电子烟雾化器、电子烟、雾化组件及其制备方法

摘要

本发明提出一种电子烟雾化器，包括储油腔和雾化组件；雾化组件包括层叠设置的多孔体和多孔过渡层；多孔过渡层具有与多孔体相背的第一表面，发热元件设置于所述第一表面的至少一部分上；多孔体包括第一材料，发热元件包括第二材料，多孔过渡层包括第一材料和第二材料。本发明的雾化器所采用的雾化组件，通过过渡性的多孔过渡层实现多孔体和发热元件的连接，一方面能消除多孔体和发热元件直接结合时两种不同材料间的界面差异，提升结合稳定性；另一方面，过渡层的性能随材料组分和结构的变化而缓慢改变，可以保证烧结的发热元件各区域阻值的一致性。

权利要求

1.一种电子烟雾化器，包括用于存储烟油的储油腔、以及用于从储油腔吸取烟油并进行加热雾化的雾化组件；其特征在于，所述雾化组件包括：层叠设置的多孔体和多孔过渡层；所述多孔过渡层具有与多孔体相背的第一表面；

发热元件，设置于所述第一表面的至少一部分上；

所述多孔体采用陶瓷材料制备，所述发热元件采用金属材料制备，所述多孔过渡层采用金属陶瓷复合材料制备；沿所述多孔体朝发热元件的方向，所述多孔过渡层中金属成分的含量逐渐增加。

2.如权利要求1所述的电子烟雾化器，其特征在于，所述多孔过渡层中的陶瓷成分与多孔体相同，所述多孔过渡层中的金属成分与发热元件相同。

3.如权利要求1所述的电子烟雾化器，其特征在于，所述多孔过渡层包括多个沿所述多孔体朝发热元件的方向相互层叠的金属陶瓷复合材料层；且多个所述复合材料层中金属成分的含量沿所述多孔体朝发热元件的方向逐渐增加。

4.如权利要求3所述的电子烟雾化器，其特征在于，两相邻所述复合材料层中含金属成分的质量百分数相差不超过40％。

5.如权利要求1至4任一项所述的电子烟雾化器，其特征在于，所述多孔过渡层的厚度为0.08～1mm。

6.如权利要求1至4任一项所述的电子烟雾化器，其特征在于，所述多孔过渡层中烟油传导的效率高于所述多孔体。

7.如权利要求1至4任一项所述的电子烟雾化器，其特征在于，所述发热元件未完全覆盖所述第一表面以形成多个用于释放烟油雾化所生成的气溶胶的逸出部位。

8.一种雾化组件的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：

将用于形成多孔体的陶瓷材料粉末与造孔剂混合配制成第一流延浆料，并通过流延工艺形成若干第一流延膜片；

将用于形成多孔过渡层的陶瓷材料粉末和金属材料粉末与造孔剂混合配制成第二流延浆料，并通过流延工艺形成若干第二流延膜片；

将用于形成发热元件的金属材料粉末制成第三流延浆料，并通过流延工艺制成若干第三流延膜片；

按顺序依次将所述第一流延膜片、第二流延膜片和第三流延膜片层叠后再进行压制，获得成生胚；沿靠近所述第三流延膜片的方向，所述若干第二流延膜片中金属材料的含量逐渐增加；

将所述生胚于700～1200摄氏度温度条件下烧结，获得雾化组件前体，该雾化组件前体包括由第三流延膜片烧结形成的金属层；

对所述金属层进行处理形成所述发热元件。

9.如权利要求8所述的雾化组件的制备方法，其特征在于，按顺序依次将所述第一流延膜片、第二流延膜片和第三流延膜片层叠后再进行压制步骤中，所述压制过程采用温等静压进行。

10.一种雾化组件，其特征在于，根据权利要求8或9所述的雾化组件的制备方法制备获得。

11.一种电子烟，包括雾化装置，以及为雾化装置供电的电源装置，其特征在于，所述雾化装置为权利要求1至7任一项所述的电子烟雾化器。

说明书

电子烟雾化器、电子烟、雾化组件及其制备方法

技术领域

[0001] 本发明实施例涉及领域，尤其涉及一种电子烟雾化器、电子烟、雾化组件及其制备方法。

背景技术

[0002] 电子烟产品的核心部件为对电子烟油进行蒸发生成烟油气溶胶的雾化器，雾化器的功能实现主要是基于雾化组件；雾化组件具有一个用于吸取和传导烟油的多孔体、以及一设置于多孔体上用于对多孔体吸取和传导的烟油进行加热雾化的发热元件。其中，多孔体是一个自身内部具有毛细微孔的部件，可以通过内部的微孔进行烟油的浸润吸收和传导；而发热元件具有用于发热的发热部、以及导电引脚部分，发热部用于对多孔体传导来的烟油进行加热蒸发，形成供吸食的烟油气溶胶。

[0003] 目前通常雾化组件采用多孔陶瓷厚膜发热体，是以具有烟油吸取和传导微米级微孔的多孔陶瓷体为载体，通过丝网印刷工艺印刷发热线路后烧结制成发热元件。而多孔陶瓷体通常采用陶瓷料与造孔剂混合后再烧结的方式进行制备，烧结后的陶瓷体内具有大量微孔，从而用于烟油吸取和传导；整体制备过程可以实现自动化生产，工艺稳定性较高。

[0004] 以上的雾化组件在制备中，由于陶瓷体存在微孔，使得多孔陶瓷体表面相对较粗糙，导致在多孔陶瓷体表面印刷发热电路及后续烧结制备的发热元件附着力较差，并存在高低凹凸不平和向微孔内渗透的情况，使得发热元件的阻值稳定性和均匀性不足，使用时会出现电阻浮动不稳、甚至断裂无法导电的问题；同时在持续工作后由于热循环冲击效应，易造成发热元件剥落。

发明内容

[0005] 为了解决现有技术中的电子烟多孔陶瓷体上印刷发热线路产生的阻值一致性和结合性不足问题，本发明实施例提供一种阻值和结合性均具有较高稳定性的电子烟雾化器。

[0006] 基于以上目的，本发明提出的电子烟雾化器，包括用于存储烟油的储油腔、以及用于从储油腔吸取烟油并进行加热雾化的雾化组件；所述雾化组件包括层叠设置的多孔体和多孔过渡层；所述多孔过渡层具有与多孔体相背的第一表面，所述发热元件设置于所述第一表面的至少一部分上；

[0007] 所述多孔体包括第一材料，所述发热元件包括第二材料，所述多孔过渡层包括第一材料和第二材料。

[0008] 优选地，所述多孔体采用陶瓷材料制备，所述发热元件采用金属材料制备；所述多孔过渡层采用金属陶瓷复合材料制备。

[0009] 优选地，所述多孔过渡层所采用的复合材料中的陶瓷成分与多孔体相同，所述多孔过渡层所采用的复合材料中的金属成分与发热元件相同。

[0010] 优选地，沿所述多孔体朝发热元件的方向，所述多孔过渡层中金属成分的含量逐渐增加。

[0011] 优选地，所述多孔过渡层包括多个沿所述多孔体朝发热元件的方向相互层叠的金属陶瓷复合材料层；且多个所述复合材料层中金属成分的含量沿所述多孔体朝发热元件的方向逐渐增加。

[0012] 优选地，两相邻所述复合材料层中含金属成分的质量百分数相差不超过40％。

[0013] 优选地，所述多孔过渡层的厚度为0.08～1mm。

[0014] 优选地，所述多孔过渡层中烟油传导的效率高于所述多孔体。

[0015] 优选地，所述发热元件未完全覆盖所述第一表面以形成多个用于释放烟油雾化所生成的气溶胶的逸出部位。

[0016] 本发明进一步还提出雾化组件的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：

[0017] 将用于形成所述多孔体的第一材料粉末、用于形成所述多孔过渡层的第二材料粉末分别与造孔剂混合配制成第一流延浆料和第二流延浆料，并分别通过流延工艺形成若干第一流延膜片和若干第二流延膜片；将用于发热元件的第三材料粉末制成第三流延浆料，并通过流延工艺制成若干第三流延膜片；

[0018] 按顺序依次将所述第一流延膜片、第二流延膜片和第三流延膜片层叠后再进行压制，获得成生胚；

[0019] 将所述生胚于700～1200度温度条件下烧结，获得雾化组件前体，该雾化组件前体包括由第三流延膜片烧结形成的金属层；

[0020] 对所述金属层进行处理形成所述发热元件。

[0021] 优选地，按顺序依次将所述第一流延膜片、第二流延膜片和第三流延膜片层叠后再进行压制步骤中，所述压制过程采用温等静压进行。

[0022] 本发明进一步还提出由以上雾化组件的制备方法直接制备获得的雾化组件。

[0023] 本发明在以上雾化器的基础上，进一步还提出一种电子烟，电子烟包括有用于吸取烟油并对烟油进行雾化的雾化装置、以及为雾化装置供电的电源装置；其中雾化装置采用以上所描述的电子烟雾化器进行。

[0024] 本发明的雾化器所采用的雾化组件，使发热元件通过多孔过渡层来实现与多孔体的连接，结合的紧密性更强，电阻阻值的稳定性和均匀性有更高的保障，发热元件在制备和使用中的形变量和脱落率更低。具体通过过渡性的多孔过渡层连接，一方面能消除多孔体和发热元件直接结合时两种不同材料间的界面差异，提升结合稳定性；另一方面，过渡层的性能随材料组分和结构的变化而缓慢改变，可以保证烧结的发热元件各区域阻值的一致性。

附图说明

[0025] 一个或多个实施例通过与之对应的附图中的图片进行示例性说明，这些示例性说明并不构成对实施例的限定，附图中具有相同参考数字标号的元件表示为类似的元件，除非有特别申明，附图中的图不构成比例限制。

[0026] 图1是一实施例提供的雾化组件的结构示意图；

[0027] 图2是一实施例中多孔过渡层陶瓷和金属含量的示意图；

[0028] 图3是又一实施例的多孔过渡层的结构示意图；

[0029] 图4是一实施例提供的雾化组件制备工艺中层叠和压制步骤的示意图；

[0030] 图5是一实施例制备的雾化组件前体的结构示意图；

[0031] 图6是一实施例制备的雾化组件前体的微观电镜扫描图；

[0032] 图7是一实施例提供的电子烟雾化器的结构示意图。

具体实施方式

[0033] 为了便于理解本发明，下面结合附图和具体实施方式，对本发明进行更详细的说明。

[0034] 本发明提出一种用于烟油类电子烟的雾化组件，在一个实施例中其结构以图1实施例所示的多层结构为例进行说明，电子烟雾化组件包括依次层叠设置的多孔体10、多孔过渡层20、以及发热元件30。多孔体10和发热元件30通过一多孔过渡层20的连接。其中，[0035] 多孔体10内具有微孔孔隙，用于烟油吸取和传导；同时多孔过渡层20自身也是多孔结构，内部具有的微孔孔隙也能提供烟油的传导和气溶胶逸出的通道，不影响烟油的传导和雾化。发热元件30通电后发热，对传导至多孔过渡层20的烟油进行加热雾化。基于以上消除多孔体10与发热元件30材料界面结合能力不足的问题，实施中多孔过渡层20与多孔体10、及多孔过渡层20与发热元件30在制备后的材料界面结合强度上，均要大于多孔体10与发热元件30的直接印刷烧结制备的材料界面结合强度。界面结合强度提升可以通过采用材料成分相似性和结合性适合的材质进行。本发明以上使发热元件30通过多孔过渡层20来实现与多孔体10的连接，结合的紧密性更强，电阻阻值的稳定性和均匀性有更高的保障，发热元件30在制备和使用中的形变量和脱落率更低。

[0036] 需要说明的是，多孔过渡层20中虽然也含有金属成分，但是在最终设计和制备的产品中，多孔过渡层20不会引起发热元件30的短路、电阻跳跃等问题。因为当多孔过渡层20中金属含量偏低时，多孔过渡层20自身内部的金属被大量的陶瓷空间阻隔无法形成有效的电流回路，等同于是绝缘体；如果当多孔过渡层20中金属含量较高时，那么最终部分金属成分会与发热元件30烧结，形成统一的电阻，通过下述制备方法所述的步骤S60对其进行平面削磨和激光镭雕、或者蚀刻等加工处理使其形成预定的阻值大小。

[0037] 在材料选择上，多孔体10通常采用多孔陶瓷、无机多孔材料、多孔刚性材料制备，而最常用于电子烟雾化器的多孔陶瓷有硅系陶瓷如二氧化硅、碳化硅和氮化硅、铝系陶瓷如氮化铝和氧化铝、以及氧化锆陶瓷、硅藻土陶瓷等中的至少一种；多孔体10的微孔孔径优选5～60μm，孔隙率30％～60％。发热元件30基于对烟油加热雾化的功能需求，通常采用具有适当阻抗的金属材料、金属合金材料；比如适当的金属或合金材料包括镍、钴、锆、钛、镍合金、钴合金、锆合金、钛合金、镍铬合金、镍铁合金、铁铬合金、钛合金、铁锰铝基合金或不锈钢等中的至少一种。

[0038] 本发明实施例中多孔过渡层20也采用多孔结构，因此在结构上可以使其完全覆盖多孔体10的表面，而不需要使多孔体10表面至少一部分裸露用于气溶胶逸出，因而在制备可以更加便利。同时，发热元件30未完全覆盖多孔过渡层20相对的表面，以形成多个用于释放烟油被雾化所生成气溶胶的逸出部位。对于多孔过渡层20的微孔孔径和孔隙率的参数，在优选的实施方式中，可以使多孔过渡层20的微孔孔径和孔隙率高于多孔体，进而保证多孔过渡层20的烟油传导效率高于多孔体10，优点在于能有效消除和缓解发热元件30的干烧。因为烟油主要在与发热元件30接触或者靠近的多孔过渡层20被雾化成气溶胶逸出，如果烟油雾化消耗之后无法快速地补充，则发热元件30会产生干烧；所以使多孔过渡层20的烟油传导效率更快，则能有效地从多孔体10补充烟油，消除和缓解干烧。

[0039] 基于以上所述多孔过渡层20需要同时具有与多孔体10和发热元件30具有适合的材料成分相似性和结合性来提升界面结合强度的需求，对应于多孔体10和发热元件30的材质，多孔过渡层20采用金属陶瓷复合材料制备。这一由两相材料组成的过渡性复合材质，使多孔陶瓷体与金属发热元件之间在整体尺寸梯度上存在一个缓慢的过渡，能很好的消除两种不同材料间的界面差异，防止“升温‑降温”循环过程中界面开裂问题；又一方面，过渡层的性能随材料组分和结构的变化而缓慢改变，可以保证烧结的发热元件30各区域阻值的一致性，提高发热温度均匀性。

[0040] 进一步在更加优选的实施方式中，多孔过渡层20自身还具有材料成分的过渡性。具体参见图2所示，沿多孔体10朝发热元件30的方向，即图2中箭头P方向，多孔过渡层20金属成分的含量逐渐增加，因而使多孔过渡层20材料在成分含量递增的方向上分别适合于与陶瓷材质的多孔体10和金属材质的发热元件结合，从而保证雾化组件具有良好的结合稳定性。

[0041] 在又一种实施方式中，多孔过渡层20自身采用多个金属陶瓷复合材料层结合形成，而多个复合材料层采用过渡设计。具体可以参见图3所示的一个示例，多孔过渡层20包括有3个金属陶瓷复合材料层，分别为第一复合材料层21a、第二复合材料层21b和第三复合材料层21c；其中，第一复合材料层21a中含80％陶瓷和20％金属，第二复合材料层21中含50％陶瓷和50％金属，第三复合材料层21c中含20％陶瓷和80％金属。因此，通过逐层提升金属含量实现与陶瓷和金属在材料相容性上的过渡。同时，基于保持多孔过渡层20各层级之间的结合应力的效果，一方面以上复合材料层的厚度优选控制为0.08～0.15mm，并且整体多孔过渡层20的厚度不宜过大，优选控制在0.08～1mm；另一方面，相邻复合材料层之间金属或陶瓷成分的质量百分数含量差优选不超过40％，以防止含量差别过大导致多孔过渡层20内部产生相容性和结合性问题。

[0042] 多孔过渡层20的金属陶瓷复合材质中，陶瓷和金属的成分也采用以上所述多孔体10和发热元件30各自所采用的陶瓷和金属。并且基于更加优选的方案，多孔过渡层20的金属陶瓷复合材料中，陶瓷成分采用与多孔体10同类型的陶瓷，比如当多孔体10采用氧化铝陶瓷时，则多孔过渡层20的陶瓷成分采用铝系陶瓷如氧化铝或氮化铝，可以防止采用不同陶瓷类型产生界面结合性的问题。更加优选的是，多孔过渡层20的陶瓷成分采用与多孔体
10相同的材质，金属成分采用与发热元件30相同的材质，界面结合强度效果更好。

[0043] 基于以上雾化组件的结构和材质的描述，本发明进一步提出以上雾化组件的制备方法，整体采用流延的方式进行，在一个实施例中制备的方法过程包括如下步骤：

[0044] S10，将用于形成多孔体10的陶瓷材料粉末、造孔剂和流延助剂混合制成第一流延浆料，并通过流延工艺制成若干第一流延膜片；

[0045] S20，将用于形成多孔过渡层20的陶瓷和金属混合材料粉末、造孔剂和流延助剂混合制成第二流延浆料，并通过流延工艺制成若干第二流延膜片；

[0046] S30，将用于形成发热元件30的金属材料粉末和流延助剂混合制成第三流延浆料，并通过流延工艺制成若干第三流延膜片；

[0047] S40，参见图4所示，将第一流延膜片、第二流延膜片和第三流延膜片依次层叠后，进行压制获得成生胚；

[0048] S50，将所述生胚于700～1200度温度条件下烧结，获得雾化组件前体，其结构参见图5所示；在烧结的过程中，生胚中的第一流延膜片形成多孔体10，第二流延膜片形成多孔过渡层20，第三流延膜片形成金属层30a；其微观结构可以参见图6所示的实施例1制备的雾化组件实物的电镜扫描图；

[0049] S60，按照所需要的发热元件30的形状和厚度，对雾化组件前体中的金属层30a进行平面削磨和激光镭雕、或者蚀刻等加工处理，去掉多余的厚度和形状部分形成发热元件30后，即获得图1所示的雾化组件。

[0050] 本发明的以上制备方法，采用流延成膜的方式将雾化组件中的各功能部分制成膜片，再层叠合并压制成生胚后烧结；各部分在烧结的过程中形成稳定的结合，比印刷烧结形成发热线路在各界面结合强度上更加稳定。并且在生产工艺上只有一次烧结，在具有更低能耗、经济效益更好的同时，形成的雾化组件具有更低的烧蚀形变，利于产品精度的控制。

[0051] 并且，基于流延膜片的性质，S40中将层叠的流延膜片压制成生胚的过程采用温等静压工艺进行，通过等静压流体介质传递压力压制时，在各方向上压力相等，有利于保持压制过程中各层膜片材料始终具有均匀的密度，从而有效抑制后续烧结过程中的局部畸形等。实施中温等静压的压力控制50～150MPa、温度60～90度。

[0052] 同时，为了保证膜片制备的均匀性和层叠压制的精度控制，以上步骤S10～S30所形成的第一流延膜片、第二流延膜片和第三流延膜片的厚度均控制0.1mm左右。

[0053] 进一步，当多孔过渡层20采用以上金属含量成分逐渐变化的优选实施方式进行时，那么步骤S20的制备方法实施中，则可以分别采用不同金属成分含量的混合材料粉末制备不同金属浓度的第二流延浆料，然后通过流延工艺形成含有不同金属含量的第二流延膜片；后续在步骤S40层叠时，则对应按照金属成分含量逐渐增加的次序进行第二流延膜片的层叠，即可制备得到金属含量成分逐渐变化的多孔过渡层20。

[0054] 其中步骤S10～S30中所采用的流延助剂基于流延成膜的工艺要求，通常包括粘合剂、分散剂、增塑剂、溶剂等成分；并且根据流延成膜制备工艺所需浆料良好的流动性要求，流延助剂的添加量可以按照与材料粉末重量的0.8～2.0倍进行添加。同时，流延助剂中所采用的溶剂可以包括醇类、酮类中的至少一种；分散剂采用植物油、动物油、丙三醇和三油酸甘油酯中的至少一种；粘结剂采用聚乙烯醇缩丁醛(PVB)，增塑剂采用邻苯二甲酸二丁酯等。

[0055] 同时，在步骤S10中造孔剂添加量和大小根据最终各自所需的孔隙率和孔隙大小对应添加；在实施中根据产品的常规使用需求，步骤S10和步骤S20中材料粉末的重量分数为20％～40％进行添加，而造孔剂的颗粒尺寸根据所需形成的微孔孔径对应控制在5～60μm范围。造孔剂可以采用淀粉、木屑、碳酸钙、PMMA(聚甲基丙烯酸甲酯)微球、石墨粉中的至少一种。

[0056] 进一步为了便于对采用以上工艺制备的雾化组件的性能一致性和稳定性进行验证，以下通过具体实施例对制备的雾化组件进行示例和结果说明。

[0057] 实施例1

[0058] S10，将球磨获得的平均粒径为60μm的氧化铝粉末与平均粒径为50μm的PMMA微球造孔剂按照重量比60:20混合后，再加入1.2倍重量的流延成膜用复合助剂(市售购买)制备成第一流延浆料，并用厚膜流延机将第一流延浆料流延形成若干厚度100μm、尺寸6～10inch的第一流延膜片；

[0059] S21，将球磨获得的平均粒径均为60μm的氧化铝粉末与镍铬合金粉按照重量比4:1混合后，再按照混合粉末与造孔剂重量比60:20加入平均粒径为50μm的PMMA微球造孔剂混合后，再加入1.2倍重量的流延成膜用复合助剂(市售购买)制备成若干第二流延浆料；并用厚膜流延机将第二流延浆料流延形成厚度100μm、尺寸6～10inch的含陶瓷80％、金属20％的第二流延膜片；

[0060] S22，按照与上述S21相同的方式调整氧化铝粉末与镍铬合金粉的重量比，分别制备含陶瓷50％、金属50％的第二流延膜片，以及含陶瓷20％、金属80％的第二流延膜片；

[0061] S30，将球磨获得的平均粒径均为60μm的镍铬合金粉再加入1.2倍重量的流延成膜用复合助剂(市售购买)制备成第三流延浆料，并用厚膜流延机将第三流延浆料流延形成若干厚度100μm、尺寸6～10inch的第三流延膜片；

[0062] S40，根据所需要的厚度，按照次序将第一流延膜片、含金属20％的第二流延膜片、含金属50％的第二流延膜片、含金属80％的第二流延膜片、及第三流延膜片进行层叠；并用温水等静压机对层叠的流延膜片进行压制，参数设置为80度、压力120MPa，压制之后获得生胚，并根据压制的收缩比，按产品的设计尺寸对以上生坯进行切削；

[0063] S50，将所述生胚于烧结炉中1000度空气气氛烧结1h，获得雾化组件前体；

[0064] S60，按照对雾化组件前体中的金属层30a进行平面削磨和激光镭雕处理形成所设计发热元件30的形状和厚度，即获得雾化组件成品。

[0065] 对以上实施例获得的雾化组件进行样品测试，并用现有将镍铬合金材料粉末与烧结助剂混合成浆料后印刷在氧化铝多孔陶瓷体表面后1200度烧结制备的雾化组件作为对比组，进行整体工艺和产品品质对比。对比结果如下表：

[0066]  样品数 电阻测试 循环100次电阻断裂率
实施例1 30 1.15±0.04Ω 5％
对比例 30 1.15±0.08Ω 15％

[0067] 结合“升温‑降温”循环100次后的断裂率的差别，进一步对使用后的拆卸查看各自发热元件的凹凸皱褶的形变情况，肉眼直接看出本发明实施例的发热元件30大部分只是轻微的皱褶，而对比的发热元件凸折有一些已经出现轻微裂印，说明本发明通过界面结合强度可以提升发热元件的抗形变能力，使产品的寿命和稳定性更好。

[0068] 本发明进一步还提出包括以上雾化组件的电子烟雾化器，其中电子烟雾化器的结构在一个实施例中可以参见图7所示，其包括有一下端敞口的中空外壳体100，外壳体100内具有轴向设置的烟气通道110，从图中可以进一步看出，该烟气通道110下端与雾化腔320连通、上端用于与吸嘴连通，从而将内部雾化组件产生的烟油气溶胶输出至外壳体100上端的吸嘴而供吸食。烟气通道110的外壁与外壳体100内壁之间形成用于储存烟油的储油腔120。

[0069] 外壳体100内还安装有位于储油腔120下端的硅胶座300，该硅胶座300主要是用于封闭储油腔120防止烟油泄漏，另一方面可以作为载体提供雾化组件200安装的基座。

[0070] 外壳体100的敞口端还设置有一端盖400，该端盖400与硅胶座300之间形成有一雾化腔320，该雾化腔320被配置为用于安装雾化组件200后进行烟油雾化的空间；从图中可以看出，在这一实施例中雾化组件200采用的是图1实施例所示的雾化组件；实施中，将与发热元件相对的上表面配置为吸油面，对应硅胶座300内开设有用于将烟油从储油腔传导至雾化组件200上的导油孔310，该导油孔310一端与储油腔120连接、另一端与雾化组件200的吸油面连接。同时端盖400上还安装有一对电极柱500，分别作为正负极与雾化组件200的发热元件连接，从而为雾化组件200供电。

[0071] 如图3所示，雾化器工作时，烟油从储油腔120沿着箭头R1的方向，通过导油孔310传输至雾化组件200的吸油面上，进一步通过多孔体10的微孔传导至雾化面上，被雾化生成烟油气溶胶后逸出至雾化腔320内；气流循环过程则为，用户吸食烟气通道110上端的吸嘴600产生的负压，从而带动外部气流按照箭头R2的方向从下端进入至雾化腔320、再由雾化腔320内的烟油气溶胶一同进入烟气通道110内、最后沿箭头R3的方向输出至上端的吸嘴
600处被吸食，形成完整的气流循环。

[0072] 本发明在以上雾化器的基础上，进一步还提出一种电子烟，电子烟包括有用于吸取烟油并对烟油进行雾化的雾化装置、以及为雾化装置供电的电源装置；其中雾化装置采用以上所描述的电子烟雾化器进行。

[0073] 需要说明的是，本发明的说明书及其附图中给出了本发明的较佳的实施例，但并不限于本说明书所描述的实施例，进一步地，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。