带的更换判定装置以及更换判定方法

摘要

本发明提供提高判定带的更换时期用作业的作业性的技术。带的更换判定装置(2)具备：驱动控制部(21)，使在驱动机器人(1)的关节轴的多个马达之中的两个以上的马达(51、61)基于预设的评价动作驱动，该两个以上的马达(51、61)包括经由带轮和带而驱动至少一个关节轴的马达(51、61)；检测部(22)，检测根据评价动作变化的两个以上的马达(51、61)的马达转矩；转矩差分计算部(23)，计算检测出的两个以上的马达(51、61)的马达转矩的差分；差分变化量计算部(24)，计算在两个时刻检测出的两个差分的变化量；判定部(25)，在所计算出的变化量的绝对值超过预定的阈值的情况下，判定带的更换。

权利要求

1.一种带的更换判定装置，其特征在于，具备：

驱动控制部，其使驱动机器人的关节轴的多个马达之中的两个以上的马达基于预设的评价动作而驱动，该两个以上的马达包括经由带轮和带而驱动至少一个所述关节轴的马达；

检测部，其检测根据所述评价动作而变化的所述两个以上的马达的马达转矩；

转矩差分计算部，其计算所检测出的所述两个以上的马达的马达转矩的差分；

差分变化量计算部，其计算在两个时刻检测出的两个所述差分的变化量；以及判定部，其在所计算出的所述变化量的绝对值超过预定的阈值的情况下，判定所述带的更换。

2.根据权利要求1所述的带的更换判定装置，其特征在于，作为所述两个以上的马达的马达转矩的所述差分，利用经由带轮和带而驱动所述关节轴的两个马达的马达转矩的所述差分。

3.根据权利要求2所述的带的更换判定装置，其特征在于，所述判定部基于所述变化量的符号，判定用于两个马达的两个所述带之中的一个所述带的更换。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的带的更换判定装置，其特征在于，所述机器人是垂直多关节型机器人，所述两个以上的马达位于比其他马达还靠近前端侧，并容纳于相同的壳体内。

5.根据权利要求1至3中任一项所述的带的更换判定装置，其特征在于，所述两个时刻之中的一个时刻是所述机器人的使用开始时，另一个时刻是用于所述机器人的所述关节轴的所述带的检修时。

6.根据权利要求4所述的带的更换判定装置，其特征在于，所述两个时刻之中的一个时刻是所述机器人的使用开始时，另一个时刻是用于所述机器人的所述关节轴的所述带的检修时。

7.一种带的更换判定方法，其特征在于，具备：

第一转矩检测步骤，使驱动机器人的关节轴的多个马达之中的两个以上的马达，在第一时刻基于预设的评价动作而驱动，并检测根据所述评价动作而变化的所述两个以上的马达的马达转矩，该两个以上的马达包括经由带轮和带而驱动至少一个所述关节轴的马达；

第一差分计算步骤，计算根据所述第一转矩检测步骤检测出的所述两个以上的马达的马达转矩的差分；

第二转矩检测步骤，在第二时刻，基于所述评价动作，使所述两个以上的马达驱动，并检测所述两个以上的马达的马达转矩；

第二差分计算步骤，计算根据所述第二转矩检测步骤检测出的所述两个以上的马达的马达转矩的差分；

差分变化量计算步骤，计算从根据所述第一差分计算步骤计算出的所述差分到根据所述第二差分计算步骤计算出的所述差分为止的变化量；以及判定步骤，在所计算出的所述变化量的绝对值超过预定的阈值的情况下，判定所述带的更换。

说明书

带的更换判定装置以及更换判定方法

技术领域

[0001] 本发明涉及带的更换判定装置以及更换判定方法。

背景技术

[0002] 存在如下情况：作为机器人的关节轴的驱动机构，利用使马达的驱动力经由带轮和带传递到关节轴的机构。已知如下技术：诊断在这种机构中发生的各种异常(例如，带轮与带的打滑)(例如，专利文献1)。

[0003] 现有技术文献

[0004] 专利文献

[0005] 专利文献1：国际公开第2014/128849号小册子

发明内容

[0006] 发明要解决的问题

[0007] 在将马达的驱动力经由带传递到关节轴的情况下，带的寿命由于施加于带的张力的影响而降低，因此需要定期更换带。以往，为了检查带的更换时期，定期测量带张力。但是，在机器人的关节轴中，由于马达、带轮、以及带容纳于壳体中，因此为了测量带张力，需要每次拆卸壳体的罩，作业性差。

[0008] 在利用了专利文献1所记载的带轮和带的机构中，对与带轮相对的带的打滑进行考虑，但对由于张力引起的带的劣化以及带的更换时期未进行考虑。

[0009] 本发明是鉴于上述情况而做出的，其目的在于提供一种提高用于判定带的更换时期的作业的作业性的技术。

[0010] 用于解决问题的方案

[0011] 为了达到上述目的，本发明提供以下方案。

[0012] 本发明的一个方案提供一种带的更换判定装置，其具备：驱动控制部，其使在驱动机器人的关节轴的多个马达之中的两个以上的马达基于预设的评价动作而驱动，该两个以上的马达包括经由带轮和带而驱动至少一个所述关节轴的马达；检测部，其检测根据所述评价动作而变化的所述两个以上的马达的马达转矩；转矩差分计算部，其计算所检测出的所述两个以上的马达的马达转矩的差分；差分变化量计算部，其计算在两个时刻检测出的两个所述差分的变化量；以及判定部，其在所计算出的所述变化量的绝对值超过预定的阈值的情况下，判定所述带的更换。

[0013] 根据本方案，两个以上的马达基于预设的评价动作而驱动，并且检测在驱动之时的马达的马达转矩的变化。计算两个以上的马达转矩的变化的差分，并且计算在不同的两个时刻的这些两个差分的变化量。在所计算出的变化量的绝对值超过预设的预定的阈值的情况下，判定用于检测出马达转矩的马达的带的更换时期。

[0014] 即，根据本方案，不测量施加于带的张力，而根据马达的马达转矩判定出带的更换时期。施加于带的张力，还根据带的寿命以及使用具有带的机器人的条件(例如，气温)而变化。判断利用了在相同的条件下使用的两个以上的马达的马达转矩的差分，从而能够排除使用机器人的条件对带的寿命带来的影响。在两个时刻下的马达转矩的差分的变化量变大的情况下，可知两个以上的马达之中的至少一个马达转矩降低。若带张力降低，则马达转矩降低。因此，在这种差分的变化量的绝对值超过阈值而变大的情况下，存在用于传递马达的驱动力的带的寿命降低的危险。

[0015] 如此，马达转矩的差分的变化量与阈值进行比较，从而不特意测量带的张力，也能够判定带的寿命，用于判定带的更换时期的作业的作业性提高。

[0016] 在上述方案中，作为所述两个以上的马达的马达转矩的所述差分，还可以利用经由带轮和带而驱动所述关节轴的两个马达的马达转矩的所述差分。

[0017] 利用使用带的两个马达的马达转矩的差分，从而使用机器人的条件对带的张力带来的影响、即对马达转矩带来的影响进一步变小。因此，更高精度地判定带的寿命。

[0018] 在上述方案中，所述判定部还可以基于所述变化量的符号，判定用于两个马达的两个所述带之中的一个所述带的更换。

[0019] 在一个带的寿命比另一个短的情况下，带的寿命短的马达侧的马达转矩的降低量较大。因此，判定差分的变化量的符号，从而特定出寿命较短侧的带。

[0020] 在上述方案中，所述机器人还可以是垂直多关节型机器人，所述两个以上的马达位于比其他马达还靠近前端侧，并容纳于相同的壳体内。

[0021] 通过如此，由于判定容纳于相同的壳体内的马达的马达转矩，因此基于使用机器人的条件所确定的带的更换时期的误差进一步变小。根据马达转矩判定带的更换时期，因此无需每次拆卸壳体的罩，作业性提高。

[0022] 在上述方案中，所述两个时刻之中的一个时刻可以是所述机器人的使用开始时，另一个时刻是用于所述机器人的所述关节轴的所述带的检修时。

[0023] 通过如此，以开始使用机器人时的差分利用为基准，判定使用机器人之后的差分的变化量，从而能够定期地对带进行维护。

[0024] 本发明的另一个方案提供一种带的更换判定方法，其具备：第一转矩检测步骤，使在驱动机器人的关节轴的多个马达之中的两个以上的马达，在第一时刻基于预设的评价动作而驱动，并检测根据所述评价动作而变化的所述两个以上的马达的马达转矩，该两个以上的马达包括经由带轮和带而驱动至少一个所述关节轴的马达；第一差分计算步骤，计算根据所述第一转矩检测步骤检测出的所述两个以上的马达的马达转矩的差分；第二转矩检测步骤，在第二时刻，基于所述评价动作，使所述两个以上的马达驱动而检测所述两个以上的马达的马达转矩；第二差分计算步骤，计算根据所述第二转矩检测步骤检测出的所述两个以上的马达的马达转矩的差分；差分变化量计算步骤，计算从根据所述第一差分计算步骤计算出的所述差分到根据所述第二差分计算步骤计算出的所述差分为止的变化量；以及判定步骤，在所计算出的所述变化量的绝对值超过预定的阈值的情况下，判定所述带的更换。

[0025] 根据本方案，计算根据第一差分计算步骤计算出的差分、和根据第二差分计算步骤计算出的差分，在该差分的变化量超过阈值的情况下，判定为用于马达的带的更换时期。因此，为了知道带的更换时期，无需特意测量带的张力。由于基于两个以上的马达转矩的差分，判定带的更换时期，因此使用机器人的条件对带的更换时期带来的影响变小。由此，用于判定带的更换时期的作业性提高，能够知道带的适当的更换时期。

[0026] 发明效果

[0027] 根据本发明，提供一种提高用于判定机器人所使用的带的更换时期的作业的作业性的技术。

附图说明

[0028] 图1是本实施方式的具备控制装置的机器人的概略立体图。

[0029] 图2是第一手腕单元以及壳体的剖视图。

[0030] 图3是包括控制装置的机器人的框图。

[0031] 图4是马达转矩的差分的计算处理的流程图。

[0032] 图5是所检测出的J5轴马达的转矩的时间变化的曲线图。

[0033] 图6是所检测出的J6轴马达的转矩的时间变化的曲线图。

[0034] 图7是示出J5轴马达的转矩与J6轴马达的转矩的差分的时间变化的曲线图。

[0035] 图8是带的更换判定处理的流程图。

[0036] 图9是所检测出的J5轴马达的转矩的时间变化的曲线图。

[0037] 图10是所检测出的J6轴马达的转矩的时间变化的曲线图。

[0038] 图11是示出所述检测出的J5轴马达的转矩与J6轴马达的转矩的差分的时间变化的曲线图。

[0039] 图12是示出在两个时刻计算出的两个马达转矩的差分的时间变化的曲线图。

[0040] 图13是示出在两个时刻计算出的两个马达转矩的差分的变化量的时间变化的曲线图。

[0041] 附图标记说明：

[0042] 1：机器人

[0043] 2：控制装置(更换判定装置)

[0044] 21：驱动控制部

[0045] 22：转矩检测部(检测部)

[0046] 23：差分计算部(转矩差分计算部)

[0047] 24：变化量计算部(差分变化量计算部)

[0048] 25：判定部

[0049] 51：J5轴马达(马达)

[0050] 61：J6轴马达(马达)

[0051] 53：J5轴带(带)

[0052] 63：J6轴带(带)

[0053] 52：第一带轮(带)

[0054] 54：第二带轮(带)

[0055] 62：第三带轮(带)

[0056] 64：第四带轮(带)

[0057] +ε：正阈值(预定的阈值)

[0058] -ε：负阈值(预定的阈值)

[0059] J1～J6：关节轴

[0060] 步骤S11、步骤S12：第一转矩检测步骤

[0061] 步骤S13：第一差分计算步骤

[0062] 步骤S21、步骤S22：第二转矩检测步骤

[0063] 步骤S23：第二差分计算步骤

[0064] 步骤S25：差分变化量计算步骤

[0065] 步骤S26、步骤S28：判定步骤

具体实施方式

[0066] 以下参照附图对本发明的实施方式的机器人所使用的带的控制装置(更换判定装置)2进行说明。

[0067] 图1是具备本实施方式的控制装置2的机器人1的概略立体图。本实施方式的机器人1是具有六个轴J1～J6的垂直多关节型机器人等的机器人1。机器人1具备：基座11，其固定于地面；回转体12，其围绕竖直的第一轴J1相对于基座11能够旋转地被支撑；第一臂13，其围绕水平的第二轴J2相对于回转体12能够旋转地被支撑；第二臂14，其围绕水平的第三轴J3相对于第一臂13能够旋转地被支撑；第一手腕单元15，其相对于第二臂14围绕沿着第二臂14长轴方向的第四轴J4能够旋转地被支撑；第二手腕单元16，其围绕与第四轴J4正交的第五轴J5相对于第一手腕单元15能够旋转地被支撑；第三手腕单元17，其围绕与第五轴J5正交的第六轴J6相对于第二手腕单元16能够旋转地被支撑；以及控制装置2，其控制六个轴J1～J6的旋转驱动；操作部19，其接受用户的操作；以及监视器18，其进行各种显示。

[0068] 六个轴J1～J6分别具备：未图示的马达，其用于旋转驱动；以及未图示的编码器，其检测马达的旋转角度。在第一手腕单元15内置有用于旋转驱动第五轴J5以及第六轴J6的马达等。

[0069] 图2示出第一手腕单元15以及以第五轴J5为中心的壳体16a的剖视图。如图2所示，第一手腕单元15具有：主体部15c，其内置有J5轴马达51等；以及两侧的罩15a、15b，其密封主体部15c的内部。罩15a、15b从外侧利用螺栓紧固于形成于主体部15c上的螺纹孔，从而被固定。

[0070] 在第一手腕单元15内置有：J5轴马达(马达)51，其使第五轴J5旋转驱动；第一带轮(带轮)52，其固定于J5轴马达51的旋转轴；树脂制的J5轴带(带)53，其与第一带轮52卡接而传递旋转；第二带轮(带轮)54，其经由J5轴带53而被传递旋转；J5轴输入轴57，其固定于第二带轮54；J5轴减速器55，其与J5输入轴57连接；以及J5轴编码器58，其检测J5轴马达51的旋转角度。在第一手腕单元15内置有：J6轴马达(马达)61，其使第六轴J6旋转驱动；第三带轮(带轮)62，其固定于J6轴马达61的旋转轴；树脂制的J6轴带(带)63，其与第三带轮62卡接而传递旋转；第四带轮(带轮)64，其经由J6轴带63而传递旋转；J6轴输入轴67，其固定于第四带轮64；以及J6编码器68，其检测出J6轴马达61的旋转角度。在壳体16a内置有：锥齿轮，其与J6轴输入轴67连接并使旋转轴从轴J5向轴J6变化；以及J6轴减速器(图示省略)，其经由锥齿轮传递J6轴输入轴67的旋转驱动。

[0071] 形成尖细的锥形状并具备键的J5轴马达51的旋转轴，与贯穿第一带轮52的中心并具备键槽的锥形状的贯穿孔嵌合，将螺栓紧固到J5轴马达51的旋转轴的前端，从而固定J5轴马达51与第一带轮52。根据相同的结构，固定J6轴马达61与第三带轮62。

[0072] 在J5轴输入轴57的第二带轮54侧，在以旋转的中心轴为中心的同心圆上形成多个螺纹孔，多个螺栓从第二带轮54的外侧紧固到螺纹孔，从而固定J5轴输入轴57与第二带轮54。根据相同的结构，固定J6轴输入轴67与第四带轮64。

[0073] 由此，J5轴马达51的旋转，经由第一带轮52、J5轴带53、第二带轮54以及J5轴输入轴57，传递到J5轴减速器55。根据相同的结构，J6轴马达61的旋转，经由第三带轮62、J6轴带63、第四带轮64以及J6轴输入轴67，传递到未图示的J6轴减速器。

[0074] 如图2所示，J5轴马达51与J6轴马达61内置于作为相同的壳体的第一手腕单元15之中。因此，如以往，为了直接测量带张力来检查J5轴带53等的劣化，需要每次都拆卸固定了罩15a、15b的螺栓。

[0075] 控制装置2利用从各轴J1～J6的编码器检测出的马达的旋转角度，进行使马达旋转驱动的反馈控制。控制装置2由未图示的CPU、ROM、RAM、存储器构成。

[0076] 在图3示出包括控制装置2的机器人1的框图。如图3所示，控制装置2具备：驱动控制部21，其基于操作部19接受的操作等来控制各马达；转矩检测部(检测部)22，其检测J5轴马达51以及J6轴马达61的转矩；差分计算部(转矩差分计算部)23，其计算J5轴马达51的检测转矩与J6轴马达61的检测转矩之间的差分；变化量计算部(差分变化量计算部)24，其计算在不同的两个时刻计算出的检测转矩的差分的变化量；判定部25，其对所计算出的变化量与预设的阈值进行比较，从而判定J5轴带53以及J6轴带63的更换；以及存储部26，其为了在检测马达转矩之时使J5轴马达51以及J6轴马达61驱动，存储预设的评价动作的程序等。

[0077] 驱动控制部21控制机器人1为进行作业而所需的各马达的旋转驱动。在下面详细进行说明，但是针对驱动控制部21而言，当操作部19接受预定的操作时，为了进行判定J5轴带53以及J6轴带63的更换时期的带的检修，基于存储于存储部26中的评价动作的程序，使J5轴马达51以及J6轴马达61旋转驱动。若J5轴马达51以及J6轴马达61基于评价动作的程序而驱动，则J5轴马达51以及J6轴马达61的转矩随着时间发生变化。

[0078] 转矩检测部22测量流过各马达的电流值，从而检测出各马达的马达转矩。转矩检测部22测量在执行评价动作的程序时流过J5轴马达51以及J6轴马达61的电流值，从而检测出随着时间发生变化的马达转矩。所检测出的J5轴马达51的转矩与J6轴马达61的转矩存储于存储部26中。差分计算部23计算出从所检测出的J5轴马达51的转矩减去J6轴马达61的转矩的马达转矩的差分，将所计算出的马达转矩的差分存储于存储部26中。

[0079] 针对变化量计算部24而言，作为在作为不同的两个时刻的在第一时刻与第二时刻的每一个时刻执行评价动作的程序时所计算出的差分的变化量，计算出从在第二时刻计算出的马达转矩的差分减去在第一时刻计算出的马达转矩的差分的值。判定部25判定所计算出的变化量是否超过了预设的正阈值、负阈值。

[0080] 作为第一时刻，例如，能够举出机器人的工厂出货时。将当工厂出货时执行评价动作程序而计算出的两个马达的马达转矩的差分的时间变化存储于存储部26中即可。

[0081] 第二时刻可以是将机器人设置于现场并使其实际进行动作的使用之后的任意的时刻。

[0082] 判定部25在变化量超过正阈值的情况下，在监视器18显示推荐J5轴带53的更换的显示。判定部25在变化量超过负阈值的情况下，在监视器18显示推荐J6轴带63的更换的显示。

[0083] 接着，在下面说明对直到执行评价动作的程序并基于转矩的差分的变化量，执行J5轴带53等的带更换的判定为止的具体的处理的一例。在图4所示的马达转矩的差分的时间变化的计算处理中，首先(例如，在工厂出货时)，驱动控制部21基于评价动作的程序，使J5轴马达51以及J6轴马达61旋转驱动(步骤S11)。接着，转矩检测部22检测按照评价动作的程序而变化的J5轴马达51的转矩以及J6轴马达61的转矩(步骤S12)。步骤S11以及步骤S12的处理相当于权利要求中的第一转矩检测步骤。

[0084] 在图5中用曲线L1示出所检测出的J5轴马达51的转矩的时间变化的曲线图，在图6中用曲线L2示出J6轴马达61的转矩的时间变化的曲线图。在图5以及图6中，横轴表示时间轴，纵轴表示转矩，转矩的正负按照转矩的朝向而变化。即使是在以下的图中表示的曲线图中，纵轴以及横轴的定义也相同。在本实施方式中，使J5轴马达51旋转驱动的评价动作、与使J6轴马达61旋转驱动的评价动作不同，因此表示J5轴马达51的转矩的时间变化的曲线L1、与表示J6轴马达61的转矩的时间变化的曲线L2是，转矩的增减的倾向完全不同的曲线。

[0085] 若检测出J5轴马达51以及J6轴马达61的转矩，则差分计算部23执行第一差分计算步骤(步骤S13)，在该第一差分计算步骤中，计算从J5轴马达51的转矩减去J6轴马达61的转矩的马达转矩的差分。差分计算部23将计算出的在第一时刻中的马达转矩的差分的时间变化存储于存储部26中(步骤S14)，该处理结束。

[0086] 在图7中用曲线L3示出，从图5所示的J5轴马达51的转矩减去图6所示的J6轴马达61的转矩的马达转矩的差分的时间变化的曲线图。曲线L3在转矩为正的情况下表示J5轴马达51的转矩大于J6轴马达61的转矩，在转矩为负的情况下表示J5轴马达51的转矩小于J6轴马达61的转矩。

[0087] 接着，在机器人设置于现场而进行各种动作之后的预定的时期，再次执行图4所示的马达转矩的差分的时间变化的计算处理，执行利用所计算出的马达转矩的差分的时间变化的带的更换判定处理。在图8所示的带的更换判定处理中，首先，与图4的步骤S11的处理相同地，驱动控制部21再次基于评价动作的程序，使J5轴马达51以及J6轴马达61旋转驱动(步骤S21)。接着，转矩检测部22检测按照评价动作的程序而变化的J5轴马达51的转矩以及J6轴马达61的转矩(步骤S22)。步骤S21以及步骤S22的处理相当于权利要求中的第二转矩检测步骤。

[0088] 在图9中用虚线的曲线L4示出在步骤S22的处理中检测出的J5轴马达51的转矩的时间变化的曲线图，在图10中用虚线的曲线L5示出J6轴马达61的转矩的时间变化的曲线图。在图9以及图10中，与图5以及图6相同地，纵轴表示转矩，转矩的正负按照转矩施加的方向变化。由于评价动作的程序相同，因此图5的曲线L1与图9的曲线L4中的转矩的时间变化的倾向相似，相同地，图6的曲线L2与图10的曲线L5中的转矩的时间变化的倾向相似。

[0089] 在此，若机器人1在一定期间动作，则J5轴带53以及J6轴带63劣化而弯曲，因此J5轴带53以及J6轴带63的带张力变小。若带张力变小，则经由带轮使该带旋转的马达的马达转矩也变小。即，机器人1进行动作，从而利用带而传递驱动力的马达的马达转矩变小。因此，图9所示的J5轴马达51的转矩的绝对值小于图5所示的J5轴马达51的转矩的绝对值，图10所示的J6轴马达61的转矩的绝对值小于图6所示的J6轴马达61的转矩的绝对值。

[0090] 若检测出马达转矩，则差分计算部23执行第二差分计算步骤(步骤S23)，在该第二差分计算步骤中，计算从J5轴马达51的转矩减去J6轴马达61的转矩的马达转矩的差分的时间变化。在图11中用虚线的曲线L6示出，从图9所示的J5轴马达51的转矩减去图10所示的J6轴马达61的转矩的马达转矩的差分的时间变化的曲线图。

[0091] 接着，读取存储于存储部26的在第一时刻的马达转矩的差分的时间变化(步骤S24)。变化量计算部24执行差分变化量计算步骤(步骤S25)，在该差分变化量计算步骤中，计算从在步骤S23的处理中计算出的马达转矩的差分的时间变化(图11的曲线L6)中，减去从存储部26读取的在步骤S13的处理中计算出的马达转矩的差分的时间变化(图7的曲线L3)的马达转矩的差分的变化量的时间变化。在图12示出在步骤S13以及步骤S23的处理中计算出的马达转矩的差分的时间变化。如图12所示，在步骤S13的处理中计算出的马达转矩的差分的时间变化(曲线L3)、和在步骤S17的处理中计算出的马达转矩的差分的时间变化(曲线L6)中，转矩的增减的倾向相似，但是转矩的值不同。

[0092] 若计算出马达转矩的差分的变化量，则判定部25判定所计算出的变化量是否具有大于正阈值的值(步骤S26)。在图13示出曲线L7以及存储于存储部26中的正阈值+ε以及负阈值-ε，所述曲线L7示出从在步骤S23的处理中计算出的马达转矩的差分的时间变化(曲线L6)中、减去在步骤S13的处理中计算出的马达转矩的差分的时间变化(曲线L3)的马达转矩的差分的变化量的时间变化。图13的曲线L7不具有高于正阈值+ε的值(步骤S26：否)，因此接下来执行后述的步骤S28的处理。在步骤S26的处理中，在马达转矩的差分的变化量具有高于正阈值+ε的值的情况下(步骤S26：是)，判定部25在监视器18显示通知J5轴带53的更换的显示(步骤S27)。

[0093] 在此，马达转矩的差分的变化量的符号为正是表示：在第二时刻的步骤S23的处理中计算出的马达转矩的差分，小于在第一时刻的步骤S13的处理中计算出的马达转矩的差分。马达转矩的差分是从J5轴马达51的转矩中减去J6轴马达61的转矩的值，因此在第二时刻的马达转矩的差分小是表示：根据机器人1的使用状况，J5轴马达51的转矩比J6轴马达61的转矩还减少。从而，马达转矩的差分的变化量的符号为正是表示：J5轴马达51的转矩比J6轴马达61的转矩还减少。而且，马达转矩的差分的变化量超过预设的正阈值+ε是表示：J5轴马达51的转矩与J6轴马达61的转矩相比，减少比数值ε更大的量。在本实施方式中，在该情况下，判定是应该更换J5轴带53的时期。在马达转矩的差分的变化量的符号为负的情况下，对于J6轴马达61以及J6轴带63表示相同的情况。

[0094] 若执行步骤S27的处理，则判定部25执行判定步骤(步骤S28)，在该判定步骤中，判定所计算出的变化量是否具有小于负阈值的值。图13的情况下，曲线L7不具有小于负阈值-ε的值(步骤S28：否)，因此带的更换判定处理结束。在步骤S28的处理中，在马达转矩的差分的变化量具有小于负阈值-ε的值的情况下(步骤S28：是)，判定部25在监视器18显示通知J6轴带63的更换的显示(步骤S29)，带的更换判定处理结束。步骤S26以及步骤S28的处理相当于权利要求中的判定步骤。

[0095] 根据如此构成的本实施方式的机器人1，在第一时刻与第二时刻的每个时刻检测出按照评价动作的程序而驱动的两个J5轴马达51的转矩以及J6轴马达61的转矩，并且计算所检测出的马达转矩的差分。在两个时刻计算出的两个马达转矩的差分的变化量超过预设的阈值的情况下，判定是J5轴带53以及J6轴带63的更换时期。

[0096] 通过如此，为了进行J5轴带53以及J6轴带63的更换判定，无需每次都拆卸罩15a、15b并测量带张力，也能够知道J5轴带53以及J6轴带63的更换时期。若带张力下降，则J5轴马达51以及J6轴马达61的转矩也下降，但这些马达转矩还受到带张力以外的马达温度、外部气温等的影响。于是，在本实施方式中，将作为两个马达的J5轴马达51以及J6轴马达61的转矩的差分的变化量，作为带的更换时期的判定基准，从而能够减少因温度、外部气温带来的马达转矩的变化的影响，并且能够高精度地预测J5轴带53以及J6轴带63的寿命。

[0097] 在本实施方式中，作为转矩的差分而计算出的J5轴马达51以及J6轴马达61，配置于作为壳体的相同的第一手腕单元15内，因此能够进一步减少因温度、外部气温带来的马达转矩的变化的影响。在本实施方式中，根据评价动作的程序而检测出马达转矩的一个第一时刻，设定在机器人1的工厂出货时，作为第一时刻之后的第二时刻设定在机器人1设置于现场并实际动作的使用后的任意的时刻，从而能够以工厂出货时作为基准而定期检修带的寿命。在第二时刻的评价动作的程序，既可以在操作部19接受预定的操作时执行，也可以在每个一定期间自动执行。

[0098] 在上述实施方式中，将控制装置的一个形态作为机器人1中的带的更换判定装置而进行了举例说明，但对机器人1的结构以及控制装置2执行的处理，能够进行各种变形。例如，机器人1不必是垂直多关节型机器人，只要具有两个以上的马达，且至少一个马达利用带传递驱动力即可。在上述实施方式中，J5轴马达51以及J6轴马达61利用带而传递驱动力，但一个马达还可以利用带以外的部件(例如，轴)传递驱动力。计算转矩的差分的两个马达也不一定必须容纳在相同的壳体内，例如，还可以检测J6轴马达61与J1轴马达这两个马达的转矩。在上述实施方式中，利用两个马达转矩的差分的变化量，进行了带的更换判定处理，但是还可以利用三个以上的马达转矩的差分的变化量。

[0099] 在上述实施方式中，作为马达转矩的差分的变化量的阈值，正阈值、负阈值都设定了相同的绝对值的数值ε，但是对于阈值的设定，能够进行各种变形。例如，还可以根据带的材质、想要更换带的时期等，正阈值的绝对值、和负阈值的绝对值设定为不同的数值。也可以不设定正负各个阈值，而是通过判定马达转矩的差分的变化量的绝对值是否超过预定的阈值，从而判定作为判定对象的带的哪一个处于更换时期。

[0100] 在上述实施方式的带的更换判定处理中，若检测出J5轴马达51的转矩以及J6轴马达61的转矩，则马上计算出马达转矩的差分，但是对这些处理的顺序能够进行各种变形。例如，还可以是，在检测出在第一时刻的J5轴马达51的转矩以及J6轴马达61的转矩之后，该转矩存储于存储部26中，在检测出在第二时刻的J5轴马达51的转矩以及J6轴马达61的转矩之后，进行计算出在两个时刻的马达转矩的差分的处理。