基于离散型工作站的生产控制方法、系统及装置

摘要

本发明提供了一种基于离散型工作站的生产方法、系统及装置，涉及汽车生产技术领域，该系统包括：工作站、夹具库和物料库；夹具库用于存储工装夹具；物料库用于存储生产所需的零件；工装夹具与零件分别设置有识别RFID标签；工作站包括RFID读写器；工作站用于当工装夹具或零件运输至工作站时，控制RFID读写器识别工装夹具或零件的RFID标签；工作站还用于判断工装夹具或零件的RFID标签存储的信息是否与当前生产计划匹配，当匹配时，执行当前生产计划。本发明实施例可以实现各标准工作站、夹具库、零件库各独立信息传递和协同生产，有效缩短汽车制造周期，降低生产成本。

权利要求

1.一种基于离散型工作站的生产系统，其特征在于，包括：工作站、夹具库和物料库；所述夹具库用于存储工装夹具；所述物料库用于存储生产所需的零件；所述工装夹具与所述零件分别设置有识别RFID标签；所述工作站包括RFID读写器；

所述工作站用于当所述工装夹具或所述零件运输至所述工作站时，控制所述RFID读写器识别所述工装夹具或所述零件的RFID标签；

所述工作站还用于判断所述工装夹具或所述零件的RFID标签存储的信息是否与当前生产计划匹配，当匹配时，执行所述当前生产计划；

当需要与下一个工作站对接时，所述工作站还用于控制所述RFID读写器向滑橇的RFID标签写入状态信息；所述状态信息至少包括以下之一：工作站流水号、物料清单信息、特殊指定号或工作站状态号；所述滑橇用于承载所述零件。

2.根据权利要求1所述的生产系统，其特征在于，所述工作站还用于在滑橇到达时，读取所述滑橇的RFID标签存储的状态信息，并判断所述状态信息是否与所述当前生产计划匹配，当匹配时，执行所述当前生产计划。

3.根据权利要求1-2任一项所述的生产系统，其特征在于，所述RFID读写器包括高频RFID读写器和超高频RFID读写器；

所述高频RFID读写器用于读取所述工装夹具的RFID标签；

所述超高频RFID读写器用于读取所述零件的RFID标签。

4.根据权利要求1-2任一项所述的生产系统，其特征在于，所述夹具库还用于接收制造执行系统发送的夹具调度计划，并根据所述夹具调度计划执行夹具移库；

所述夹具库还用于在夹具移库完成后，向所述制造执行系统反馈AGV运输请求信息。

5.根据权利要求4所述的生产系统，其特征在于，所述夹具库包括夹具库RFID读写器；

所述夹具库RFID读写器用于读取所述夹具的RFID标签识别车型信息，并将所述车型信息发送至所述夹具库的控制器。

6.一种基于离散型工作站的生产控制方法，其特征在于，应用于工作站，所述方法包括：当工装夹具或零件运输至所述工作站时，控制RFID读写器识别所述工装夹具或所述零件的RFID标签；

判断所述工装夹具或所述零件的RFID标签存储的信息是否与当前生产计划匹配；

如果是，执行所述当前生产计划；

当需要与下一个工作站对接时，控制所述RFID读写器向滑橇的RFID标签写入状态信息；所述状态信息至少包括以下之一：工作站流水号、物料清单信息、特殊指定号或工作站状态号；所述滑橇用于承载所述零件。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：在滑橇到达时，读取所述滑橇的RFID标签存储的状态信息；

判断所述状态信息是否与所述当前生产计划匹配；

当所述状态信息与所述当前生产计划匹配时，执行所述当前生产计划。

8.一种基于离散型工作站的生产控制装置，其特征在于，应用于工作站，所述装置包括：读取模块，用于当工装夹具或零件运输至所述工作站时，控制RFID读写器识别所述工装夹具或所述零件的RFID标签；

判断模块，用于判断所述工装夹具或所述零件的RFID标签存储的信息是否与当前生产计划匹配；

执行模块，用于如果是，执行所述当前生产计划；

控制模块，用于当需要与下一个工作站对接时，控制所述RFID读写器向滑橇的RFID标签写入状态信息；所述状态信息至少包括以下之一：工作站流水号、物料清单信息、特殊指定号或工作站状态号；所述滑橇用于承载所述零件。

说明书

基于离散型工作站的生产控制方法、系统及装置

技术领域

[0001] 本发明涉及汽车生产技术领域，尤其是涉及一种基于离散型工作站的生产控制方法、系统及装置。

背景技术

[0002] 目前，为了满足消费者的个性化定制需求，许多汽车生产商都在积极研究探索跨平台多车型柔性混线生产的技术，但绝大部分还是通过空间的扩展，线体内增加不同车型夹具，不能真正脱离流水线式生产模式。库卡矩阵式离散型标准工作站生产模式，则是突破已有的流水线式生产模式，是一种全新的高柔性生产模式，通过建立离散型标准工作站，将通用设备和专有工装分离，通过AGV(Automated Guided Vehicle，自动导引运输车)实现各工作站的工装夹具切换和工作站间的物料传输。

[0003] 由于汽车产品的多样化，要求多平台多车型混线生产，工作站需要频繁地进行工装夹具切换；离散型工作站的特性需求高柔性化输送系统，实现工作站间的物料传输。这样各汽车车身线体制造商面对的挑战就是，如何在同等级别的品牌下，做到以尽可能低的成本，尽可能准确的实现各标准工作站、夹具库、零件库各独立信息传递，实现各系统的协同生产。

[0004] 基于自动化线离散型工作站生产模式，通用设备和专有工装分离，形成独立的工作站、夹具库和物料库系统。各系统根据MES(Manufacturing Execution System，制造执行系统)下达的生产计划、夹具调度及物料投放计划，独立完成工作。但各系统之间又是紧密相连，均在工作站内汇集生产，当出现各系统工作不协调时，会出现工装设备损坏以及导致停止生产的问题。

发明内容

[0005] 有鉴于此，本发明的目的在于提供一种基于离散型工作站的生产控制方法、系统及装置，实现各标准工作站、夹具库、零件库各独立信息传递，以及各系统间的协同生产，可以缩短汽车制造周期，降低生产成本。

[0006] 第一方面，本发明实施例提供了一种基于离散型工作站的生产系统，包括：工作站、夹具库和物料库；夹具库用于存储工装夹具；物料库用于存储生产所需的零件；工装夹具与零件分别设置有识别RFID(Radio Frequency Identification，无线射频识别)标签；工作站包括RFID读写器；工作站用于当工装夹具或零件运输至工作站时，控制RFID读写器识别工装夹具或零件的RFID标签；工作站还用于判断工装夹具或零件的RFID标签存储的信息是否与当前生产计划匹配，当匹配时，执行当前生产计划。

[0007] 结合第一方面，本发明实施例提供了第一方面的第一种可能的实施方式，其中，上述工作站还用于控制RFID读写器向滑橇的RFID标签写入状态信息。

[0008] 结合第一方面，本发明实施例提供了第一方面的第二种可能的实施方式，其中，上述工作站还用于在滑橇到达时，读取滑橇的RFID标签存储的状态信息，并判断状态信息是否与当前生产计划匹配，当匹配时，执行当前生产计划。

[0009] 结合第一方面及其第一至第二种可能的实施方式之一，本发明实施例提供了第一方面的第三种可能的实施方式，其中，RFID读写器包括高频RFID读写器和超高频RFID读写器；高频RFID读写器用于读取工装夹具的RFID标签；超高频RFID读写器用于读取零件的RFID标签。

[0010] 结合第一方面及其第一至第二种可能的实施方式之一，本发明实施例提供了第一方面的第四种可能的实施方式，其中，夹具库还用于接收制造执行系统发送的夹具调度计划，并根据夹具调度计划执行夹具移库；夹具库还用于在夹具移库完成后，向制造执行系统反馈AGV运输请求信息。

[0011] 结合第一方面的第四种可能的实施方式，本发明实施例提供了第一方面的第五种可能的实施方式，其中，RFID读写器用于读取夹具的RFID标签识别车型信息，并将车型信息发送至夹具库的控制器。

[0012] 第二方面，本发明实施例还提供一种基于离散型工作站的生产控制方法，应用于工作站，方法包括：当工装夹具或零件运输至工作站时，控制RFID读写器识别工装夹具或零件的RFID标签；判断工装夹具或零件的RFID标签存储的信息是否与当前生产计划匹配；如果是，执行当前生产计划。

[0013] 结合第二方面，本发明实施例提供了第二方面的第一种可能的实施方式，其中，方法还包括：控制RFID读写器向滑橇的RFID标签写入状态信息；状态信息至少包括以下之一：工作站流水号、物料清单信息、特殊指定号或工作站状态号；滑橇用于承载零件。

[0014] 结合第二方面，本发明实施例提供了第二方面的第二种可能的实施方式，其中，方法还包括：在滑橇到达时，读取滑橇的RFID标签存储的状态信息；判断状态信息是否与当前生产计划匹配；当状态信息与当前生产计划匹配时，执行当前生产计划。

[0015] 第三方面，本发明实施例还提供一种基于离散型工作站的生产控制装置，应用于工作站，装置包括：读取模块，用于当工装夹具或零件运输至工作站时，控制RFID读写器识别工装夹具或零件的RFID标签；判断模块，用于判断工装夹具或零件的RFID标签存储的信息是否与当前生产计划匹配；执行模块，用于如果是，执行当前生产计划。

[0016] 本发明实施例带来了以下有益效果：

[0017] 本发明实施例提供的基于离散型工作站的生产方法、系统及装置，包括：工作站、夹具库和物料库；通过在夹具库和物料库中设置RFID读写器；当夹具或零件输送至工作站时，RFID读写器识别工装夹具或零件的RFID标签并判断是否与计划匹配，实现各标准工作站、夹具库、零件库各独立信息传递和协同生产，可以缩短汽车制造周期，降低生产成本。

[0018] 本发明实施例公开的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，或者，部分特征和优点可以从说明书推知或毫无疑义地确定，或者通过实施本公开的上述技术即可得知。

[0019] 为使本发明实施例公开的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。

附图说明

[0020] 为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

[0021] 图1为本发明实施例提供的一种侧围线体RFID的布局结构示意图；

[0022] 图2为本发明实施例提供的一种基于离散型工作站的生产系统的结构示意图；

[0023] 图3为本发明实施例提供的一种工装夹具切换的流程示意图；

[0024] 图4为本发明实施例提供的一种工作站间信息传递的流程示意图；

[0025] 图5为本发明实施例提供的一种基于离散型工作站的生产控制方法流程图；

[0026] 图6为本发明实施例提供的一种零件识别的流程示意图；

[0027] 图7为本发明实施例提供的一种基于离散型工作站的生产控制装置的结构示意图。

具体实施方式

[0028] 为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

[0029] 随着社会经济的发展，人们对物质生活的追求越来越高，人性化需求越来越突出，世界汽车开始由大批量流水线式生产向大批量定制化生产转化。在未来的汽车发展中，车身个性化定制生产技术将成为全球各整车生产企业战胜对手的核心竞争力。目前，基于当前工业4.0的大背景下，消费者与工厂直接对话的C2M(Customer-to-Manufactory，顾客对工厂)模式将成为主流，C2M将使消费者的个性化定制需求以最低的成本、最短的周期、更准确的反馈给汽车制造商。

[0030] 目前，传统的基于自动化离散性工作站生存模式，存在多款车型共线生产的情况，即夹具库存在大量的车型夹具，需要进行车型频繁切换，传统的模式是：通过接近传感器结合结构区分各车型夹具，但各车型夹具必须固定库位，随着自动化线体的柔性要求的提升及其它原因，这种固定库位的存储方法已经不能满足高柔性生产线的需求。还有传统技术中读写器采用的是超高频RFID读写器，可实现远距离读取，安装空间冗余大，能够满足同时读取多个标签，但其受周边环境影响的因素较多，比如人体或者说含水的东西，都会吸收一定的射频，导致工作人员的身体都会对其读写效果产生影响，从而影响线体节拍。还有金属件，金属件对超高频射频具有反射作用，即RFID读写器读写时不能透过金属器件，导致读取无效。此外，超高频读写器的价格也非常昂贵。

[0031] 针对上述问题中出现的成本高、周期短，库位存储不灵活，超高频受环境影响大等问题，目前并没有一套有效的方案来解决这一问题。

[0032] 基于此，本发明实施例提供了一种基于RFID车型的信息传递方法及系统，采用了库卡矩阵式离散型标准工作站模式，通过建立离散型标准工作站，将通用设备和专有工装分离，通过AGV实现各工作站的工装夹具切换和工作站间的物料传输，缩短了汽车制造周期，降低了生产成本。

[0033] 为便于对本实施例进行理解，首先对本发明实施例所涉及的RFID整体布局进行说明。以侧围线体上RFID的布局为例，参见图1所示的侧围线体RFID的布局结构示意图，图中示出了RFID读写器在夹具库工位的布局，图中设置有A、B、C、D、E、F、H车型夹具库，以及BSL010、BSL020、BSL030、BSL040、BSR030、BSR040升降机，并在各夹具库内和各升降机的上件口均设置有RFID读写器，用于在夹具调度时读取夹具库中各夹具的信息。

[0034] 为便于对本实施例进行理解，首先对本发明实施例所提供的一种基于离散型工作站的生产系统进行详细说明。

[0035] 实施例1

[0036] 本发明实施例提供了一种基于离散型工作站的生产系统，该生产系统包括：工作站、夹具库和物料库；

[0037] 参见图2所示的基于离散型工作站的生产系统的结构示意图，图中示出了工作站21、夹具库22和物料库23，其中夹具库22用于存储工装夹具；物料库23用于存储生产所需的零件；工装夹具与零件分别设置有识别RFID标签；

[0038] 工作站21包括RFID读写器；工作站21用于当工装夹具或零件运输至工作站时，控制RFID读写器识别工装夹具或零件的RFID标签；

[0039] MES下达新车型生产计划至工作站，同时分别下达夹具调度计划和投料计划至夹具库22和物料库23，夹具库22接受调度指令后，首先进行移库，移库完成后发出AGV运输需求至MES，MES下达AGV调度指定，AGV将新车型夹具输送至工作站21，随后该工作站21通过高频RFID读写器识别工装夹具上的标签。与此同时，物料库23接收投料计划后，将总成零件完全装夹至工作站夹具，启动超高频RFID读写器读取零件上的标签信息。

[0040] 其中，RFID读写器包括高频RFID读写器和超高频RFID读写器。考虑到RFID读写器的距离和现场实际的布置情况，选择采用高频RFID读写器读取工装夹具的RFID标签，超高频RFID读写器用于读取零件的RFID标签。本发明实施例充分研究RFID无线射频高频读写器、超高频读写器的设备特点，并结合自动化线体工装夹具的特点，最终可以采用以高频读写器为主，超高频读写器为辅的方案。可以有效的提高读写成功率和降低成本。

[0041] 工作站还用于判断工装夹具或零件的RFID标签存储的信息是否与当前生产计划匹配，当匹配时，执行当前生产计划。

[0042] 具体地，每个工装夹具或零件内都设置有RFID标签，即当工作站控制RFID读写器识别工装夹具或零件的RFID标签后，开始判断工装夹具或零件的RFID标签存储的信息是否与当前生产计划匹配，当匹配时，根据MES下达的生产计划匹配相应的工业生产。

[0043] 本发明实施例提供的基于离散型工作站的生产系统，包括工作站、夹具库和物料库。通过在夹具库和物料库中设置RFID读写器，当夹具或零件输送至工作站时，RFID读写器识别工装夹具或零件的RFID标签并判断是否与计划匹配，实现各标准工作站、夹具库、零件库各独立信息传递和协同生产，可以有效缩短汽车制造周期，降低生产成本。

[0044] 考虑到夹具库可以顺利的完成夹具正常调度，该夹具库除了用来存储夹具外，还用于接收制造执行系统发送的夹具调度计划，并根据夹具调度计划执行夹具移库。夹具库还用于在夹具移库完成后，向制造执行系统反馈AGV运输请求信息。

[0045] 参见图3所示的工装夹具切换的流程示意图，图中MES下达车型生产计划至工作站，同时下达夹具调度计划至夹具库。夹具库PLC接受调度指令后，首先进行移库，移库完成后发出AGV运输需求至MES，MES下达AGV调度指令。中控室调度AGV至夹具库指定位置，AGV将到位信号回传至中控室，中控室将到位信号发送给夹具库PLC，夹库PLC开门，AGV驶入夹具库内，驮起夹具驶出夹具库。AGV完全驶出夹具库后，将信息传递给中控室，中控室再将信号反馈给MES，MES下达夹具库关门信号至夹具库，夹具库关门。

[0046] 同时AGV驶至工作站指定位置，并将到位信号反馈至AGV中控室，AGV中控室将到位信号传给MES，工作站PLC控制安全门打开，并将打开到位信号反馈至MES，MES再将信号反馈至AGV中控室，工作站接近开关感应夹具到位，并触发RFID读写器识别夹具标签。AGV中控室控制AGV进入工作站指定位置，放下夹具。工作站PLC判断RFID标签信息是否匹配生产计划，若匹配，根据MES下达计划匹配工业生产。若不匹配，则报警。

[0047] 其中，夹具库移库的具体流程为：MES下达新车型生产计划至工作站，同时下达夹具调度计划至夹具库，夹具库PLC接受调度指令后，首先进行移库。此时RFID读写器读取夹具的RFID标签识别车型信息，并将车型信息发送至夹具库的控制器。该夹具库控制器确认好车型夹具位置，随后进行夹具的切换。传统的夹具库是通过传感器来识别夹具的，但是只会用在两到三款不同车型共线的情况，但如果多车型的时候，就需要很多的传感器，而且需要通过逻辑判断，而RFID是可以存储信息，直接写入读取即可判断车型及库位信息，然后进行夹具切换。该移库过程可以提前将需要的夹具移至到升降机位置，减少前期的准备时间，实现夹具库的柔性化存储，提高夹具切换的效率。

[0048] 考虑到各工作站间能够流畅的进行信息交互，例如当工作站1完成任务后，需要与工作站2进行对接时，上述工作站还可以用于控制RFID读写器向滑橇的RFID标签写入状态信息。其中，状态信息至少包括以下之一：工作站流水号、物料清单信息、特殊指定号或工作站状态号。上述滑橇用于载运零件。具体地，上述上线流水号主要用于追溯，同样的车型，可能生产的批次不同，如1804210001，代表2018年4月21日生产的第1个该工作站分总成。物料清单信息即BOM(Bill of Material，物料清单)号，即通过这个工件的物料号，操作人员可以知道该分总成属于哪种车型的那种配置，用于调用机器人对该车型的工艺程序。

[0049] 上述工作站还用于在滑橇到达时，读取滑橇的RFID标签存储的状态信息，并判断状态信息是否与当前生产计划匹配，当匹配时，执行当前生产计划。参见图4所示的工作站间信息传递的流程示意图，图中示出了，MES启动后，开始判断MES是否接受线体AGV的需求信息，如果接收，则MES向AGV调度信息区写入信息，并启动定时器。此时，已经提前在AGV调度信息区设置好预设时间信息，例如可以设置为2分钟。然后当MES启动两分钟后，判断AGV是否受到调度信息，若收到，执行下一步动作；若没有收到，则开始报警并显示：需要人工干预处理，并检查是否有OPC(OLE for Process Control，用于过程控制的OLE)故障。

[0050] 其中，OPC是一个工业标准，人工干预完成后，检查故障是否解决，若已解决，PLC将写入的调度信息清空。随后AGV中控室调度空闲AGV至机舱工作站，并将到位信息回传至AGV中控室，该AGV中控室将到位信息传递给IT PLC，同时作为过点信息。IT PLC将到位信息传递给工作站PLC，然后启动机舱工位RFID读写器读取RFID标签信息，并判断AGV滑撬信息是否与生产信息匹配，如果不匹配，则报警；如果匹配，则将下车体marriage工作站流水号、BOM等写入滑撬RFID标签，随后HMI屏上显示当前生产计划，并同时向后地板工位、机舱工位、发送指令。

[0051] 在后地板工位和机舱工位上，由人工判断取库存件还是线体件。然后将机舱、后地板放置在AGV上，并判断AGV是否是特殊指定车辆，如果是，则通过无线手持RFID读取机舱、后地板RFID信息，通过车间环网无线网，传至MES并判断是否为同一辆特殊指定车。如果不是指定车，立即报警，如果是指定车，则人工拍下启动按钮，AGV判断无遮挡，并驶向涂胶工作站。当AGV到达涂胶工作站后，判断滑撬是否放置到位，如果没有到位，则报警，如果放置到位，则触发RFID读写器读取，并识别滑撬信息，确认下车体车型信息，随后进行下一步生产。

[0052] 在本发明实施例中，上一个工作站在完成焊接作业后，将该工作站的工作站流水号及物料BOM、特殊指定号及工作站状态号一同写入滑撬RFID标签中，滑撬随同AGV输送至下一个工作站，下一个工作站读取滑撬RFID信息，并已MES下达生产计划匹配；通过引入RFID无线射频识别技术，RFID读写器的信息存储和实时读写功能，实现了各系统、工作站间的信息传递和协同生产。

[0053] 实施例2

[0054] 本发明实施例提供了一种基于离散型工作站的生产控制方法，应用于工作站，参见图5所示的基于离散型工作站的生产控制方法流程图，上述方法包括：

[0055] 步骤S502，当工装夹具或零件运输至工作站时，控制RFID读写器识别工装夹具或零件的RFID标签。

[0056] MES下达新车型生产计划至工作站，同时分别下达夹具调度计划和投料计划至夹具库和物料库，夹具库接受调度指令后，首先进行移库，移库完成后发出AGV运输需求至MES，MES下达AGV调度指定，AGV将新车型夹具输送至工作站，随后该工作站通过高频RFID读写器识别工装夹具上的标签，与此同时，物料库接收投料计划后，将总成零件完全装夹至工作站夹具，启动超高频RFID读写器读取零件上的标签信息。

[0057] 步骤S504，判断工装夹具或零件的RFID标签存储的信息是否与当前生产计划匹配。

[0058] 具体地，每个工装夹具或零件内都设置有RFID标签，即当工作站控制RFID读写器识别工装夹具或零件的RFID标签后，开始判断工装夹具或零件的RFID标签存储的信息是否与当前生产计划匹配。

[0059] 步骤S506，如果是，执行当前生产计划。

[0060] 当已识别的工装夹具的RFID的标签信息与生产计划匹配时，此时RFID读写器读取夹具的RFID标签识别车型信息，并将车型信息发送至夹具库的控制器，该夹具库控制器确认好车型夹具位置，后进行夹具的切换；当已识别的零件的RFID标签信息与生产计划匹配时，实现生产系统与投料系统信息的匹配。参见图6所示的零件识别的流程示意图，图中MES下达生产计划至工作站PLC，同时下达投料计划，随后物料库根据投料计划进行物料的调度。此时，物料库将物料放置于料架上，同车型同配置成组输送，随后相应工作站PLC读取RFID的标签信息并判断是否与MES下达的生产计划匹配，若匹配，则根据MES计划执行对应的工业生产。其中，同车型同配置成组配送是指将一个工位的所有需要的零部件放置在一起进行输送。

[0061] 考虑到各工作站间能够流畅的进行信息交互，上述工作站还可以用于控制RFID读写器向滑橇的RFID标签写入状态信息；状态信息至少包括以下之一：工作站流水号、物料清单信息、特殊指定号或工作站状态号。其中，滑橇用于承载零件。此外，上述工作站还用于在滑橇到达时，读取滑橇的RFID标签存储的状态信息，并判断状态信息是否与当前生产计划匹配，当匹配时，执行当前生产计划。

[0062] 本发明实施例提供的一种基于离散型工作站的生产控制方法，与上述实施例提供的基于离散型工作站的生产系统具有相同的技术特征，所以也能解决相同的技术问题，达到相同的技术效果。

[0063] 实施例3

[0064] 本发明实施例提供了一种基于离散型工作站的生产控制装置，应用于工作站，参见图7所示的基于离散型工作站的生产控制装置的结构示意图，该装置包括：

[0065] 读取模块71，用于当工装夹具或零件运输至工作站时，控制RFID读写器识别工装夹具或零件的RFID标签。

[0066] MES下达新车型生产计划至工作站，同时分别下达夹具调度计划和投料计划至夹具库和物料库，夹具库接受调度指令后，完成夹具切换。随后AGV将新车型夹具输送至工作站，随后该工作站通过高频RFID读写器识别工装夹具上的标签。与此同时，物料库接收投料计划后，将总成零件完全装夹至工作站夹具，启动超高频RFID读写器读取零件上的标签信息。

[0067] 判断模块72，用于判断工装夹具或零件的RFID标签存储的信息是否与当前生产计划匹配。

[0068] 其中，每个工装夹具或零件内都设置有RFID标签，即当工作站控制RFID读写器识别工装夹具或零件的RFID标签后，开始判断工装夹具或零件的RFID标签存储的信息是否与当前生产计划匹配。

[0069] 执行模块73，用于如果是，执行当前生产计划。

[0070] 当已识别的工装夹具的RFID的标签信息与生产计划匹配时，此时RFID读写器读取夹具的RFID标签识别车型信息，并将车型信息发送至夹具库的控制器，该夹具库控制器确认好车型夹具位置，后进行夹具的切换；当已识别的零件的RFID标签信息与生产计划匹配时，执行相应的生产任务。

[0071] 本发明实施例提供的一种基于离散型工作站的生产控制装置，与上述实施例提供的基于离散型工作站的生产系统具有相同的技术特征，所以也能解决相同的技术问题，达到相同的技术效果。

[0072] 此外，应使所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为描述的方便和简洁，上述描述的系统和装置的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。

[0073] 在这里示出和描述的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制，因此，示例性实施例的其他示例可以具有不同的值。

[0074] 附图中的流程图和框图显示了根据本发明的多个实施例的系统、方法和计算机程序产品的可能实现的体系架构、功能和操作。在这点上，流程图或框图中的每个方框可以代表一个模块、程序段或代码的一部分，模块、程序段或代码的一部分包含一个或多个用于实现规定的逻辑功能的可执行指令。也应当注意，在有些作为替换的实现中，方框中所标注的功能也可以不同于附图中所标注的顺序发生。例如，两个连续的方框实际上可以基本并行地执行，它们有时也可以按相反的顺序执行，这依据所涉及的功能而定。也要注意的是，框图和/或流程图中的每个方框、以及框图和/或流程图中的方框的组合，可以用执行规定的功能或动作的专用的基于硬件的系统来实现，或者可以用专用硬件与计算机指令的组合来实现。

[0075] 在本发明所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的系统、装置和方法，可以通过其它的方式实现。以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，又例如，多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些通信接口，装置或单元的间接耦合或通信连接，可以是电性，机械或其它的形式。

[0076] 作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。

[0077] 最后应说明的是：以上实施例，仅为本发明的具体实施方式，用以说明本发明的技术方案，而非对其限制，本发明的保护范围并不局限于此，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改或可轻易想到变化，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改、变化或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的精神和范围，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。