮等。

[0034] 最后应当说明的是，以上内容仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，本领域的普通技术人员对本发明的技术方案进行的简单修改或者等同替换，均不脱离本发明技术方案的实质和范围。