分段硫化汽车扰流板及其制备方法

摘要

本发明提供了一种分段硫化汽车扰流板及其制备方法，该制备方法包括：1）将异戊橡胶、二硫化二甲基二苯基秋兰姆、2‑硫醇基苯并噻唑、过氧化锶于封闭环境中进行硫化处理以制得改性异戊橡胶；2）将MBS、PC、纳米氧化镝、硼酸锌、山梨醇酐单硬脂酸酯、凹凸棒土、氢氧化镁、碳纤维混合，接着进行第一熔融；然后将改性异戊橡胶添加至第一熔融的体系中进行第二熔融以制得熔融产物；3）将熔融产物进行成型处理以制得分段硫化汽车扰流板；其中，在步骤1）中，硫化处理中的压强由连续交替的高压强段与低压强段组成，高压强段的压强为2‑4MPa，低压强段的压强为0.1‑0.5MPa。本发明分段硫化汽车扰流板具有优异的耐寒性。

权利要求

1.一种分段硫化汽车扰流板的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括：

1）将异戊橡胶、二硫化二甲基二苯基秋兰姆、2-硫醇基苯并噻唑、过氧化锶于封闭环境中进行硫化处理以制得改性异戊橡胶；

2）将MBS、聚碳酸酯PC、纳米氧化镝、硼酸锌、山梨醇酐单硬脂酸酯、凹凸棒土、氢氧化镁、碳纤维混合，接着进行第一熔融；然后将所述改性异戊橡胶添加至所述第一熔融的体系中进行第二熔融以制得熔融产物；

3）将所述熔融产物进行成型处理以制得所述分段硫化汽车扰流板；

其中，在步骤1）中，所述硫化处理中的压强由连续交替的高压强段与低压强段组成，所述高压强段的压强为2-4MPa，所述低压强段的压强为0.1-0.5MPa；

其中，在步骤1）中，所述异戊橡胶、二硫化二甲基二苯基秋兰姆、2-硫醇基苯并噻唑、过氧化锶的重量比为1：0.15-0.30：0.01-0.03：0.01-0.03；在步骤1）中，所述硫化处理满足以下条件：硫化温度为80-120℃，硫化时间为5-8h；在步骤1）中，所述高压强段与低压强段的时间比为1：2-3；在步骤2）中，所述MBS、PC、纳米氧化镝、硼酸锌、山梨醇酐单硬脂酸酯、凹凸棒土、氢氧化镁、碳纤维、改性异戊橡胶的重量比为1：1.8-2.2：0.03-0.06：0.1-0.3：0.8-

1.1：0.1-0.18：0.04-0.09：0.1-0.2：0.5-0.8；在步骤2）中，所述第一熔融至少满足以下条件：熔融温度为260-275℃，熔融时间为4-6h；在步骤2）中，所述第二熔融至少满足以下条件：熔融温度为240-255℃，熔融时间为40-60min。

2.根据权利要求1所述的制备方法，其中，在步骤3）中，所述成型处理采用吹塑的方式进行，并且，吹塑模头的温度为180-225℃。

3.一种分段硫化汽车扰流板，其特征在于，所述分段硫化汽车扰流板通过权利要求1-2中任意一项所述的制备方法制备而得。

说明书

分段硫化汽车扰流板及其制备方法

[0001] 原案申请号： 2017107708804。

[0002] 原案申请日：2017 年8月31日。

技术领域

[0003] 本发明涉及汽车部件，具体地，涉及一种分段硫化汽车扰流板及其制备方法。

背景技术

[0004] 汽车扰流板是指在车尾上方安装的附加板，也称为汽车尾翼。汽车扰流板的作用主要是为了减少车辆尾部的升力；如果车尾的升力比车头的升力大，就易导致车子转向过多、后轮抓地力减小和高速稳定性差。升力与风阻一样，与车速的平方成正比，也就是说，在时速120公里的升力，是时速60公里的4倍，是时速40公里的9倍。因此行驶速度较高的汽车，如高级轿车和跑车，一般都装有汽车扰流板。

[0005] 由于汽车扰流板位于车辆的外部，在严寒条件下，尤其是北方环境中，汽车扰流板往往会受到寒冷的环境影响，进而使得其力学性能降低，由此导致汽车在行进过程中，汽车扰流板会出现裂缝甚至是破损的情况的发生。

发明内容

[0006] 本发明的目的是提供一种分段硫化汽车扰流板及其制备方法，该分段硫化汽车扰流板具有优异的耐寒性，同时该制备方法具有工序简单和原料易得的优点。

[0007] 为了实现上述目的，本发明提供了一种分段硫化汽车扰流板的制备方法，该制备方法包括：

[0008] 1）将异戊橡胶、二硫化二甲基二苯基秋兰姆、2-硫醇基苯并噻唑、过氧化锶于封闭环境中进行硫化处理以制得改性异戊橡胶；

[0009] 2）将MBS、聚碳酸酯PC、纳米氧化镝、硼酸锌、山梨醇酐单硬脂酸酯、凹凸棒土、氢氧化镁、碳纤维混合，接着进行第一熔融；然后将改性异戊橡胶添加至第一熔融的体系中进行第二熔融以制得熔融产物；

[0010] 3）将熔融产物进行成型处理以制得分段硫化汽车扰流板；

[0011] 其中，在步骤1）中，硫化处理中的压强由连续交替的高压强段与低压强段组成，高压强段的压强为2-4MPa，低压强段的压强为0.1-0.5MPa。

[0012] 本发明还提供了一种分段硫化汽车扰流板，该分段硫化汽车扰流板通过上述的制备方法制备而得。

[0013] 在上述技术方案中，本发明首先通过高压交替的方式对异戊橡胶进行硫化处理进而得到改性异戊橡胶，然后将该改性异戊橡胶作为改性剂以提高制得的分段硫化汽车扰流板的耐寒特性；同时该制备方法具有工序简单和原料易得的优点。

[0014] 本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

具体实施方式

[0015] 以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

[0016] 本发明提供了一种分段硫化汽车扰流板的制备方法，该制备方法包括：

[0017] 1）将异戊橡胶、二硫化二甲基二苯基秋兰姆、2-硫醇基苯并噻唑、过氧化锶于封闭环境中进行硫化处理以制得改性异戊橡胶；

[0018] 2）将MBS、聚碳酸酯PC、纳米氧化镝、硼酸锌、山梨醇酐单硬脂酸酯、凹凸棒土、氢氧化镁、碳纤维混合，接着进行第一熔融；然后将改性异戊橡胶添加至第一熔融的体系中进行第二熔融以制得熔融产物；

[0019] 3）将熔融产物进行成型处理以制得分段硫化汽车扰流板；

[0020] 其中，在步骤1）中，硫化处理中的压强由连续交替的高压强段与低压强段组成，高压强段的压强为2-4MPa，低压强段的压强为0.1-0.5MPa。

[0021] 在本发明中的步骤1）中，各物料的用量可以在宽的范围内选择，但是为了使制得的汽车扰流板具有更优异的耐寒特性，优选地，在步骤1）中，异戊橡胶、二硫化二甲基二苯基秋兰姆、2-硫醇基苯并噻唑、过氧化锶的重量比为1：0.15-0.30：0.01-0.03：0.01-0.03。

[0022] 在本发明中的步骤1）中，硫化处理的条件可以在宽的范围内选择，但是为了使制得的汽车扰流板具有更优异的耐寒特性，优选地，在步骤1）中，硫化处理满足以下条件：硫化温度为80-120℃，硫化时间为5-8h。

[0023] 在本发明中的步骤1）中，高压强段与低压强段的时间比可以在宽的范围内选择，但是为了使制得的汽车扰流板具有更优异的耐寒特性，优选地，在步骤1）中，高压强段与低压强段的时间比为1：2-3。

[0024] 在本发明中的步骤2）中，各物料的用量可以在宽的范围内选择，但是为了使制得的汽车扰流板具有更优异的耐寒特性，优选地，在步骤2）中，MBS、PC、纳米氧化镝、硼酸锌、山梨醇酐单硬脂酸酯、凹凸棒土、氢氧化镁、碳纤维、改性异戊橡胶的重量比为1：1.8-2.2：0.03-0.06：0.1-0.3：0.8-1.1：0.1-0.18：0.04-0.09：0.1-0.2：0.5-0.8。

[0025] 在本发明中的步骤2）中，第一熔融的条件可以在宽的范围内选择，但是为了使制得的汽车扰流板具有更优异的耐寒特性，优选地，在步骤2）中，第一熔融至少满足以下条件：熔融温度为260-275℃，熔融时间为4-6h。

[0026] 在本发明中的步骤2）中，第二熔融的条件可以在宽的范围内选择，但是为了使制得的汽车扰流板具有更优异的耐寒特性，优选地，在步骤2）中，第二熔融至少满足以下条件：熔融温度为240-255℃，熔融时间为40-60min。

[0027] 在本发明中的步骤2）中，成型处理的方式可以在宽的范围内选择，但是为了使制得的汽车扰流板具有更优异的耐寒特性，优选地，在步骤3）中，成型处理采用吹塑的方式进行，并且，吹塑模头的温度为180-225℃。

[0028] 本发明还提供了一种分段硫化汽车扰流板，该分段硫化汽车扰流板通过上述的制备方法制备而得。

[0029] 以下将通过实施例对本发明进行详细描述。

[0030] 实施例1

[0031] 1）将异戊橡胶、二硫化二甲基二苯基秋兰姆、2-硫醇基苯并噻唑、过氧化锶按照1：0.2：0.02：0.02的重量比于封闭环境中进行硫化处理（硫化温度为100℃，硫化时间为6h；压强由连续交替的高压强段与低压强段组成，高压强段的压强为3MPa，低压强段的压强为
0.3MPa；高压强段与低压强段的时间比为1：2.5）以制得改性异戊橡胶；

[0032] 2）将MBS、PC、纳米氧化镝、硼酸锌、山梨醇酐单硬脂酸酯、凹凸棒土、氢氧化镁、碳纤维混合，接着进行第一熔融（熔融温度为265℃，熔融时间为5h）；然后将改性异戊橡胶添加至第一熔融的体系中进行第二熔融（熔融温度为250℃，熔融时间为50min）以制得熔融产物（MBS、PC、纳米氧化镝、硼酸锌、山梨醇酐单硬脂酸酯、凹凸棒土、氢氧化镁、碳纤维、改性异戊橡胶的重量比为1：2：0.05：0.2：1.0：0.15：0.07：0.15：0.7）；

[0033] 3）将熔融产物进行吹塑（吹塑模头的温度为200℃）以制得分段硫化汽车扰流板A1。

[0034] 实施例2

[0035] 1）将异戊橡胶、二硫化二甲基二苯基秋兰姆、2-硫醇基苯并噻唑、过氧化锶按照1：0.15：0.01：0.01的重量比于封闭环境中进行硫化处理（硫化温度为80℃，硫化时间为5h；压强由连续交替的高压强段与低压强段组成，高压强段的压强为2MPa，低压强段的压强为
0.1MPa；高压强段与低压强段的时间比为1：2）以制得改性异戊橡胶；

[0036] 2）将MBS、PC、纳米氧化镝、硼酸锌、山梨醇酐单硬脂酸酯、凹凸棒土、氢氧化镁、碳纤维混合，接着进行第一熔融（熔融温度为260℃，熔融时间为4h）；然后将改性异戊橡胶添加至第一熔融的体系中进行第二熔融（熔融温度为240℃，熔融时间为40min）以制得熔融产物（MBS、PC、纳米氧化镝、硼酸锌、山梨醇酐单硬脂酸酯、凹凸棒土、氢氧化镁、碳纤维、改性异戊橡胶的重量比为1：1.8：0.03：0.1：0.8：0.1：0.04：0.1：0.5）；

[0037] 3）将熔融产物进行吹塑（吹塑模头的温度为180℃）以制得分段硫化汽车扰流板A2。

[0038] 实施例3

[0039] 1）将异戊橡胶、二硫化二甲基二苯基秋兰姆、2-硫醇基苯并噻唑、过氧化锶按照1：0.30：0.03：0.03的重量比于封闭环境中进行硫化处理（硫化温度为120℃，硫化时间为8h；
压强由连续交替的高压强段与低压强段组成，高压强段的压强为4MPa，低压强段的压强为
0.5MPa；高压强段与低压强段的时间比为1：3）以制得改性异戊橡胶；

[0040] 2）将MBS、PC、纳米氧化镝、硼酸锌、山梨醇酐单硬脂酸酯、凹凸棒土、氢氧化镁、碳纤维混合，接着进行第一熔融（熔融温度为275℃，熔融时间为6h）；然后将改性异戊橡胶添加至第一熔融的体系中进行第二熔融（熔融温度为255℃，熔融时间为60min）以制得熔融产物（MBS、PC、纳米氧化镝、硼酸锌、山梨醇酐单硬脂酸酯、凹凸棒土、氢氧化镁、碳纤维、改性异戊橡胶的重量比为1：2.2：0.06：0.3：1.1：.18：0.09：0.2：0.8）；

[0041] 3）将熔融产物进行吹塑（吹塑模头的温度为225℃）以制得分段硫化汽车扰流板A3。

[0042] 对比例1

[0043] 按照实施例1的方法制得汽车扰流板B1，不同的是，步骤1）中的压强均为高压强段。

[0044] 对比例2

[0045] 按照实施例1的方法制得汽车扰流板B2，不同的是，步骤1）中的压强均为低压强段。

[0046] 检测例1

[0047] 按照GB/T 5470-2008检测上述汽车扰流板的脆化温度，具体结果见表1。

[0048] 表1

[0049]  A1 A2 A3 B1 B2
脆化温度/℃ -137 -136 -134 -98 -105

[0050] 其中，脆化温度越低表明汽车扰流板的抗寒性越优异。

[0051] 以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

[0052] 另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

[0053] 此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。