本发明公开了一种导油管检测工具，属于检测工具领域。该导油管检测工具包括第一套管、第二套管、第三套管和至少两个密封圈，第一套管可拆卸地连接在第二套管的一端，第三套管可拆卸地连接在第二套管的另一端，第一套管、第二套管和第三套管围成一圆柱形的导油管容纳腔，至少两个密封圈用于套设在待检测的导油管的两端，第一套管和第三套管中的一个的封闭的一端端面上设有注油孔，可以将待检测的导油管放入导油管容纳腔，通过注油孔向导油管容纳腔中注入高压油，如果导油管具有裂缝等缺陷，高压油就会在高压的作用下到达导油管的外壁上，拆除第一套管、第二套管和第三套管后，导油管的外壁上就会具有油污，可以准确对导油管进行检测。
1.一种导油管检测工具，其特征在于，包括第一套管(10)、第二套管(20)、第三套管(30)和至少两个密封圈(50)，所述第一套管(10)的一端封闭，所述第一套管(10)的另一端开口，所述第二套管(20)的两端均开口，所述第三套管(30)的一端开口，所述第三套管(30)的另一端封闭，所述第一套管(10)可拆卸地连接在所述第二套管(20)的一端，所述第三套管(30)可拆卸地连接在所述第二套管(20)的另一端，所述第一套管(10)、所述第二套管(20)和所述第三套管(30)围成一圆柱形的导油管容纳腔(A)，所述第一套管(10)和所述第三套管(30)中的一个的封闭的一端端面上设有注油孔(10a)，所述注油孔(10a)与所述导油管容纳腔(A)连通，所述至少两个密封圈(50)用于套设在待检测的导油管的两端，所述第一套管(10)的另一端的端面上具有与所述导油管容纳腔(A)同轴的第一环状凸台(11)，所述第一环状凸台(11)的内周壁上具有多个沿径向向内延伸的第一卡板(12)，多个所述第一卡板(12)共面，且多个所述第一卡板(12)沿所述第一环状凸台(11)的周向等间隔分布，所述第二套管(20)的一端的端面上具有与所述导油管容纳腔(A)同轴的第二环状凸台(21)，所述第二环状凸台(21)的外周壁上具有多个沿径向向外延伸的第二卡板(22)，多个所述第二卡板(22)共面，且多个所述第二卡板(22)沿所述第二环状凸台(21)的周向等间隔分布，所述第二套管(20)能够以所述导油管容纳腔(A)的轴线为轴相对所述第一套管(10)在第一状态和第二状态之间转动，当所述第二套管(20)位于所述第一状态时，所述第二环状凸台(21)位于所述第一环状凸台(11)内，所述第二卡板(22)位于所述第一卡板(12)和所述第一套管(10)之间，所述第二卡板(22)在所述第一卡板(12)所在平面的正投影与所述第一卡板(12)至少部分区域重叠，当所述第二套管(20)位于所述第二状态时，所述第二环状凸台(21)位于所述第一环状凸台(11)内，所述第二卡板(22)位于所述第一卡板(12)和所述第一套管(10)之间，所述第二卡板(22)在所述第一卡板(12)所在平面的正投影与所述第一卡板(12)无重叠区域。
2.根据权利要求1所述的导油管检测工具，其特征在于，所述第一环状凸台(11)的外周壁上设置有沿所述导油管容纳腔(A)的径向延伸的螺孔(10b)，所述螺孔(10b)中设置有锁紧螺钉。
3.根据权利要求1所述的导油管检测工具，其特征在于，所述第一卡板(12)和所述第一套管(10)的另一端的端面的间距与所述第二卡板(22)的厚度相同，所述第二卡板(22)和所述第二套管(20)的一端的端面的间距与所述第一卡板(12)的厚度相同。
4.根据权利要求1所述的导油管检测工具，其特征在于，所述第二套管(20)与所述第一套管(10)、所述第三套管(30)螺纹连接。
5.根据权利要求1～4任一项所述的导油管检测工具，其特征在于，还包括注油管接头(40)，所述注油管接头(40)与所述注油孔(10a)连通。
6.一种导油管检测工具，其特征在于，包括第一套管(10)、第二套管(20)、第三套管(30)和至少两个密封圈(50)，所述第一套管(10)的一端封闭，所述第一套管(10)的另一端开口，所述第二套管(20)的两端均开口，所述第三套管(30)的一端开口，所述第三套管(30)的另一端封闭，所述第一套管(10)可拆卸地连接在所述第二套管(20)的一端，所述第三套管(30)可拆卸地连接在所述第二套管(20)的另一端，所述第一套管(10)、所述第二套管(20)和所述第三套管(30)围成一圆柱形的导油管容纳腔(A)，所述第一套管(10)和所述第三套管(30)中的一个的封闭的一端端面上设有注油孔(10a)，所述注油孔(10a)与所述导油管容纳腔(A)连通，所述至少两个密封圈(50)用于套设在待检测的导油管的两端，所述第一套管(10)的另一端的端面上具有与所述导油管容纳腔(A)同轴的第一环状凸台(11)，所述第一环状凸台(11)的外周壁上具有多个沿径向向外延伸的第一卡板(12)，多个所述第一卡板(12)共面，且多个所述第一卡板(12)沿所述第一环状凸台(11)的周向等间隔分布，所述第二套管(20)的一端的端面上具有与所述导油管容纳腔(A)同轴的第二环状凸台(21)，所述第二环状凸台(21)的内周壁上具有多个沿径向向内延伸的第二卡板(22)，多个所述第二卡板(22)共面，且多个所述第二卡板(22)沿所述第二环状凸台(21)的周向等间隔分布，所述第二套管(20)能够以所述导油管容纳腔(A)的轴线为轴相对所述第一套管(10)在第一状态和第二状态之间转动，当所述第二套管(20)位于所述第一状态时，所述第一环状凸台(11)位于所述第二环状凸台(21)内，所述第二卡板(22)位于所述第一卡板(12)和所述第一套管(10)之间，所述第二卡板(22)在所述第一卡板(12)所在平面的正投影与所述第一卡板(12)至少部分区域重叠，当所述第二套管(20)位于所述第二状态时，所述第一环状凸台(11)位于所述第二环状凸台(21)内，所述第二卡板(22)位于所述第一卡板(12)和所述第一套管(10)之间，所述第二卡板(22)在所述第一卡板(12)所在平面的正投影与所述第一卡板(12)无重叠区域。
7.根据权利要求6所述的导油管检测工具，其特征在于，所述第二环状凸台(21)的外周壁上设置有沿所述导油管容纳腔(A)的径向延伸的螺孔(10b)，所述螺孔(10b)中设置有锁紧螺钉。
8.根据权利要求6所述的导油管检测工具，其特征在于，所述第一卡板(12)和所述第一套管(10)的另一端的端面的间距与所述第二卡板(22)的厚度相同，所述第二卡板(22)和所述第二套管(20)的一端的端面的间距与所述第一卡板(12)的厚度相同。
9.根据权利要求6所述的导油管检测工具，其特征在于，所述第二套管(20)与所述第一套管(10)、所述第三套管(30)螺纹连接。
10.根据权利要求6～9任一项所述的导油管检测工具，其特征在于，还包括注油管接头(40)，所述注油管接头(40)与所述注油孔(10a)连通。
导油管检测工具
技术领域
[0001] 本发明涉及检测工具领域，特别涉及一种导油管检测工具。
背景技术
[0002] 导油管在具有液压系统的设备中使用较多，导油管可以连通不同的结构，实现油液的传输。
[0003] 导油管通常可以采用多种材料制作，包括金属和非金属。对于在电气设备中使用的导油管，通常采用非金属且绝缘的材料制作。对于这一类导油管，其安全性有较高的要求，如果制作出的导油管上具有裂缝等缺陷，将会对设备造成重大的影响。
发明内容
[0004] 本发明实施例提供了一种导油管检测工具，能够检测导油管是否具有缺陷。
[0005] 所述技术方案如下：
[0006] 本发明实施例提供了一种导油管检测工具，包括第一套管、第二套管、第三套管和至少两个密封圈，所述第一套管的一端封闭，所述第一套管的另一端开口，所述第二套管的两端均开口，所述第三套管的一端开口，所述第三套管的另一端封闭，所述第一套管可拆卸地连接在所述第二套管的一端，所述第三套管可拆卸地连接在所述第二套管的另一端，所述第一套管、所述第二套管和所述第三套管围成一圆柱形的导油管容纳腔，所述第一套管和所述第三套管中的一个的封闭的一端端面上设有注油孔，所述注油孔与所述导油管容纳腔连通，所述至少两个密封圈用于套设在待检测的导油管的两端。
[0007] 可选地，所述第一套管的另一端的端面上具有与所述导油管容纳腔同轴的第一环状凸台，所述第一环状凸台的内周壁上具有多个沿径向向内延伸的第一卡板，多个所述第一卡板共面，且多个所述第一卡板沿所述第一环状凸台的周向等间隔分布，所述第二套管的一端的端面上具有与所述导油管容纳腔同轴的第二环状凸台，所述第二环状凸台的外周壁上具有多个沿径向向外延伸的第二卡板，多个所述第二卡板共面，且多个所述第二卡板沿所述第二环状凸台的周向等间隔分布，所述第二套管能够以所述导油管容纳腔的轴线为轴相对所述第一套管在第一状态和第二状态之间转动，当所述第二套管位于所述第一状态时，所述第二环状凸台位于所述第一环状凸台内，所述第二卡板位于所述第一卡板和所述第一套管之间，所述第二卡板在所述第一卡板所在平面的正投影与所述第一卡板至少部分区域重叠，当所述第二套管位于所述第二状态时，所述第二环状凸台位于所述第一环状凸台内，所述第二卡板位于所述第一卡板和所述第一套管之间，所述第二卡板在所述第一卡板所在平面的正投影与所述第一卡板无重叠区域。
[0008] 可选地，所述第一环状凸台的外周壁上设置有沿所述导油管容纳腔的径向延伸的螺孔，所述螺孔中设置有锁紧螺钉。
[0009] 可选地，所述第一套管的另一端的端面上具有与所述导油管容纳腔同轴的第一环状凸台，所述第一环状凸台的外周壁上具有多个沿径向向外延伸的第一卡板，多个所述第一卡板共面，且多个所述第一卡板沿所述第一环状凸台的周向等间隔分布，所述第二套管的一端的端面上具有与所述导油管容纳腔同轴的第二环状凸台，所述第二环状凸台的内周壁上具有多个沿径向向内延伸的第二卡板，多个所述第二卡板共面，且多个所述第二卡板沿所述第二环状凸台的周向等间隔分布，所述第二套管能够以所述导油管容纳腔的轴线为轴相对所述第一套管在第一状态和第二状态之间转动，当所述第二套管位于所述第一状态时，所述第一环状凸台位于所述第二环状凸台内，所述第二卡板位于所述第一卡板和所述第一套管之间，所述第二卡板在所述第一卡板所在平面的正投影与所述第一卡板至少部分区域重叠，当所述第二套管位于所述第二状态时，所述第一环状凸台位于所述第二环状凸台内，所述第二卡板位于所述第一卡板和所述第一套管之间，所述第二卡板在所述第一卡板所在平面的正投影与所述第一卡板无重叠区域。
[0010] 可选地，所述第二环状凸台的外周壁上设置有沿所述导油管容纳腔的径向延伸的螺孔，所述螺孔中设置有锁紧螺钉。
[0011] 可选地，所述第一卡板和所述第一套管的另一端的端面的间距与所述第二卡板的厚度相同，所述第二卡板和所述第二套管的一端的端面的间距与所述第一卡板的厚度相同。
[0012] 可选地，所述第二套管与所述第一套管、所述第三套管螺纹连接。
[0013] 可选地，还包括注油管接头，所述注油管接头与所述注油孔连通。
[0014] 可选地，所述注油管接头呈圆管状，所述注油管接头外设置有螺纹。
[0015] 可选地，所述第一套管、所述第二套管和所述第三套管的外周壁均为棱柱形。
[0016] 本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果至少包括：通过设置第一套管、第二套管和第三套管，第一套管和第三套管均与第二套管可拆卸连接，第一套管、第二套管和第三套管围成一圆柱形的导油管容纳腔，使得可以先拆卸第一套管、第二套管和第三套管，将待检测的导油管插入到第二套管中，再连接第一套管、第二套管和第三套管，使待检测的导油管位于导油管容纳腔中。通过在第一套管和第三套管中的一个的封闭的一端端面上设置注油孔，注油孔连通导油管容纳腔，这样就可以通过注油孔向导油管容纳腔中注入高压油，通过设置至少两个密封圈，将两个密封圈分别套设在导油管的两端，使得将待检测的导油管放置到导油管容纳腔内之后，导油管容纳腔的内壁、待检测的导油管的外壁以及两个密封圈之间可以形成一个密闭的环状间隙，注入到导油管容纳腔中的高压油进入到导油管内，如果导油管具有裂缝等缺陷，高压油就会在高压的作用下通过裂缝渗入环状间隙，到达导油管的外壁上，这样在停止注入高压油，拆除第一套管、第二套管和第三套管后，导油管的外壁上对应裂缝的位置就会具有油污，如果没有油污，则表明没有裂缝。从而可以准确对导油管进行检测，确保导油管不会造成泄漏。
附图说明
[0017] 为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0018] 图1是本发明实施例提供的一种导油管检测工具的结构示意图；
[0019] 图2是本发明实施例提供的一种第一套管的结构示意图；
[0020] 图3是本发明实施例提供的一种第二套管的结构示意图；
[0021] 图4是本发明实施例提供的一种第三套管的结构示意图；
[0022] 图5是本发明实施例提供的另一种导油管检测工具的结构示意图。
具体实施方式
[0023] 为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。
[0024] 图1是本发明实施例提供的一种导油管检测工具的结构示意图。如图1所示，该导油管检测工具包括第一套管10、第二套管20、第三套管30和至少两个密封圈50，第一套管10的一端封闭，第一套管10的另一端开口，第二套管20的两端均开口，第三套管30的一端开口，第三套管30的另一端封闭，第一套管10可拆卸地连接在第二套管20的一端，第三套管30可拆卸地连接在第二套管20的另一端，第一套管10、第二套管20和第三套管30围成一圆柱形的导油管容纳腔A，第一套管10的封闭的一端的端面上设置有注油孔10a，注油孔10a与导油管容纳腔A连通，至少两个密封圈50用于套设在待检测的导油管的两端。
[0025] 在其他实施例中，注油孔10a也可以设置在第三套管30的封闭的一端的端面上。
[0026] 通过设置第一套管、第二套管和第三套管，第一套管和第三套管均与第二套管可拆卸连接，第一套管、第二套管和第三套管围成一圆柱形的导油管容纳腔，使得可以先拆卸第一套管、第二套管和第三套管，将待检测的导油管插入到第二套管中，再连接第一套管、第二套管和第三套管，使待检测的导油管位于导油管容纳腔中。通过在第一套管和第三套管中的一个的封闭的一端端面上设置注油孔，注油孔连通导油管容纳腔，这样就可以通过注油孔向导油管容纳腔中注入高压油，通过设置至少两个密封圈，将两个密封圈分别套设在导油管的两端，使得将待检测的导油管放置到导油管容纳腔内之后，导油管容纳腔的内壁、待检测的导油管的外壁以及两个密封圈之间可以形成一个密闭的环状间隙，注入到导油管容纳腔中的高压油进入到导油管内，如果导油管具有裂缝等缺陷，高压油就会在高压的作用下通过裂缝渗入环状间隙，到达导油管的外壁上，这样在停止注入高压油，拆除第一套管、第二套管和第三套管后，导油管的外壁上对应裂缝的位置就会具有油污，如果没有油污，则表明没有裂缝。从而可以准确对导油管进行检测，确保导油管不会造成泄漏。
[0027] 可选地，该导油管检测工具可以包括多个密封圈50，在检测时，多个密封圈50可以沿待检测的导油管1的轴向间隔布置。通过设置多个密封圈50，在检测时可以将导油管1的外壁与导油管容纳腔A的内壁之间的环状空间分隔为多段，这样可以根据油污具体分布的位置，更加准确的判断出导油管1上裂缝的位置。示例性地，该导油管检测工具包括6个密封圈50。
[0028] 图2是本发明实施例提供的一种第一套管的结构示意图。如图2所示，第一套管10的另一端的端面上具有与导油管容纳腔A同轴的第一环状凸台11，第一环状凸台11的内周壁上具有多个沿径向向内延伸的第一卡板12，多个第一卡板12共面，且多个第一卡板12沿第一环状凸台11的周向等间隔分布。
[0029] 图3是本发明实施例提供的一种第二套管的结构示意图。如图3所示，第二套管20的一端的端面上具有与导油管容纳腔A同轴的第二环状凸台21，第二环状凸台21的外周壁上具有多个沿径向向外延伸的第二卡板22，多个第二卡板22共面，且多个第二卡板22沿第二环状凸台21的周向等间隔分布。
[0030] 第二套管20能够以导油管容纳腔A的轴线为轴相对第一套管10在第一状态和第二状态之间转动。当第二套管20位于第一状态时，第二环状凸台21位于第一环状凸台11内，第二卡板22位于第一卡板12和第一套管10之间，第二卡板22在第一卡板12所在平面的正投影与第一卡板12至少部分区域重叠。当第二套管20位于第二状态时，第二环状凸台21位于第一环状凸台11内，第二卡板22位于第一卡板12和第一套管10之间，第二卡板22在第一卡板12所在平面的正投影与第一卡板12无重叠区域。在连接第一套管10和第二套管20时，可以将第二环状凸台21插入到第一环状凸台11中，第二卡板22与第一卡板12在导油管容纳腔A的圆周方向上交错，此时第二套管20处于第二状态。再转动第一套管10或第二套管20，将第二套管20转动至第一状态，这样第一套管10与第二套管20就连接为一体，在拆卸第一套管
10和第二套管20时，则可以将第二套管20再转动至第二状态，再拉开第一套管10和第二套管20。采用这种连接方式连接第一套管10和第二套管20时，第二套管20与第一套管10相对转动的角度较小，减小了连接时密封圈50与第一套管10的摩擦，降低了密封圈50损坏的可能。
[0031] 示例性地，第一卡板12和第二卡板22可以分别设置三个，在其他实施例中，也可以设置其他数量的第一卡板12和第二卡板22，例如分别设置4个。
[0032] 第一卡板12和第一套管10的另一端的端面的间距与第二卡板22的厚度可以相同，第二卡板22和第二套管20的一端的端面的间距与第一卡板12的厚度可以相同。这样可以使得第一套管10和第二套管20连接更加紧密。
[0033] 如图3所示，第二环状凸台21的外周壁上还设置有多个止挡凸起23，多个止挡凸起23沿第二环状凸台21的圆周方向等角度间隔布置，多个止挡凸起23与多个第二卡板22一一对应，止挡凸起23与对应的第二卡板22的边缘连接，且位于第二卡板22与第二套管20之间。
在设置止挡凸起23后，在连接第一套管10和第二套管20时，将第二套管20转动至第一状态之后，止挡凸起23可以挡住第一卡板12，使第二套管20刚好处于第一状态，确保第一套管10与第二套管20的连接。
[0034] 图4是本发明实施例提供的一种第三套管的结构示意图。如图4所示，该第三套管30的一端的端面上设有第三环状凸台31，第三环状凸台31上设有第三卡板32。第三套管30与第二套管20之间也可以采用第一套管10与第二套管20之间的连接方式。
[0035] 第一套管10、第二套管20和第三套管30的外周壁均可以为棱柱形。这样方便在连接第一套管10、第二套管20和第三套管30时转动第一套管10、第二套管20和第三套管30。示例性地，第一套管10、第二套管20和第三套管30的外周壁可以为六棱柱形。
[0036] 可选地，第一环状凸台11的外周壁上可以设置有沿导油管容纳腔A的径向延伸的螺孔10b，螺孔10b中设置有锁紧螺钉。在将第二套管20调节到第一状态后，可以在螺孔10b中拧入锁紧螺钉，避免第一套管10和第二套管20连接后松动。
[0037] 参照图2，螺孔10b在第一卡板12所在平面的正投影位于第一卡板12内，这样在拧紧锁紧螺钉时，锁紧螺钉顶紧在第二卡板22上。在其他实施例中，螺孔10b在第一卡板12所在平面的正投影也可以位于第一卡板12外，这样在拧紧锁紧螺钉时，锁紧螺钉顶紧在第二环状凸台21上。
[0038] 第一套管10上还可以设置有注油管接头40，注油管接头40与注油孔10a连通。设置注油管接头40可以方便在检测时，连接注油管以向导油管容纳腔A内注入高压油。
[0039] 可选地，注油管接头40可以呈圆管状，注油管接头40外设置有螺纹，设置螺纹进行连接，连接方式简单，且能够承受较大的压力而不泄漏。
[0040] 图5是本发明实施例提供的另一种导油管检测工具的结构示意图。如图5所示，第一套管10的另一端的端面上具有与导油管容纳腔A同轴的第一环状凸台11，第一环状凸台11的外周壁上具有多个沿径向向外延伸的第一卡板12，多个第一卡板12共面，且多个第一卡板12沿第一环状凸台11的周向等间隔分布。
[0041] 第二套管20的一端的端面上具有与导油管容纳腔A同轴的第二环状凸台21，第二环状凸台21的内周壁上具有多个沿径向向内延伸的第二卡板22，多个第二卡板22共面，且多个第二卡板22沿第二环状凸台21的周向等间隔分布。
[0042] 第二套管20能够以导油管容纳腔A的轴线为轴相对第一套管10在第一状态和第二状态之间转动。当第二套管20位于第一状态时，第一环状凸台11位于第二环状凸台21内，第二卡板22位于第一卡板12和第一套管10之间，第二卡板22在第一卡板12所在平面的正投影与第一卡板12至少部分区域重叠。当第二套管20位于第二状态时，第一环状凸台11位于第二环状凸台21内，第二卡板22位于第一卡板12和第一套管10之间，第二卡板22在第一卡板12所在平面的正投影与第一卡板12无重叠区域。该导油管检测工具中，第一环状凸台11的外径小于第二环状凸台21的外径，第一卡板12与第二卡板22的布置也相应地发生了变动，图5所示的导油管检测工具中，第一套管10和第二套管20连接的方式与图1所示的导油管检测工具中第一套管10和第二套管20连接的方式类似。
[0043] 在图5所示的导油管检测工具中，第二环状凸台21的外周壁上可以设置有沿导油管容纳腔A的径向延伸的螺孔10b，螺孔10b中设置有锁紧螺钉。在将
[0044] 第二套管20调节到第一状态后，可以在螺孔10b中拧入锁紧螺钉，锁紧螺钉可以顶紧在第一环状凸台11上或是顶紧在第一卡板12上，避免第一套管10和第二套管20连接后松动。
[0045] 第三套管30与第二套管20之间也可以采用第一套管10与第二套管20之间的连接方式。
[0046] 在本发明的其他实施例中，第二套管20与第一套管10、第三套管30可以螺纹连接，这样方便拆卸。
[0047] 以下简单说明导油管检测工具的使用过程：
[0048] 首先拆解第一套管10、第二套管20和第三套管30，清洁第一套管10、第二套管20和第三套管30，确保第一套管10、第二套管20和第三套管30的内壁无油污。将密封圈50套在待检测的导油管1的外壁上，将待检测的导油管1插入到第二套管20，待检测的导油1管的两端均伸出第二套管20。再分别将第一套管10和第三套管30套在待检测的导油管1的两端上，并连接好第一套管10、第二套管20和第三套管30。通过注油孔10a向导油管容纳腔A注入高压油后保持在一定的压力，并维持一定时间，然后泄压，排出高压油，拆解第一套管10、第二套管20和第三套管30，取下导油管1，观察导油管1的外壁是否有油污，如果导油管1的外壁无油污，则说明导油管1没有裂缝，安全性合格，反之如果有有误则说明存在裂缝，安全性不合格，油污的位置即为裂缝的位置。注入高压油后保持的压力以及维持的时间可以根据不同的产品要求进行设置，待检测的导油管1在正常使用时需要承受的压力越大，注入高压油后保持的压力就越大，维持的时间也可以越长。
[0049] 以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
