一种以安山岩为主要原料的铸石板材制备方法

摘要

本发明公开了一种以安山岩为主要原料的铸石板材制备方法,涉及建筑材料应用技术领域。该铸石板采用安山岩为主要原料，采用方解石、碳酸钠、硼酸、氧化铁为辅料。上述原料按照重量百分比：安山岩粉71‑78％,方解石粉8‑16％，碳酸钠2‑6％，硼酸4‑8％，氧化铁1‑5％。经过粉碎、布料、高温熔化、冷却成型、退火及切割抛光等步骤制成。该方法有效降低了铸石板材的烧结温度，使得产品更加致密，内部气孔更少。有效地提高了板材的承重能力及使用寿命。

权利要求

1.一种以安山岩为主要原料的铸石板材制备方法,其特征在于该方法是通过下述步骤实现的：

a)原料粉碎：将安山岩、方解石矿石分别依次送入颚式破碎机、锤式破碎机、雷蒙机进行不同级别的充分粉碎；

b)原料混合：按照重量百分比加入安山岩粉71‑78％,方解石粉8‑16％，碳酸钠2‑6％，硼酸4‑8％，氧化铁1‑5％，将原料送入混合机中混合均匀；

c)原料铺布：在隧道窑的窑车上使用围边及石棉纸围制好板材的型腔，将混合好的原料粉均匀铺布在围边的型腔内；

d)高温熔化：将铺布好原料的窑车送入辊道窑内，经过高温使混合后的原料充分熔化；

e)冷却成型：原料完全熔 化后，通过迅速降低一定的窑炉温度，使熔化后的原料凝固成型；

f)板材退火：产品冷却成型后，通过缓慢降低窑炉的温度，逐步消除产品内部应力，保证产品不会碎裂，提高产品强度；

g)切割抛光：将退火后的板材送入切割线及抛光线，使产品达到预计的尺寸大小。

2.根据权利要求1所述的一种以安山岩为主要原料的铸石板材制备方法,其特征在于：步骤a中所有原料的细度控制在200目以下。

3.根据权利要求1所述的一种以安山岩为主要原料的铸石板材制备方法,其特征在于：步骤b中所有原料的细度控制在200目以下。

4.根据权利要求1所述的一种以安山岩为主要原料的铸石板材制备方法,其特征在于：步骤c中原料布料厚度应按照板材要求厚度的1‑1.5 倍铺布。

5.根据权利要求1所述的一种以安山岩为主要原料的铸石板材制备方法,其特征在于：步骤d中产品的熔化温度控制在1150‑1300℃。

6.根据权利要求1所述的一种以安山岩为主要原料的铸石板材制备方法,其特征在于：步骤e中窑炉从熔化温度降低至冷却成型温度应按照每分钟50‑70℃进行，板材的冷却成型结束温度，控制在800‑950℃。

7.根据权利要求1所述的一种以安山岩为主要原料的铸石板材制备方法,其特征在于：步骤f中窑炉从冷却成型温度降低至退火结束温度应按照每分钟1‑1.5℃进行，板材的退火结束温度，控制在500‑650℃。

说明书

一种以安山岩为主要原料的铸石板材制备方法

技术领域

[0001] 本发明涉及铸石板材技术领域，尤其涉及一种以安山岩为主要原料的铸石板材制备方法。

背景技术

[0002] 众所周知，传统的铸石板材的生产工艺流程为：原料混合、高温熔化、浇注成型、退火。传统工艺过程中原料的熔化温度一般控制在1400℃左右，该过程中将会产生极大的能
源消耗，导致成本的升高。同时在浇注过程中，由于浇注的速度不均匀，铸石板内部将会产
生大量的气泡，不但影响产品的使用强度，更影响产品的美观性。同时传统成型工艺使用的
是浇注方法，如果板材的尺寸过大、厚度较厚，浇注的难度将会大大增加，且退火工艺的难
度也将增大，严重制约产品的外观尺寸。

发明内容

[0003] 鉴于此，本发明提供了一种以安山岩为主要原料的铸石板材制备方法，以解决传统铸石板材在生产过程中存在产品生产能耗过大、强度较低、浇注过程中气泡较多等问题。

[0004] 为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种以安山岩为主要原料的铸石板材制备方法，该方法是通过下述步骤实现的：

[0005] a)原料粉碎：将安山岩、方解石矿石分别依次送入颚式破碎机、锤式破碎机、雷蒙机进行不同级别的充分粉碎；

[0006] b)原料混合：按照重量百分比加入安山岩粉71‑78％,方解石粉8‑16％，碳酸钠2‑6％，硼酸4‑8％，氧化铁1‑5％，将原料送入混合机中混合均匀；

[0007] c)原料铺布：在隧道窑的窑车上使用围边及石棉纸围制好板材的型腔，将混合好的原料粉均匀铺布在围边的型腔内；

[0008] d)高温熔化：将铺布好原料的窑车送入辊道窑内，经过高温使混合后的原料充分熔化；

[0009] e)冷却成型：原料完全融化后，通过迅速降低一定的窑炉温度，使熔化后的原料凝固成型；

[0010] f)板材退火：产品冷却成型后，通过缓慢降低窑炉的温度，逐步消除产品内部应力，保证产品不会碎裂，提高产品强度；

[0011] g)切割抛光：将退火后的板材送入切割线及抛光线，使产品达到预计的尺寸大小。

[0012] 进一步的，步骤a中原料的细度控制在200目以下。

[0013] 进一步的，步骤b中所有原料的细度控制在200目以下。

[0014] 进一步的，步骤c中原料布料厚度应按照板材要求厚度的1‑1.5倍铺布。

[0015] 进一步的，步骤d中产品的熔化温度控制在1150‑1300℃。

[0016] 进一步的，步骤e中窑炉从熔化温度降低至冷却成型温度应按照每分钟50‑70℃进行，板材的冷却成型结束温度，控制在800‑950℃。

[0017] 进一步的，步骤f中窑炉从冷却成型温度降低至退火结束温度应按照每分钟1‑1.5℃进行，板材的退火结束温度，控制在500‑650℃。

[0018] 本发明的有益效果是：与传统铸石生产工艺相比较，该生产工艺的熔化温度明显降低，强度有所改善，同时产品更加致密，内部气孔更少。

[0019] 其特点在于：

[0020] 1、本发明采用以安山岩为主要原料的铸石板材生产方法，通过配方设计将熔化温度由1400℃以上降低至1200℃左右，充分解决了传统铸石工艺能耗较大的问题。

[0021] 2、本发明采用以安山岩为主要原料的铸石板材生产工艺，产品耐磨强度由普通铸石板的15mm提升至13mm，产品的耐磨性有所提高。

[0022] 3、本发明采用以安山岩为主要原料的铸石板材生产工艺，产品的孔隙率由普通铸石板的90％提升至98％以上，产品更加致密。

具体实施方式

[0023] 为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明作进一步详细说明。

[0024] 实施例1

[0025] 一种以安山岩为主要原料的铸石板材制备方法，该方法是通过下述具体步骤和工艺条件实现的：

[0026] a)原料粉碎：将安山岩、方解石矿石分别依次送入颚式破碎机、锤式破碎机、雷蒙机中进行不同级别的充分粉碎，上述原料的细度控制在200目以下；

[0027] b)原料混合：将粉碎好的原料按照重量百分比安山岩粉78％,方解石粉8％，碳酸钠6％，硼酸4％，氧化铁4％送入混合机中混合均匀，上述原料的细度控制在200目以下；

[0028] c)原料铺布：在隧道窑的窑车上使用围边及石棉纸围制好板材的型腔，将混合好的原料粉均匀铺布在围边的型腔内，原料布料厚度应按照板材要求厚度的1倍铺布；

[0029] d)高温熔化：将铺布好原料的窑车送入辊道窑内，经过高温使混合后的原料充分熔化，产品的熔化温度控制在1150℃；

[0030] e)冷却成型：原料完全融化后，通过迅速降低一定的窑炉温度，使熔化后的原料凝固成型，窑炉从熔化温度降低至冷却成型温度应按照每分钟50℃进行，板材的冷却成型结
束温度，控制在800℃；

[0031] f)板材退火：产品冷却成型后，通过缓慢降低窑炉的温度，逐步消除产品内部应力，保证产品不会碎裂，提高产品强度。窑炉从冷却成型温度降低至退火结束温度应按照每
分钟1℃进行，板材的退火结束温度，控制在500℃。

[0032] g)切割抛光：将退火后的板材送入切割线及抛光线，使产品达到设计的尺寸大小。

[0033] 实施例2

[0034] a)原料粉碎：将安山岩、方解石矿石分别依次送入颚式破碎机、锤式破碎机、雷蒙机中进行不同级别的充分粉碎，上述原料的细度控制在200目以下；

[0035] b)原料混合：将粉碎好的原料按照重量百分比安山岩粉77％,方解石粉12％，碳酸钠4％，硼酸6％，氧化铁1％送入混合机中混合均匀，上述原料的细度控制在200目以下；

[0036] c)原料铺布：在隧道窑的窑车上使用围边及石棉纸围制好板材的型腔，将混合好的原料粉均匀铺布在围边的型腔内，原料布料厚度应按照板材要求厚度的1.25倍铺布；

[0037] d)高温熔化：将铺布好原料的窑车送入辊道窑内，经过高温使混合后的原料充分熔化，产品的熔化温度控制在1200℃；

[0038] e)冷却成型：原料完全融化后，通过迅速降低一定的窑炉温度，使熔化后的原料凝固成型，窑炉从熔化温度降低至冷却成型温度应按照每分钟60℃进行，板材的冷却成型结
束温度，控制在850℃；

[0039] f)板材退火：产品冷却成型后，通过缓慢降低窑炉的温度，逐步消除产品内部应力，保证产品不会碎裂，提高产品强度。窑炉从冷却成型温度降低至退火结束温度应按照每
分钟1.5℃进行，板材的退火结束温度，控制在550℃。

[0040] g)切割抛光：将退火后的板材送入切割线及抛光线，使产品达到设计的尺寸大小。

[0041] 实施例3：

[0042] a)原料粉碎：将安山岩、方解石矿石分别依次送入颚式破碎机、锤式破碎机、雷蒙机中进行不同级别的充分粉碎，上述原料的细度控制在200目以下；

[0043] b)原料混合：将粉碎好的原料按照重量百分比安山岩粉71％,方解石粉16％，碳酸钠2％，硼酸8％，氧化铁3％送入混合机中混合均匀，上述原料的细度控制在200目以下；

[0044] c)原料铺布：在隧道窑的窑车上使用围边及石棉纸围制好板材的型腔，将混合好的原料粉均匀铺布在围边的型腔内，原料布料厚度应按照板材要求厚度的1.5倍铺布；

[0045] d)高温熔化：将铺布好原料的窑车送入辊道窑内，经过高温使混合后的原料充分熔化，产品的熔化温度控制在1300℃；

[0046] e)冷却成型：原料完全融化后，通过迅速降低一定的窑炉温度，使熔化后的原料凝固成型，窑炉从熔化温度降低至冷却成型温度应按照每分钟70℃进行，板材的冷却成型结
束温度，控制在950℃；

[0047] f)板材退火：产品冷却成型后，通过缓慢降低窑炉的温度，逐步消除产品内部应力，保证产品不会碎裂，提高产品强度。窑炉从冷却成型温度降低至退火结束温度应按照每
分钟1℃进行，板材的退火结束温度，控制在600℃。

[0048] g)切割抛光：将退火后的板材送入切割线及抛光线，使产品达到设计的尺寸大小。

[0049] 实施例4：

[0050] a)原料粉碎：将安山岩、方解石矿石分别依次送入颚式破碎机、锤式破碎机、雷蒙机中进行不同级别的充分粉碎，上述原料的细度控制在200目以下；

[0051] b)原料混合：将粉碎好的原料按照重量百分比安山岩粉76％,方解石粉12％，碳酸钠4％，硼酸6％，氧化铁2％送入混合机中混合均匀，上述原料的细度控制在200目以下；

[0052] c)原料铺布：在隧道窑的窑车上使用围边及石棉纸围制好板材的型腔，将混合好的原料粉均匀铺布在围边的型腔内，原料布料厚度应按照板材要求厚度的1.25倍铺布；

[0053] d)高温熔化：将铺布好原料的窑车送入辊道窑内，经过高温使混合后的原料充分熔化，产品的熔化温度控制在1200℃；

[0054] e)冷却成型：原料完全融化后，通过迅速降低一定的窑炉温度，使熔化后的原料凝固成型，窑炉从熔化温度降低至冷却成型温度应按照每分钟60℃进行，板材的冷却成型结
束温度，控制在850℃；

[0055] f)板材退火：产品冷却成型后，通过缓慢降低窑炉的温度，逐步消除产品内部应力，保证产品不会碎裂，提高产品强度。窑炉从冷却成型温度降低至退火结束温度应按照每
分钟1.5℃进行，板材的退火结束温度，控制在650℃。

[0056] g)切割抛光：将退火后的板材送入切割线及抛光线，使产品达到设计的尺寸大小。

[0057] 实施例5：

[0058] a)原料粉碎：将安山岩、方解石矿石分别依次送入颚式破碎机、锤式破碎机、雷蒙机中进行不同级别的充分粉碎，上述原料的细度控制在200目以下；

[0059] b)原料混合：将粉碎好的原料按照重量百分比安山岩粉77％,方解石粉8％，碳酸钠6％，硼酸4％，氧化铁5％送入混合机中混合均匀，上述原料的细度控制在200目以下；

[0060] c)原料铺布：在隧道窑的窑车上使用围边及石棉纸围制好板材的型腔，将混合好的原料粉均匀铺布在围边的型腔内，原料布料厚度应按照板材要求厚度的1倍铺布；

[0061] d)高温熔化：将铺布好原料的窑车送入辊道窑内，经过高温使混合后的原料充分熔化，产品的熔化温度控制在1150℃；

[0062] e)冷却成型：原料完全融化后，通过迅速降低一定的窑炉温度，使熔化后的原料凝固成型，窑炉从熔化温度降低至冷却成型温度应按照每分钟50℃进行，板材的冷却成型结
束温度，控制在800℃；

[0063] f)板材退火：产品冷却成型后，通过缓慢降低窑炉的温度，逐步消除产品内部应力，保证产品不会碎裂，提高产品强度。窑炉从冷却成型温度降低至退火结束温度应按照每
分钟1℃进行，板材的退火结束温度，控制在600℃。

[0064] g)切割抛光：将退火后的板材送入切割线及抛光线，使产品达到设计的尺寸大小。

[0065] 以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改，等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。