一种工件真空检测及灌注一体化控制方法

摘要

本发明提供的工件真空检测及灌注一体化控制方法可以自动检测工件的真空性能并进行灌注，系统通过预设的判定值实现过程的自动化控制，由传统的手动控制变为自动化控制，在保证工件成品达标的情况下，系统根据真空数值优化抽空时间，自动启停抽空阀门与灌注阀门，且阀门状态与操作状态形成反馈机制，实现高效准确的工序切换，提升整体生产效率；无需人工干预，既减少了人工成本，也防止了人工判断所引入的额外误差，有效的提高了检测结果的准确度。

权利要求

1.一种工件真空检测及灌注一体化控制方法，其特征在于，包括：控制真空泵或真空泵组对被测工件进行第一抽真空处理；

当获取到第一抽真空处理合格信号时；

控制真空泵或真空泵组对所述被测工件进行保压处理；

当获取到保压处理合格信号时；

控制真空泵或真空泵组对所述被测工件进行第二抽真空处理；

当获取到第二抽真空处理合格信号时，判断所述被测工件为合格工件；

控制灌注装置对所述合格工件进行灌注处理；

当所述合格工件的内部气压到达预设气压值时，控制所述灌注装置停止灌注；

获取已完成第一抽真空处理的被测工件数量，记为已加工工件数量；

当所述已加工工件数量不小于预设加工数量时；

获取预设生产计划，其中，所述预设生产计划包括预设产量及完成时限；

获取所述第一抽真空处理、保压处理、第二抽真空处理及灌注处理的平均时间之和，记为第一加工时间；

获取当前时间，根据所述当前时间及完成时限计算剩余时间；

根据所述第一加工时间及剩余时间生成第一预估产量；

根据所述预设产量及合格工件的数量计算剩余产量；

当所述第一预估产量小于所述剩余产量时；

获取所述合格工件的数量；

根据所述已完成第一抽真空处理的被测工件数量及合格工件的数量生成工件合格率；

当所述工件合格率不低于预设合格率时；

则，当获取到第一抽真空处理合格信号时，省去保压处理及第二抽真空处理，判断所述被测工件为合格工件；

控制灌注装置对所述合格工件进行灌注处理；

当所述合格工件的内部气压到达预设气压值时，控制所述灌注装置停止灌注。

2.一种工件真空检测及灌注一体化控制方法，其特征在于，包括：控制真空泵或真空泵组对被测工件进行第一抽真空处理；

当获取到第一抽真空处理合格信号时；

控制真空泵或真空泵组对所述被测工件进行保压处理；

当获取到保压处理合格信号时；

控制真空泵或真空泵组对所述被测工件进行第二抽真空处理；

当获取到第二抽真空处理合格信号时，判断所述被测工件为合格工件；

控制灌注装置对所述合格工件进行灌注处理；

当所述合格工件的内部气压到达预设气压值时，控制所述灌注装置停止灌注；

获取已完成第一抽真空处理的被测工件数量，记为已加工工件数量；

当所述已加工工件数量不小于预设加工数量时；

获取预设生产计划，其中，所述预设生产计划包括预设产量及完成时限；

获取所述第一抽真空处理、保压处理、第二抽真空处理及灌注处理的平均时间之和，记为第一加工时间；

获取当前时间，根据所述当前时间及完成时限计算剩余时间；

根据所述第一加工时间及剩余时间生成第一预估产量；

根据所述预设产量及合格工件的数量计算剩余产量；

当所述第一预估产量小于所述剩余产量时；

获取所述合格工件的数量；

根据所述已完成第一抽真空处理的被测工件数量及合格工件的数量生成工件合格率；

当所述工件合格率不低于预设合格率时；

获取第一抽真空处理及灌注处理的平均时间之和，记为第二加工时间；

根据所述第二加工时间及剩余时间生成第二预估产量；

当所述第二预估产量大于所述剩余产量时；

记所述第一加工时间为X，记所述第二加工时间为Y，记所述剩余产量为Z，记所述剩余时间为T，记所述工件合格率为P；

根据所述X、Y、Z、T获取第一加工数量为N及第二加工数量为M，其中N，M满足，N*P+M*P＝Z；且N*X+M*Y＝T；

则，对前M件被测工件，当获取到第一抽真空处理合格信号时，省去保压处理及第二抽真空处理，判断所述被测工件为合格工件；

对第M+1件及之后的被测工件，当获取到第一抽真空处理合格信号时，控制真空泵或真空泵组对所述被测工件进行保压处理。

3.如权利要求1或2所述的工件真空检测及灌注一体化控制方法，其特征在于，所述控制真空泵或真空泵组对被测工件进行第一抽真空处理，具体包括：控制真空泵或真空泵组对被测工件进行抽真空处理；

实时获取所述被测工件的第一真空度值，并同步生成第一真空度曲线，计算所述第一真空度曲线的斜率，记为第一曲线斜率；

当所述第一曲线斜率不小于预设斜率值时，获取当前抽真空处理时长，记为第一时间；

获取预设真空性能特征表中存储的至少一个时间特征值，将所述第一时间与所述时间特征值进行比较；

当所述第一时间与任意一个所述时间特征值相等时，生成第一抽真空处理合格信号。

4.如权利要求3所述的工件真空检测及灌注一体化控制方法，其特征在于，所述预设真空性能特征表中存储有N个所述时间特征值，N为大于0的整数；且每个时间特征值匹配有唯一的真空性能特征数据组，每组真空性能特征数据组中还分别匹配有对应的保压阀值，记第N组真空性能特征数据组的时间特征值为第N时间特征值，记第N组真空性能特征数据组的保压阀值为第N保压阀值；

则，所述控制真空泵或真空泵组对所述被测工件进行保压处理，具体包括：当所述第一时间与第N时间特征值相等时，获取第N保压阀值；

控制真空泵或真空泵组停止对所述被测工件的抽真空处理，并等待预设保压时长后，获取此时所述被测工件的真空度值，记为第二真空度值；

当所述第二真空度值不大于所述第N保压阀值时，生成保压处理合格信号。

5.如权利要求4所述的工件真空检测及灌注一体化控制方法，其特征在于，所述每组真空性能特征数据组中还分别匹配有对应的斜率值及标准阀值；记第N组所述真空性能特征数据组中的所述斜率值为第N斜率值，记第N组所述真空性能特征数据组中的所述标准阀值为第N标准阀值；

则，所述控制真空泵或真空泵组对所述被测工件进行第二抽真空处理，具体包括：当所述第二真空度值不大于所述第N保压阀值时，获取第N斜率值及第N标准阀值；

控制真空泵或真空泵组重新对所述被测工件进行抽真空处理，并记所获取的真空度值为第三真空度值；

根据所获取的第三真空度值生成第三真空度曲线，计算所述第三真空度曲线的最小斜率，记为第三曲线斜率；

当所述第三曲线斜率与所述第N斜率值相匹配且所获取的真空度值不大于所述第N标准阀值时，生成第二抽真空处理合格信号。

6.如权利要求3所述的工件真空检测及灌注一体化控制方法，其特征在于，所述控制真空泵或真空泵组对被测工件进行抽真空处理，之前还包括：判断被测工件是否到达工位；

当被测工件到达工位时，开始检测。

说明书

一种工件真空检测及灌注一体化控制方法

技术领域

[0001] 本发明涉及真空灌注领域，特别涉及一种工件真空检测及灌注一体化控制方法。

背景技术

[0002] 在工业生产中，对容器工件进行灌注前的步骤之一,即是对容器工件进行抽空处理,同时检测真空度,当真空度达到预设值,表明工件生产合格,则进入下一步灌注工序。目前工序的进行与切换过程一般采用人工操作，将抽真空管道接头与容器工件连接，开始持续抽真空一段时间，人员监测真空数值，以此判定工件是否合格，当真空数值达到设定阈值是，表明工件生产合格，则人工拆下真空管道接头，将容器工件与灌注管道接头连接，开始灌注。

[0003] 目前，市面上各类的真空检测、真空灌注等带有工件真空度检测功能的系统中，其工件真空度的检测标准及检测工序一般都是厂商预先根据行业最高标准设定好的，虽然能够满足生产厂家对产品真空度检测的需求，但是由于其检测工序都是按照高标准设定好的，因此对于部分对工件真空度要求没有那么严格的生产厂家而言，其产品的生产效率受到了不小的影响，并且由于检测工序一般都是系统出厂前设定好的，厂家往往不能自行更改，只能联系相应的供应商进行售后技术支持，人员操作繁琐。

发明内容

[0004] 本发明的目的在于克服现有技术不足，提供一种工件真空检测及灌注一体化控制方法，能够智能调节真空灌注过程中，对工件真空度检测过程的工序步骤，在尽可能不影响用户效率的前提下，对工件进行真空性能的检测。

[0005] 本发明为实现上述目的采用以下的技术方案：

[0006] 本发明提供了一种工件真空检测及灌注一体化控制方法，包括：

[0007] 控制真空泵或真空泵组对被测工件进行第一抽真空处理；

[0008] 当获取到第一抽真空处理合格信号时；

[0009] 控制真空泵或真空泵组对所述被测工件进行保压处理；

[0010] 当获取到保压处理合格信号时；

[0011] 控制真空泵或真空泵组对所述被测工件进行第二抽真空处理；

[0012] 当获取到第二抽真空处理合格信号时，判断所述被测工件为合格工件；

[0013] 控制灌注装置对所述合格工件进行灌注处理；

[0014] 当所述合格工件的内部气压到达预设气压值时，控制所述灌注装置停止灌注。

[0015] 在本发明一实施例中，所述工件真空检测及灌注一体化控制方法，还包括：

[0016] 获取已完成第一抽真空处理的被测工件数量，记为已加工工件数量；

[0017] 当所述已加工工件数量不小于预设加工数量时；

[0018] 获取预设生产计划，其中，所述预设生产计划包括预设产量及完成时限；

[0019] 获取所述第一抽真空处理、保压处理、第二抽真空处理及灌注处理的平均时间之和，记为第一加工时间；

[0020] 获取当前时间，根据所述当前时间及完成时限计算剩余时间；

[0021] 根据所述第一加工时间及剩余时间生成第一预估产量；

[0022] 根据所述预设产量及合格工件的数量计算剩余产量；

[0023] 当所述第一预估产量小于所述剩余产量时；

[0024] 获取所述合格工件的数量；

[0025] 根据所述已完成第一抽真空处理的被测工件数量及合格工件的数量生成工件合格率；

[0026] 当所述工件合格率不低于预设合格率时；

[0027] 则，当获取到第一抽真空处理合格信号时，省去保压处理及第二抽真空处理,判断所述被测工件为合格工件；

[0028] 控制灌注装置对所述合格工件进行灌注处理；

[0029] 当所述合格工件的内部气压到达预设气压值时，控制所述灌注装置停止灌注。

[0030] 本发明还提供了一种工件真空检测及灌注一体化控制方法，包括：

[0031] 控制真空泵或真空泵组对被测工件进行第一抽真空处理；

[0032] 当获取到第一抽真空处理合格信号时；

[0033] 控制真空泵或真空泵组对所述被测工件进行保压处理；

[0034] 当获取到保压处理合格信号时；

[0035] 控制真空泵或真空泵组对所述被测工件进行第二抽真空处理；

[0036] 当获取到第二抽真空处理合格信号时，判断所述被测工件为合格工件；

[0037] 控制灌注装置对所述合格工件进行灌注处理；

[0038] 当所述合格工件的内部气压到达预设气压值时，控制所述灌注装置停止灌注；

[0039] 获取已完成第一抽真空处理的被测工件数量，记为已加工工件数量；

[0040] 当所述已加工工件数量不小于预设加工数量时；

[0041] 获取预设生产计划，其中，所述预设生产计划包括预设产量及完成时限；

[0042] 获取所述第一抽真空处理、保压处理、第二抽真空处理及灌注处理的平均时间之和，记为第一加工时间；

[0043] 获取当前时间，根据所述当前时间及完成时限计算剩余时间；

[0044] 根据所述第一加工时间及剩余时间生成第一预估产量；

[0045] 根据所述预设产量及合格工件的数量计算剩余产量；

[0046] 当所述第一预估产量小于所述剩余产量时；

[0047] 获取所述合格工件的数量；

[0048] 根据所述已完成第一抽真空处理的被测工件数量及合格工件的数量生成工件合格率；

[0049] 当所述工件合格率不低于预设合格率时；

[0050] 获取第一抽真空处理及灌注处理的平均时间之和，记为第二加工时间；

[0051] 根据所述第二加工时间及剩余时间生成第二预估产量；

[0052] 当所述第二预估产量大于所述剩余产量时；

[0053] 记所述第一加工时间为X，记所述第二加工时间为Y，记所述剩余产量为Z，记所述剩余时间为T，记所述工件合格率为P；

[0054] 根据所述X、Y、Z、T获取第一加工数量为N及第二加工数量为M，其中N，M满足，N*P+M*P＝Z；且N*X+M*Y＝T；

[0055] 则，对前M件被测工件，当获取到第一抽真空处理合格信号时，省去保压处理及第二抽真空处理,判断所述被测工件为合格工件；

[0056] 对第M+1件及之后的被测工件，当获取到第一抽真空处理合格信号时，控制真空泵或真空泵组对所述被测工件进行保压处理。

[0057] 在本发明一实施例中，所述控制真空泵或真空泵组对被测工件进行第一抽真空处理，具体包括：

[0058] 控制真空泵或真空泵组对被测工件进行抽真空处理；

[0059] 实时获取所述被测工件的第一真空度值，并同步生成第一真空度曲线，计算所述第一真空度曲线的斜率，记为第一曲线斜率；

[0060] 当所述第一曲线斜率不小于预设斜率值时，获取当前抽真空处理时长，记为第一时间；

[0061] 获取预设真空性能特征表中存储的至少一个时间特征值，将所述第一时间与所述时间特征值进行比较；

[0062] 当所述第一时间与任意一个所述时间特征值相等时，生成第一抽真空处理合格信号。

[0063] 在本发明一实施例中，当所述第一时间与任意所述时间特征值均不想相等时，判断所述被测工件为不合格工件。

[0064] 进一步的，在本发明一实施例中，所述预设真空性能特征表中存储有N个所述时间特征值，N为大于0的整数；且每个时间特征值匹配有唯一的真空性能特征数据组，所述每组真空性能特征数据组中还分别匹配有对应的保压阀值，记第N组真空性能特征数据组的时间特征值为第N时间特征值，记第N组真空性能特征数据组的保压阀值为第N保压阀值；

[0065] 则，所述控制真空泵或真空泵组对所述被测工件进行保压处理，具体包括：

[0066] 当所述第一时间与第N时间特征值相等时，获取第N保压阀值；

[0067] 控制真空泵或真空泵组停止对所述被测工件的抽真空处理，并等待预设保压时长后，获取此时所述被测工件的真空度值，记为第二真空度值；

[0068] 当所述第二真空度值不大于所述第N保压阀值时，生成保压处理合格信号。

[0069] 在本发明一实施例中，当所述第二真空度值大于所述第N保压阀值时，判断所述被测工件为不合格工件。

[0070] 进一步的，在本发明一实施例中，所述每组真空性能特征数据组中还分别匹配有对应的斜率值及标准阀值；记第N组所述真空性能特征数据组中的所述斜率值为第N斜率值，记第N组所述真空性能特征数据组中的所述标准阀值为第N标准阀值；

[0071] 则，所述控制真空泵或真空泵组对所述被测工件进行第二抽真空处理，具体包括：

[0072] 当所述第二真空度值不大于所述第N保压阀值时，获取第N斜率值及第N标准阀值；

[0073] 控制真空泵或真空泵组重新对所述被测工件进行抽真空处理，并记所获取的真空度值为第三真空度值；

[0074] 根据所获取的第三真空度值生成第三真空度曲线，计算所述第三真空度曲线的最小斜率，记为第三曲线斜率；

[0075] 当所述第三曲线斜率与所述第N斜率值相匹配且所获取的真空度值不大于所述第N标准阀值时，生成第二抽真空处理合格信号。

[0076] 在本发明一实施例中，当所述第三曲线斜率与所述第N斜率值不匹配时，判断所述被测工件为不合格工件。

[0077] 在本发明一实施例中，当抽真空处理的时长大于预设最大时长且所述被测工件的真空度值大于所述第N标准阀值时，判断所述被测工件为不合格工件。

[0078] 进一步的，在本发明一实施例中，所述步骤控制真空泵或真空泵组对被测工件进行抽真空处理，之前还包括：

[0079] 判断被测工件是否到达工位；

[0080] 当被测工件到达工位时，开始检测。

[0081] 本发明的有益效果：

[0082] 一方面，本发明提供的工件真空检测及灌注一体化控制方法可以自动检测工件的真空性能并进行灌注，系统通过预设的判定值实现过程的自动化控制，由传统的手动控制变为自动化控制，在保证工件成品达标的情况下，系统根据预设产量、工件合格率、剩余时间及所需加工时间等优化抽空工序，自动启停抽空阀门与灌注阀门，且阀门状态与操作状态形成反馈机制，实现高效准确的工序切换，提升整体生产效率；无需人工干预，既减少了人工成本，也防止了人工判断所引入的额外误差，有效的提高了检测结果的准确度。

[0083] 另一方面，本发明所提供的方法可以实现根据实际的生产效率及生产计划智能调整工件真空检测的工序步骤，在尽可能不影响厂家生产效率的前提下，对工件的真空性能进行检测，解决了生产效率与工件品控之间的矛盾。

附图说明

[0084] 图1为本发明一实施例中的一种工件真空检测及灌注一体化控制方法的流程图。

具体实施方式

[0085] 下面结合附图以及具体实施例对本发明做进一步说明，其中的示意性实施例以及说明仅用来解释本发明，但并不作为对本发明的限定。

[0086] 本发明提供了一种工件真空检测及灌注一体化控制方法，在本发明一实施例中，如图1所示，包括：

[0087] S100：控制真空泵或真空泵组对被测工件进行第一抽真空处理；

[0088] S200：当获取到第一抽真空处理合格信号时；

[0089] S300：控制真空泵或真空泵组对所述被测工件进行保压处理；

[0090] S400：当获取到保压处理合格信号时；

[0091] S500：控制真空泵或真空泵组对所述被测工件进行第二抽真空处理；

[0092] S600：当获取到第二抽真空处理合格信号时，判断所述被测工件为合格工件；

[0093] S700：控制灌注装置对所述合格工件进行灌注处理；

[0094] S800：当所述合格工件的内部气压到达预设气压值时，控制所述灌注装置停止灌注。

[0095] 在本发明一具体应用场景中，通过智能控制终端结合真空泵及真空传感器实现本发明所提供的方法；

[0096] 具体的，当被测工件到达检测工位后，所述智能控制终端控制所述真空泵对所述被测工件依次进行第一抽真空处理、保压处理及第二抽真空处理，从而实现对被测工件进行粗抽、保压、精抽三道工序的真空性能检验，对其中任何一道工序达不到预设合格标准的被测工件都将视为不合格工件；当被测工件经过上述三道工序的真空性能检验合格后，智能控制终端判断该被测工件为合格工件，同时控制灌注设备对所述合格工件进行灌注处理，并实时监控工件内部的气压值，当合格工件内部的气压达到预设气压值时，智能控制终端判断该合格工件的灌注工序已完成，控制控制灌注设备停止灌注。

[0097] 在本发明一实施例中，所述工件真空检测及灌注一体化控制方法，还包括：

[0098] 获取已完成第一抽真空处理的被测工件数量，记为已加工工件数量；

[0099] 当所述已加工工件数量不小于预设加工数量时；

[0100] 获取预设生产计划，其中，所述预设生产计划包括预设产量及完成时限；

[0101] 获取所述第一抽真空处理、保压处理、第二抽真空处理及灌注处理的平均时间之和，记为第一加工时间；

[0102] 获取当前时间，根据所述当前时间及完成时限计算剩余时间；

[0103] 根据所述第一加工时间及剩余时间生成第一预估产量；

[0104] 根据所述预设产量及合格工件的数量计算剩余产量；

[0105] 当所述第一预估产量小于所述剩余产量时；

[0106] 获取所述合格工件的数量；

[0107] 根据所述已完成第一抽真空处理的被测工件数量及合格工件的数量生成工件合格率；

[0108] 当所述工件合格率不低于预设合格率时；

[0109] 则，当获取到第一抽真空处理合格信号时，省去保压处理及第二抽真空处理，判断所述被测工件为合格工件；

[0110] 控制灌注装置对所述合格工件进行灌注处理；

[0111] 当所述合格工件的内部气压到达预设气压值时，控制所述灌注装置停止灌注。

[0112] 在本发明一具体应用场景中，沿用上例，当智能控制终端获取到已完成第一抽真空处理，即粗抽，的被测工件的数量不少于预设加工数量时，如100件，智能控制终端判断该工件属于稳定的批量加工产品，同时智能控制终端获取用户预先输入的生产计划，并根据生产计划中的预设产量及完成时限，结合当前时间、合格工件的数量及加工单个工件的平均时间判断，是否能准时完成该生产计划；

[0113] 具体的，如，生产计划的预设产量为1000件，完成时限为12月10日，当前的合格工件数量为100件，当前时间为12月5日，第一抽真空处理、保压处理、第二抽真空处理及灌注处理的平均时间之和为10分钟；则智能控制终端计算，按照当前的效率，在完成时限之前仅能再加工720件工件，无法满足生产计划的要求；此时，智能控制终端获取已完成粗抽的被测工件的数量为105，智能控制终端计算该工件的合格率约为95％，大于预设的合格率90％，则智能控制终端判断该批工件的品控过关可以对真空检测步骤进行精简，无需对被测工件进行保压和精抽处理，因此智能控制终端进入粗检模式，当新的被测工件到达工位后，智能控制终端控制所述真空泵对所述被测工件依次进行第一抽真空处理，即粗抽处理，当被测工件粗抽合格时，智能控制终端判断该工件合格，并控制灌注设备对所述合格工件进行灌注处理，从而提供工件的生产效率，以满足生产计划的要求。

[0114] 本发明还提供了一种工件真空检测及灌注一体化控制方法，包括：

[0115] 控制真空泵或真空泵组对被测工件进行第一抽真空处理；

[0116] 当获取到第一抽真空处理合格信号时；

[0117] 控制真空泵或真空泵组对所述被测工件进行保压处理；

[0118] 当获取到保压处理合格信号时；

[0119] 控制真空泵或真空泵组对所述被测工件进行第二抽真空处理；

[0120] 当获取到第二抽真空处理合格信号时，判断所述被测工件为合格工件；

[0121] 控制灌注装置对所述合格工件进行灌注处理；

[0122] 当所述合格工件的内部气压到达预设气压值时，控制所述灌注装置停止灌注；

[0123] 获取已完成第一抽真空处理的被测工件数量，记为已加工工件数量；

[0124] 当所述已加工工件数量不小于预设加工数量时；

[0125] 获取预设生产计划，其中，所述预设生产计划包括预设产量及完成时限；

[0126] 获取所述第一抽真空处理、保压处理、第二抽真空处理及灌注处理的平均时间之和，记为第一加工时间；

[0127] 获取当前时间，根据所述当前时间及完成时限计算剩余时间；

[0128] 根据所述第一加工时间及剩余时间生成第一预估产量；

[0129] 根据所述预设产量及合格工件的数量计算剩余产量；

[0130] 当所述第一预估产量小于所述剩余产量时；

[0131] 获取所述合格工件的数量；

[0132] 根据所述已完成第一抽真空处理的被测工件数量及合格工件的数量生成工件合格率；

[0133] 当所述工件合格率不低于预设合格率时；

[0134] 获取第一抽真空处理及灌注处理的平均时间之和，记为第二加工时间；

[0135] 根据所述第二加工时间及剩余时间生成第二预估产量；

[0136] 当所述第二预估产量大于所述剩余产量时；

[0137] 记所述第一加工时间为X，记所述第二加工时间为Y，记所述剩余产量为Z，记所述剩余时间为T，记所述工件合格率为P；

[0138] 根据所述X、Y、Z、T获取第一加工数量为N及第二加工数量为M，其中N，M满足，N*P+M*P＝Z；且N*X+M*Y＝T；

[0139] 则，对前M件被测工件，当获取到第一抽真空处理合格信号时，省去保压处理及第二抽真空处理，判断所述被测工件为合格工件；

[0140] 对第M+1件及之后的被测工件，当获取到第一抽真空处理合格信号时，控制真空泵或真空泵组对所述被测工件进行保压处理。

[0141] 在本发明一具体应用场景中，沿用上例，由于仅对工件进行粗抽检验工件的真空性能会有一定的风险，同时无需提前完成生产计划，为了保证产品的质量，生产厂家希望可以在保证完成生产计划的前提下，尽量避免仅对进行粗抽检验处理；

[0142] 因此，当智能控制终端判断该批工件可以对真空检测步骤进行精简时，所述智能控制终端还获取精简模式下对单个工件的加工时间，即进行第一抽真空处理及灌注处理的平均时间之和，如为5分钟；则，所述智能控制终端根据精简模式下对单个工件的加工时间及剩余时间计算，在精简模式下的工件产量，即在精简模式下，在完成时限之前能加工1440件，超过了生产计划的要求；

[0143] 此时，所述智能控制终端根据第一加工时间、所述第二加工时间、所述剩余产量为、所述剩余时间、所述工件合格率计算需要进行精简加工的工件数量和正常加工的工件数量；

[0144] 其中，第一加工时间为10分钟，所述第二加工时间为5分钟，所述剩余产量为900件，所述剩余时间为5天，即7200分钟，所述工件合格率为95％，所述记所述精简加工的工件数量为M,记所述正常加工的工件数量为N；

[0145] 其中，M，N满足M*0.95+N*0.95＝900，且10*N+5*M＝7200；即当精简加工的工件数量约为456件，正常加工的工件数量为492件时，可以在完成时限前完成生产计划，同时尽可能的减少仅进行粗抽检验的工件数量；

[0146] 则，从此刻起，所述智能控制终端对前456件被测工件仅进行粗抽检验，粗抽检验合格后即进行灌注处理；从第457件被测工件开始，所述智能控制终端再次进入正常检测模块，对后续的被测工件进行第一抽真空处理、保压处理及第二抽真空处理，即粗抽、保压、精抽，三步检验合格后，再对合格工件进行灌注处理。

[0147] 在本发明一实施例中，步骤S100具体包括：

[0148] 控制真空泵或真空泵组对被测工件进行抽真空处理；

[0149] 实时获取所述被测工件的第一真空度值，并同步生成第一真空度曲线，计算所述第一真空度曲线的斜率，记为第一曲线斜率；

[0150] 当所述第一曲线斜率不小于预设斜率值时，获取当前抽真空处理时长，记为第一时间；

[0151] 获取预设真空性能特征表中存储的至少一个时间特征值，将所述第一时间与所述时间特征值进行比较；

[0152] 当所述第一时间与任意一个所述时间特征值相等时，生成第一抽真空处理合格信号。

[0153] 在本发明一实施例中，当所述第一时间与任意所述时间特征值均不想相等时，判断所述被测工件为不合格工件。

[0154] 在本发明一具体应用场景中，通过智能控制终端结合真空泵及真空传感器实现本发明所提供的方法；

[0155] 具体的，当被测工件到达检测工位后，所述智能控制终端控制所述真空泵对所述被测工件进行抽真空处理；所述真空传感器实施采集所述被测工件的真空度，并发送给所述智能控制端；所述智能控制端根据接收到的真空度拟合出第一真空度曲线，并计算所述第一真空度曲线的斜率，将计算所得的斜率记为第一斜率；

[0156] 随着抽真空处理的进行，所述第一真空度曲线逐渐平缓，当所述第一斜率不小于用户设定的预设斜率时，所述智能控制终端判定完成本次抽真空处理，获取本次抽真空处理的时间，记为第一时间；

[0157] 所述智能终端读取预存的真空性能特征表中存储的时间特征值，并将所述第一时间与所有所述时间特征值进行比对；

[0158] 当所述第一时间与任意一个所述时间特征值相等时，所述智能终端判断所述被测工件为合格工件；当所述第一时间与所有所述时间特征值均不相等时，所述智能终端判断所述被测工件为不合格工件。

[0159] 进一步的，在本发明一实施例中，所述预设真空性能特征表中存储有N个所述时间特征值，N为大于0的整数；且每个时间特征值匹配有唯一的真空性能特征数据组，所述每组真空性能特征数据组中还分别匹配有对应的保压阀值，记第N组真空性能特征数据组的时间特征值为第N时间特征值，记第N组真空性能特征数据组的保压阀值为第N保压阀值；

[0160] 则，步骤S300，具体包括：

[0161] 当所述第一时间与第N时间特征值相等时，获取第N保压阀值；

[0162] 控制真空泵或真空泵组停止对所述被测工件的抽真空处理，并等待预设保压时长后，获取此时所述被测工件的真空度值，记为第二真空度值；

[0163] 当所述第二真空度值不大于所述第N保压阀值时，生成保压处理合格信号。

[0164] 在本发明一实施例中，当所述第二真空度值大于所述第N保压阀值时，判断所述被测工件为不合格工件。

[0165] 在本发明一具体应用场景中，沿用上例，真空检验时还需要对所述被测工件进行保压测试；其中，所述预设真空性能特征表中存储有N组真空性能特征数据组，每组真空性能特征数据组有唯一匹配的时间特征值，每组真空性能特征数据组分别对应一种被测工件，实际检测时，通过将所述被测工件的第一时间与各种真空性能特征数据组中的时间特征值进行比较来判断被测工件的种类，竟然获取该种被测工件相应的真空性能特征数据；

[0166] 具体的，当被测工件的第一时间与第N时间特征值相等时，所述智能控制端控制真空泵停止对所述被测工件进行抽真空处理；

[0167] 并在等待用户预设的时长后，获取此时被测工件的真空度，记为第二真空度值；

[0168] 所述智能控制端读取第N真空性能特征数据组中的保压阀值，记为第N保压阀值；

[0169] 所述智能控制端将所述第二真空度值与所述第N保压阀值进行比较，当所述第二真空度值不大于所述第N保压阀值时，所述智能控制端判断所述被测工件为合格工件；

[0170] 当所述第二真空度值大于所述第N保压阀值时，所述智能控制端判断所述被测工件为不合格工件。

[0171] 进一步的，在本发明一实施例中，所述每组真空性能特征数据组中还分别匹配有对应的斜率值及标准阀值；记第N组所述真空性能特征数据组中的所述斜率值为第N斜率值，记第N组所述真空性能特征数据组中的所述标准阀值为第N标准阀值；

[0172] 则，步骤S500，具体包括：

[0173] 当所述第二真空度值不大于所述第N保压阀值时，获取第N斜率值及第N标准阀值；

[0174] 控制真空泵或真空泵组重新对所述被测工件进行抽真空处理，并记所获取的真空度值为第三真空度值；

[0175] 根据所获取的第三真空度值生成第三真空度曲线，计算所述第三真空度曲线的最小斜率，记为第三曲线斜率；

[0176] 当所述第三曲线斜率与所述第N斜率值相匹配且所获取的真空度值不大于所述第N标准阀值时，生成第二抽真空处理合格信号。

[0177] 在本发明一实施例中，当所述第三曲线斜率与所述第N斜率值不匹配时，判断所述被测工件为不合格工件。

[0178] 在本发明一实施例中，当抽真空处理的时长大于预设最大时长且所述被测工件的真空度值大于所述第N标准阀值时，判断所述被测工件为不合格工件。

[0179] 在本发明一具体应用场景中，还需要对保压合格的被测工件，再次进行抽真空处理，使所述被测工件的真空度满足标准要求，同时验证所述被测工件的真空性能；

[0180] 具体的，当所述第二真空度值不大于所述第N保压阀值时，所述智能控制端控值所述真空泵再次对被测工件进行抽真空处理，并记所获取的真空度值为第三真空度值；

[0181] 所述智能控制端根据所获取的第三真空度值生成第三真空度曲线，并计算所述第三真空度曲线的最小斜率，记为第三曲线斜率；

[0182] 所述智能控制端读取第N真空性能特征数据组中的斜率值及标注阀值，分别记为第N斜率值及第N标准阀值；

[0183] 所述智能控制端将所述第三曲线斜率与所述第N保压阀值进行比较，同时将所获取的真空度值与所述第N标准阀值进行比较；

[0184] 当所述第三曲线斜率等于所述第N斜率值且所获取的真空度值不大于所述第N标准阀值时，判断所述被测工件为合格工件；

[0185] 当所述第三曲线斜率不等于所述第N斜率值时，所述智能控制端判断所述被测工件为不合格工件；

[0186] 当抽真空处理的时长大于预设最大时长且所述被测工件的真空度值大于所述第N标准阀值时，所述智能控制端判断所述被测工件为不合格工件。

[0187] 在本发明一优选实施例中，所述步骤S100之前，还包括：

[0188] 判断被测工件是否到达工位；

[0189] 当被测工件到达工位时，开始检测。

[0190] 具体的，可以通过位置传感器判断被测工件是否到达指定工位，所述位置传感器可以采用如红外传感器，超声波传感器等；

[0191] 还可以通过判断真空泵与被测工件连接处的真空度值的变换来判断被测工件是否到达指定工位，如所述真空泵与被测工件的连接处的真空度值突然上升至接近一个大气压时，可以判断新的工件到达指定工位；

[0192] 可以理解的是，除了上述方式外，还可以采用其他的本领域技术人员常用的判断方式。

[0193] 其中，本发明所述智能控制终端可以为电脑、单片机或其他具备相关功能的设备。

[0194] 显然，上述实施例仅仅是为了更清楚的表达本发明技术方案所作的举例，而非对本发明实施方式的限定。对于本领域技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动，在不脱离本发明构思的前提下，这些都属于本发明的保护范围。因此本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。