一种大型浮式检修门的建造方法，该方法包括以下步骤：步骤1：分别拼装第一梁体、第二梁体、第三梁体、第四梁体、第五梁体和第六梁体；步骤2：拼装桁架；步骤3：拼装边柱；步骤4：制得检修门下半体；步骤5：在桁架上拼装护舷制得检修门中间体；步骤6：制得检修门上半体；步骤7：制得检修门整体；步骤8：在检修门整体上安装边柱；步骤9：对检修门整体进行防腐处理；步骤10：拼装焊接，完成大型浮式检修门的建造。本发明提供的大型浮式检修门的建造方法，可以解决大型浮式检修门拼装、防腐的问题，方法简单易行，便于防腐施工，大大降低了对起重设备的吨位要求。
1.一种大型浮式检修门的建造方法，其特征在于该方法包括以下步骤：
步骤1：分别拼装第一梁体、第二梁体、第三梁体、第四梁体、第五梁体和第六梁体，第一梁体、第二梁体、第三梁体、第四梁体、第五梁体和第六梁体上均设有相配合不焊接的梁体分段线；
步骤2：拼装桁架（7），桁架（7）上设有不焊接的与梁体分段线相配合的桁架分段线；
步骤4：将第一梁体、第二梁体以及第三梁体进行拼装制得检修门下半体；
步骤5：在桁架（7）上拼装护舷（11）制得检修门中间体；
步骤6：将第四梁体、第五梁体以及第六梁体进行拼装制得检修门上半体；
步骤7：将检修门下半体、检修门中间体以及检修门上半体进行拼装制得检修门整体；
步骤9：对检修门整体进行防腐处理：通过各梁体分段线以及桁架分段线组成的分段线（33）将检修门整体分成第一节检修门（28）和第二节检修门（29），分别对第一节检修门（28）和第二节检修门（29）进行喷砂、喷涂，完成防腐；
步骤10：将防腐完成的第一节检修门（28）和第二节检修门（29）进行拼装焊接，完成大型浮式检修门的建造。
2.根据权利要求1所述的一种大型浮式检修门的建造方法，其特征在于步骤1中，各梁体的拼装方法为：第一梁体的拼装：将第一腹板体a（1-1），第一腹板体b（1-2），第一腹板体c（1-3），第一腹板体d（1-4）焊接组成第一梁体腹板（1），其中，第一腹板体b（1-2），第一腹板体c（1-3）之间的接缝不焊接形成第一梁体分段线（33-1），在第一梁体腹板（1）上焊接第一梁体翼板（21），完成第一梁体的拼装；
第二梁体的拼装：将第二腹板体a（2-1），第二腹板体b（2-2），第二腹板体c（2-3），第二腹板体d（2-4）焊接组成第二梁体腹板（2），其中，第二腹板体b（2-2），第二腹板体c（2-3）之间的接缝不焊接形成第二梁体分段线（33-2），在第二梁体腹板（2）上焊接第二梁体翼板（22），完成第二梁体的拼装；
第三梁体的拼装：将第三腹板体a（3-1），第三腹板体b（3-2），第三腹板体c（3-3），第三腹板体d（3-4）焊接组成第三梁体腹板（3），其中，第三腹板体b（3-2），第三腹板体c（3-3）之间的接缝不焊接形成第三梁体分段线（33-3），在第三梁体腹板（3）上焊接第三梁体翼板（23），完成第三梁体的拼装；
第四梁体的拼装：将第四腹板体a（4-1），第四腹板体b（4-2），第四腹板体c（4-3），第四腹板体d（4-4）焊接组成第四梁体腹板（4），其中，第四腹板体b（4-2），第四腹板体c（4-3）之间的接缝不焊接形成第四梁体分段线（33-4），在第四梁体腹板（4）上焊接第四梁体翼板（24），完成第四梁体的拼装；
第五梁体的拼装：将第五腹板体a（5-1），第五腹板体b（5-2），第五腹板体c（5-3），第五腹板体d（5-4）焊接组成第五梁体腹板（5），其中，第五腹板体b（5-2），第五腹板体c（5-3）之间的接缝不焊接形成第五梁体分段线（33-5），在第五梁体腹板（5）上焊接第五梁体翼板（25），完成第五梁体的拼装；
第六梁体的拼装：将第六腹板体a（6-1），第六腹板体b（6-2），第六腹板体c（6-3），第六腹板体d（6-4）焊接组成第六梁体腹板（6），其中，第六腹板体b（6-2），第六腹板体c（6-3）之间的接缝不焊接形成第六梁体分段线（33-6），在第六梁体腹板（6）上焊接第六梁体翼板（26），完成第六梁体的拼装。
3.根据权利要求1所述的大型浮式检修门的建造方法，其特征在于步骤2中，桁架（7）的拼装方法为：将第一方管（7-1）、第二方管（7-2）、第三方管（7-3）、第四方管（7-4）、第五方管（7-5）、第六方管（7-6）依次拼接制成桁架（7），除第三方管（7-3）和第四方管（7-4）之间的接缝不焊接形成桁架分段线（33-7）外，其余各方管之间的接缝均焊接形成一个整体。
4.根据权利要求1所述的大型浮式检修门的建造方法，其特征在于步骤3中，边柱（18）的拼装方法为：将边柱腹板与边柱翼板组装成U型结构，完成边柱的拼装。
5.根据权利要求1所述的大型浮式检修门的建造方法，其特征在于步骤4为：步骤4-1：在第二梁体腹板（2）上划出横隔板（13）的位置线并进行横隔板（13）的安装并检查定位；
步骤4-2：横隔板（13）定位完成后在横隔板（13）上吊装第一梁体并检查定位，第一梁体定位合格后将横隔板（13）与第一梁体腹板腹板（1）焊接；
步骤4-3：进行第二梁体腹板（2）与横隔板（13）的焊接，制得第一梁体与第二梁体的组合件；
步骤4-4：第二梁体腹板（2）与横隔板（13）的焊接完后对第一梁体与第二梁体的组合件进行翻身、定位；
步骤4-5：翻身定位完成后，进行第一梁体腹板(1)与横隔板（13）的焊接；
步骤4-6：进行第三梁体的定位：在第二梁体腹板（2）上布置临时支墩，在临时支墩上吊装定位第三梁体；
步骤4-7：第三梁体吊装定位完成后，在第二梁体腹板（2）上安装下半体纵梁（9）并进行焊接，下半体纵梁（9）焊接完成后拆除临时支撑，完成第一梁体、第二梁体及第三梁体的定位焊接；
步骤4-8：在拼接好的第一梁体、第二梁体和第三梁体制得的框架上安装下半体面板（10），制得检修门下半体。
6.根据权利要求1所述的大型浮式检修门的建造方法，其特征在于步骤5为：在护舷胎架上进行护舷（11）与护舷加强筋（12）的拼装、焊接，在桁架（7）划出护舷（11）、护舷加强筋（12）的位置线，吊装护舷（11）与护舷加强筋（12）片体进行安装、焊接，制得检修门中间体。
7.根据权利要求1所述的大型浮式检修门的建造方法，其特征在于步骤6为：步骤6-1：在第四梁体腹板（4）上安装临时支墩，吊装、定位第五梁体；
步骤6-2：在第四梁体腹板（4）上进行上半体纵梁（30）的定位、焊接并且拆除临时支墩；
步骤6-3：在第五梁体腹板（5）上安装临时支墩，在临时支墩上吊装、定位第六梁体，在第五梁体腹板（5）上进行上半体纵梁（30）的定位、焊接并且拆除临时支墩；
步骤6-4：在第五梁体腹板（5）进行上半体纵梁（30）的定位、焊接并且拆除临时支墩；
步骤6-5：在第四梁体、第五梁体和第六梁体焊接形成的整体上安装上半体面板（8），制得检修门上半体。
8.根据权利要求1所述的大型浮式检修门的建造方法，其特征在于步骤7为：步骤7-1：在检修门上半体的第三梁体腹板（3）上安装临时支墩；
步骤7-3：在第三梁体腹板（3）上进行下半体纵梁（9）的定位、焊接并且拆除临时支墩；
步骤7-4：在检修门上半体吊装定位之前进行泵体定位安装、管系的定位焊接；
步骤7-7：在桁架（7）上进行上半体纵梁（30）的定位、焊接并且拆除临时支墩；
步骤7-8：进行下半体面板（10）及上半体面板（8）的定位、焊接，完成检修门下半体、检修门中间体以及检修门上半体的拼装。
9.根据权利要求1所述的大型浮式检修门的建造方法，其特征在于步骤10为：利用总装工装（19）将第一节检修门（28）和第二节检修门（29）在总装平台上进行定位、拼装，检查合格后对分段缝（33）进行焊接，焊接完成后进行无损检测，检测合格后拆除总装工装（19）。
10.根据权利要求9所述的大型浮式检修门的建造方法，其特征在于：总装工装（19）由方管焊接而成的凹型块（19-1）和凸型块（19-2）组成，分别安装在第一节检修门（28）和第二节检修门（29）上，凹型块（19-1）和凸型块（19-2）的咬合处位于分段线（33）处。
大型浮式检修门的建造方法
技术领域
[0001] 本发明涉及水工闸门建造领域，尤其是一种大型浮式检修门的建造方法。
背景技术
[0002] 目前，浮式检修门通常采用整体拼装、整体防腐的方法进行建造，随着国家对长江流域的大力建设，大型水电站越来越多，浮式检修门越来越大，大型浮式检修门的门长大于35m；最大门宽大于5m，现有长江流域制造厂的起重设备无法满足要求，且现有的整体防腐的建造方法大大增加了防腐施工的难度。
发明内容
[0003] 本发明所要解决的技术问题是提供一种大型浮式检修门的建造方法，可以解决大型浮式检修门拼装、防腐的问题，方法简单易行，便于防腐施工，大大降低了对起重设备的吨位要求。
[0004] 为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种大型浮式检修门的建造方法，该方法包括以下步骤：
[0005] 步骤1：分别拼装第一梁体、第二梁体、第三梁体、第四梁体、第五梁体和第六梁体，第一梁体、第二梁体、第三梁体、第四梁体、第五梁体和第六梁体上均设有相配合不焊接的梁体分段线；
[0006] 步骤2：拼装桁架，桁架上设有不焊接的与梁体分段线相配合的桁架分段线；
[0007] 步骤3：拼装边柱；
[0008] 步骤4：将第一梁体、第二梁体以及第三梁体进行拼装制得检修门下半体；
[0009] 步骤5：在桁架上拼装护舷制得检修门中间体；
[0010] 步骤6：将第四梁体、第五梁体以及第六梁体进行拼装制得检修门上半体；
[0011] 步骤7：将检修门下半体、检修门中间体以及检修门上半体进行拼装制得检修门整体；
[0012] 步骤8：在检修门整体上安装边柱；
[0013] 步骤9：对检修门整体进行防腐处理：通过各梁体分段线以及桁架分段线组成的分段线将检修门整体分成第一节检修门和第二节检修门，分别的第一节检修门和第二节检修门进行喷砂、喷涂，完成防腐；
[0014] 步骤10：将防腐完成的第一节检修门和第二节检修门进行拼装焊接，完成大型浮式检修门的建造。
[0015] 步骤1中，各梁体的拼装方法为：
[0016] 第一梁体的拼装：将第一腹板体a，第一腹板体b，第一腹板体c，第一腹板体d焊接组成第一梁体腹板，其中，第一腹板体b，第一腹板体c之间的接缝不焊接形成第一梁体分段线，在第一梁体腹板上焊接第一梁体翼板，完成第一梁体的拼装；
[0017] 第二梁体的拼装：将第二腹板体a，第二腹板体b，第二腹板体c，第二腹板体d焊接组成第二梁体腹板，其中，第二腹板体b，第二腹板体c之间的接缝不焊接形成第二梁体分段线，在第二梁体腹板上焊接第二梁体翼板，完成第二梁体的拼装；
[0018] 第三梁体的拼装：将第三腹板体a，第三腹板体b，第三腹板体c，第三腹板体d焊接组成第三梁体腹板，其中，第三腹板体b，第三腹板体c之间的接缝不焊接形成第三梁体分段线，在第三梁体腹板上焊接第三梁体翼板，完成第三梁体的拼装；
[0019] 第四梁体的拼装：将第四腹板体a，第四腹板体b，第四腹板体c，第四腹板体d焊接组成第四梁体腹板，其中，第四腹板体b，第四腹板体c之间的接缝不焊接形成第四梁体分段线，在第四梁体腹板上焊接第四梁体翼板，完成第四梁体的拼装；
[0020] 第五梁体的拼装：将第五腹板体a，第五腹板体b，第五腹板体c，第五腹板体d焊接组成第五梁体腹板，其中，第五腹板体b，第五腹板体c之间的接缝不焊接形成第五梁体分段线，在第五梁体腹板上焊接第五梁体翼板，完成第五梁体的拼装；
[0021] 第六梁体的拼装：将第六腹板体a，第六腹板体b，第六腹板体c，第六腹板体d焊接组成第六梁体腹板，其中，第六腹板体b，第六腹板体c之间的接缝不焊接形成第六梁体分段线，在第六梁体腹板上焊接第六梁体翼板，完成第六梁体的拼装。
[0022] 步骤2中，桁架的拼装方法为：将第一方管、第二方管、第三方管、第四方管、第五方管、第六方管依次拼接制成桁架，除第三方管和第四方管之间的接缝不焊接形成桁架分段线外，其余各方管之间的接缝均焊接形成一个整体。
[0023] 步骤3中，边柱的拼装方法为：将边柱腹板与边柱翼板组装成U型结构，完成边柱的拼装。
[0024] 步骤4为：
[0025] 步骤4-1：在第二梁体腹板上划出横隔板的位置线并进行横隔板的安装并检查定位；
[0026] 步骤4-2：横隔板定位完成后在横隔板上吊装第一梁体并检查定位，第一梁体定位合格后将横隔板与第一梁体腹板腹板焊接；
[0027] 步骤4-3：进行第二梁体腹板与横隔板的焊接，制得第一梁体与第二梁体的组合件；
[0028] 步骤4-4：第二梁体腹板与横隔板的焊接完后对第一梁体与第二梁体的组合件进行翻身、定位；
[0029] 步骤4-5：翻身定位完成后，进行第一梁体腹板与横隔板的焊接；
[0030] 步骤4-6：进行第三梁体的定位：在第二梁体腹板上布置临时支墩，在临时支墩上吊装定位第三梁体；
[0031] 步骤4-7：第三梁体吊装定位完成后，在第二梁体腹板上安装下半体纵梁并进行焊接，下半体纵梁焊接完成后拆除临时支撑，完成第一梁体、第二梁体及第三梁体的定位焊接；
[0032] 步骤4-8：在拼接好的第一梁体、第二梁体和第三梁体制得的框架上安装下半体面板，制得检修门下半体。
[0033] 步骤5为：在护舷胎架上进行护舷与护舷加强筋的拼装、焊接，在桁架划出护舷、护舷加强筋的位置线，吊装护舷与护舷加强筋片体进行安装、焊接，制得检修门中间体。
[0034] 步骤6为：
[0035] 步骤6-1：在第四梁体腹板上安装临时支墩，吊装、定位第五梁体；
[0036] 步骤6-2：在第四梁体腹板上进行上半体纵梁的定位、焊接并且拆除临时支墩；
[0037] 步骤6-3：在第五梁体腹板上安装临时支墩，在临时支墩上吊装、定位第六梁体，在第五梁体腹板上进行上半体纵梁的定位、焊接并且拆除临时支墩；
[0038] 步骤6-4：在第五梁体腹板进行上半体纵梁的定位、焊接并且拆除临时支墩；
[0039] 步骤6-5：在第四梁体、第五梁体和第六梁体焊接形成的整体上安装上半体面板，制得检修门上半体。
[0040] 步骤7为：
[0041] 步骤7-1：在检修门上半体的第三梁体腹板上安装临时支墩；
[0042] 步骤7-2：在临时支墩上吊装、定位检修门中间体；
[0043] 步骤7-3：在第三梁体腹板上进行下半体纵梁的定位、焊接并且拆除临时支墩；
[0044] 步骤7-4：在检修门上半体吊装定位之前进行泵体定位安装、管系的定位焊接；
[0045] 步骤7-5：在桁架上安装临时支墩；
[0046] 步骤7-6：在临时支墩上吊装、定位检修门上半体；
[0047] 步骤7-7：在桁架上进行上半体纵梁的定位、焊接并且拆除临时支墩；
[0048] 步骤7-8：进行下半体面板及上半体面板的定位、焊接，完成检修门下半体、检修门中间体以及检修门上半体的拼装。
[0049] 步骤10为：
[0050] 利用总装工装将第一节检修门和第二节检修门在总装平台上进行定位、拼装，检查合格后对分段缝进行焊接，焊接完成后进行无损检测，检测合格后拆除总装工装。
[0051] 总装工装由方管焊接而成的凹型块和凸型块组成，分别安装在第一节检修门和第二节检修门上，凹型块和凸型块的咬合处位于分段线处，当浮式检修门整体建造完成后进行安装，并使凹凸结构紧密咬合，待第一节检修门、第二节检修门防腐完成进行总装时，调整第一节检修门、第二节检修门使凹凸结构紧密贴合，大大节省了总装时间。
[0052] 本发明提供的大型浮式检修门的建造方法，有益效果如下：
[0053] 1、采用分段建造的模式，将大型浮式检修门拆分成检修门上半体、检修门中间体和检修门下半体，先各段分别建造，然后进行组装成检修门整体，既保证了浮式检修门的整体建造精度又增大了施工作业面、缩短了施工周期，便于浮式检修门的精度控制。
[0054] 2、设计各段的分段缝，在各段组装成检修门整体需进行防腐时，利用分段缝将检修门整体拆分成两节分开进行防腐，大大降低了对起重设备的要求并降低了对防腐作业施工的密闭空间大小的要求，操作时，可将喷砂车间、喷漆车间互相转换，提高了防腐作业效率及施工作业的安全性。
[0055] 3、先立缝，再横缝和仰焊，由中间向两端分区对称焊接的焊接顺序合理，减小了焊接变形、减少了校正工作量。
[0056] 4、采用总装工装对防腐后的第一节检修门和第二节检修门在总装平台上进行定位、拼装，提高了效率。
[0057] 5、采用总装工装进行总装，提高了总装效率。
[0058] 可以解决大型浮式检修门拼装、防腐的问题，方法简单易行，便于防腐施工，大大降低了对起重设备的吨位要求。
附图说明
[0059] 下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：
[0060] 图1为本发明第一梁体的示意图；
[0061] 图2为本发明第二梁体的示意图；
[0062] 图3为本发明第三梁体的示意图；
[0063] 图4为本发明桁架的示意图；
[0064] 图5为本发明第四梁体的示意图；
[0065] 图6为本发明第五梁体的示意图；
[0066] 图7为本发明第六梁体的示意图；
[0067] 图8 为本发明边柱的示意图；
[0068] 图9 为本发明检修门下半体的示意图；
[0069] 图10为本发明检修门中间体的示意图；
[0070] 图11为本发明检修门上半体的示意图；
[0071] 图12为本发明建造的大型浮式检修门的主视图；
[0072] 图13为本发明建造的大型浮式检修门的侧视图；
[0073] 图14为本发明建造的大型浮式检修门的俯视图；
[0074] 图15为本发明第三梁体拼装时所使用的校正工装示意图；
[0075] 图16为本发明第三梁体拼装时所使用的校正样板示意图
[0076] 图17为本发明步骤10中采用的总装工装的示意图。
具体实施方式
[0077] 实施例一
[0078] 一种大型浮式检修门的建造方法，该方法包括以下步骤：
[0079] 步骤1：分别拼装第一梁体、第二梁体、第三梁体、第四梁体、第五梁体和第六梁体，第一梁体、第二梁体、第三梁体、第四梁体、第五梁体和第六梁体上均设有相配合不焊接的梁体分段线；
[0080] 步骤2：拼装桁架7，桁架7上设有不焊接的与梁体分段线相配合的桁架分段线；
[0081] 步骤3：拼装边柱18；
[0082] 步骤4：将第一梁体、第二梁体以及第三梁体进行拼装制得检修门下半体；
[0083] 步骤5：在桁架7上拼装护舷11制得检修门中间体；
[0084] 步骤6：将第四梁体、第五梁体以及第六梁体进行拼装制得检修门上半体；
[0085] 步骤7：将检修门下半体、检修门中间体以及检修门上半体进行拼装制得检修门整体；
[0086] 步骤8：在检修门整体上安装边柱18；
[0087] 步骤9：对检修门整体进行防腐处理：通过各梁体分段线以及桁架分段线组成的分段线33将检修门整体分成第一节检修门28和第二节检修门29，分别的第一节检修门28和第二节检修门29进行喷砂、喷涂，完成防腐；
[0088] 步骤10：将防腐完成的第一节检修门28和第二节检修门29进行拼装焊接，完成大型浮式检修门的建造。
[0089] 步骤1中，各梁体的拼装方法为：
[0090] 第一梁体的拼装：将第一腹板体a1-1，第一腹板体b1-2，第一腹板体c1-3，第一腹板体d1-4焊接组成第一梁体腹板1，其中，第一腹板体b1-2，第一腹板体c1-3之间的接缝不焊接形成第一梁体分段线33-1，在第一梁体腹板1上焊接第一梁体翼板21，完成第一梁体的拼装；
[0091] 拼装过程中、为了保证第一梁体腹板1与第一梁体翼板21的垂直度，需不断地用直角尺进行检查；第一梁体腹板1与第一梁体翼板21拼装完成后，需对第一梁体腹板1的平面度、长度、宽度、第一梁体腹板1与第一梁体翼板21的垂直度进行检查；第一梁体腹板1的对接焊缝、第一梁体翼板21的对接焊缝，第一梁体腹板1与第一梁体翼板21的角焊缝均用CO2气体保护焊打底、埋弧自动焊盖面；焊接顺序：CO2打底焊后翻面进行埋弧自动焊填充、盖面，再翻身进行埋弧自动焊填充、盖面。第一梁体腹板1与第一梁体翼板21的角焊缝焊接完成并探伤合格后进行校正，第一梁体在型材校正机上进行校正，校正过程中不断地用直角尺进行检查，拼装完成的第一梁体如图1所示。
[0092] 第二梁体的拼装：将第二腹板体a2-1，第二腹板体b2-2，第二腹板体c2-3，第二腹板体d2-4焊接组成第二梁体腹板2，其中，第二腹板体b2-2，第二腹板体c2-3之间的接缝不焊接形成第二梁体分段线33-2，在第二梁体腹板2上焊接第二梁体翼板22，完成第二梁体的拼装；
[0093] 第二梁体腹板2与第二梁体翼板22拼装完成后，需对第二梁体腹板2的平面度、长度、宽度、第二梁体腹板2与第二梁体翼板22的垂直度进行检查；第二梁体腹板2的对接焊缝、第二梁体翼板22的对接焊缝，第二梁体腹板2与第二梁体翼板22的角焊缝均用CO2气体保护焊打底、埋弧自动焊盖面；焊接顺序：CO2打底焊后翻面进行埋弧自动焊填充、盖面，再翻身进行埋弧自动焊填充、盖面；第二梁体腹板2与第二梁体翼板22的角焊缝焊接完成并探伤合格后进行校正，第二梁体在型材校正机上进行校正，校正过程中不断地用直角尺进行检查，拼装完成的第二梁体如图2所示。
[0094] 第三梁体的拼装：将第三腹板体a3-1，第三腹板体b3-2，第三腹板体c3-3，第三腹板体d3-4焊接组成第三梁体腹板3，其中，第三腹板体b3-2，第三腹板体c3-3之间的接缝不焊接形成第三梁体分段线33-3，在第三梁体腹板3上焊接第三梁体翼板23，完成第三梁体的拼装；
[0095] 第三梁体腹板3与第三梁体翼板23拼装完成后，对第三梁体腹板3的平面度、长度、宽度、第三梁体腹板3与第三梁体翼板23的角度进行检查；第三梁体腹板3与第三梁体翼板23成不规则角度，拼装过程中不断地采用校正样板20进行检查，拼装检查合格后方可进行焊接；第三梁体腹板3的对接焊缝、第三梁体翼板23的对接焊缝，第三梁体腹板3与第三梁体翼板23的角焊缝均用CO2气体保护焊打底、埋弧自动焊盖面。焊接顺序：CO2打底焊后翻面进行埋弧自动焊填充、盖面，再翻身进行埋弧自动焊填充、盖面。第三梁体腹板3与第三梁体翼板23角焊缝焊接完成并探伤合格后进行校正，校正采用校正工装27，校正过程中不断地用校正样板20进行检查，拼装完成的第三梁体如图3所示。
[0096] 如图15所示，校正样板20由钢板数控下料而成，其角度为各梁理论角度。各梁校正时，采用校正样板20进行校对，保证各梁制作精度。
[0097] 如图16所示，校正工装由门字架31和千斤顶32组成，门字架31采用钢板焊接而成的方型结构。梁焊接变形后，将门字架31下端钩住梁翼板，采用千斤顶32顶门字架31，门字架31受力后下端将翼板进行拉平，即达到校正效果。
[0098] 第四梁体的拼装：将第四腹板体a4-1，第四腹板体b4-2，第四腹板体c4-3，第四腹板体d4-4焊接组成第四梁体腹板4，其中，第四腹板体b4-2，第四腹板体c4-3之间的接缝不焊接形成第四梁体分段线33-4，在第四梁体腹板4上焊接第四梁体翼板24，完成第四梁体的拼装；
[0099] 第四梁体腹板4与第四梁体翼板24拼装完成后，需对第四梁体腹板4的平面度、长度、宽度、第四梁体腹板4与第四梁体翼板24的角度进行检查；第四梁体腹板4与第四梁体翼板24成不规则角度，拼装过程中不断采用校正样板20进行检查，拼装检查合格后方可进行焊接。第四梁体腹板4的对接焊缝、第四梁体翼板24的对接焊缝，第四梁体腹板4与第四梁体翼板24的角焊缝均用CO2气体保护焊打底、埋弧自动焊盖面。焊接顺序：CO2打底焊后翻面进行埋弧自动焊填充、盖面，再翻身进行埋弧自动焊填充、盖面。第四梁体腹板4与第四梁体翼板24角焊缝焊接完成并探伤合格后进行校正，校正采用校正工装27，校正过程中不断地用校正样板20进行检查，拼装完成的第四梁体如图5所示。
[0100] 第五梁体的拼装：将第五腹板体a5-1，第五腹板体b5-2，第五腹板体c5-3，第五腹板体d5-4焊接组成第五梁体腹板5，其中，第五腹板体b5-2，第五腹板体c5-3之间的接缝不焊接形成第五梁体分段线33-5，在第五梁体腹板5上焊接第五梁体翼板25，完成第五梁体的拼装；
[0101] 第五梁体腹板5与第五梁体翼板25拼装完成后，需对第五梁体腹板5的平面度、长度、宽度、第五梁体腹板5与第五梁体翼板25的角度进行检查。第五梁体腹板5与第五梁体翼板25成不规则角度，拼装过程中不断采用校正样板20进行检查，拼装检查合格后方可进行焊接。第五梁体腹板5的对接焊缝、第五梁体翼板25的对接焊缝，第五梁体腹板5与第五梁体翼板25的角焊缝均用CO2气体保护焊打底、埋弧自动焊盖面。焊接顺序：CO2打底焊后翻面进行埋弧自动焊填充、盖面，再翻身进行埋弧自动焊填充、盖面。第五梁体腹板5与第五梁体翼板25角焊缝焊接完成并探伤合格后进行校正，校正采用校正工装27，校正过程中不断地用校正样板20进行检查，拼装完成的第五梁体如图6所示。
[0102] 第六梁体的拼装：将第六腹板体a6-1，第六腹板体b6-2，第六腹板体c6-3，第六腹板体d6-4焊接组成第六梁体腹板6，其中，第六腹板体b6-2，第六腹板体c6-3之间的接缝不焊接形成第六梁体分段线33-6，在第六梁体腹板6上焊接第六梁体翼板26，完成第六梁体的拼装；
[0103] 拼装完成后需对第六梁体腹板6的平面度、长度、宽度进行检查。第六梁体腹板6与第六梁体翼板26搭接，第六梁体翼板26间的对接焊缝，第六梁体腹板6与第六梁体翼板26的角焊缝采用手工电弧焊，第六梁体腹板6对接缝焊接顺序：CO2打底焊后翻面进行埋弧自动焊填充、盖面，再翻身进行埋弧自动焊填充、盖面，拼装完成的第五梁体如图7所示。
[0104] 步骤2中，桁架7的拼装方法为：将第一方管7-1、第二方管7-2、第三方管7-3、第四方管7-4、第五方管7-5、第六方管7-6依次拼接制成桁架7，除第三方管7-3和第四方管7-4之间的接缝不焊接形成桁架分段线33-7外，其余各方管之间的接缝均焊接形成一个整体，如图4所示；
[0105] 桁架7拼装完成后检查桁架7的平面度、垂直度、以及与地样线（桁架7中心线、桁架7边线）的核对。桁架7方管对接焊缝采用钢衬垫并用CO2气体保护焊进行填充、盖面。焊接完成后进行无损检测。
[0106] 步骤3中，边柱18的拼装方法为：将边柱腹板与边柱翼板组装成U型结构，完成边柱的拼装；如图8所示；
[0107] 为了防止边柱18的翼板变形，需在开口处进行支撑加强。边柱腹板开单面剖开。焊接采用CO2气体保护焊、单面焊后反面清根后进行焊接。焊接完成后进行火工矫正，保证边柱腹板与边柱翼板的垂直度。
[0108] 步骤4为：
[0109] 步骤4-1：在第二梁体腹板2上划出横隔板13的位置线并进行横隔板13的安装并检查定位，检查横隔板13的间距及垂直度，并将其进行点焊，横隔板13需用斜撑加强；
[0110] 步骤4-2：横隔板13定位完成后在横隔板13上吊装第一梁体并检查定位，检查第一梁体腹板1中心线是否与地样中心线处于同一铅垂面、第一梁体的长度、第二梁体腹板2距基线的高度，第一梁体定位合格后将横隔板13与第一梁体腹板腹板1焊接；
[0111] 步骤4-3：进行第二梁体腹板2与横隔板13的焊接，制得第一梁体与第二梁体的组合件；
[0112] 步骤4-4：第二梁体腹板2与横隔板13的焊接完后对第一梁体与第二梁体的组合件进行翻身、定位，检查第一梁体腹板1、第二梁体腹板2中心线与地样中心线是否处于同一铅垂面、第一梁体腹板1的长度、第二梁体腹板2的长度；
[0113] 步骤4-5：翻身定位完成后，进行第一梁体腹板1与横隔板13的焊接；
[0114] 步骤4-6：进行第三梁体的定位：在第二梁体腹板2上布置临时支墩（高度为第二梁体与第三梁体之间的净高），在临时支墩上吊装定位第三梁体，检查第三梁体腹板3的中心线与地样中心线是否处于同一铅垂面，第三梁体腹板3的长度、平面度，第三梁体腹板3距基线的高度；
[0115] 步骤4-7：第三梁体吊装定位完成后，在第二梁体腹板2上安装下半体纵梁9并进行焊接，下半体纵梁9焊接完成后拆除临时支撑，完成第一梁体、第二梁体及第三梁体的定位焊接；
[0116] 步骤4-8：在拼接好的第一梁体、第二梁体和第三梁体制得的框架上安装下半体面板10，制得检修门下半体，如图9所示。
[0117] 步骤5为：在护舷胎架上进行护舷11与护舷加强筋12的拼装、焊接，护舷11与护舷11对接时严格控制其中心线是否处于同一直线，在桁架7划出护舷11、护舷加强筋12的位置线，吊装护舷11与护舷加强筋12片体进行安装、焊接，制得检修门中间体，如图10所示。
[0118] 步骤6为：
[0119] 步骤6-1：在第四梁体腹板4上安装临时支墩（高度为第四梁体与第五梁体之间的净高），吊装、定位第五梁体，检查第五梁体腹板5的中心线是否与地样中心处于同一铅垂面以及第五梁体腹板5的长度、平面度、第五梁体腹板5距基线的高度；
[0120] 步骤6-2：在第四梁体腹板4上进行上半体纵梁30的定位、焊接并且拆除临时支墩；
[0121] 步骤6-3：在第五梁体腹板5上安装临时支墩，在临时支墩上吊装、定位第六梁体，在第五梁体腹板5上进行上半体纵梁30的定位、焊接并且拆除临时支墩（高度为第五梁体与第六梁体之间的净高），检查第六梁体腹板6的中心线是否与地样中心处于同一铅垂面以及第六梁体腹板6的长度、平面度、第六梁体腹板6距基线的高度；
[0122] 步骤6-4：在第五梁体腹板5进行上半体纵梁30的定位、焊接并且拆除临时支墩；
[0123] 步骤6-5在第四梁体、第五梁体和第六梁体焊接形成的整体上安装上半体面板8，制得检修门上半体，如图11所示。
[0124] 步骤7为：
[0125] 步骤7-1：在检修门上半体的第三梁体腹板3上安装临时支墩（高度为第三梁体与桁架7下平面之间的净高）；
[0126] 步骤7-2：在临时支墩上吊装、定位检修门中间体；
[0127] 步骤7-3：在第三梁体腹板3上进行下半体纵梁9的定位、焊接并且拆除临时支墩；
[0128] 步骤7-4：在检修门上半体吊装定位之前进行泵体定位安装、管系的定位焊接；
[0129] 步骤7-5：在桁架7上安装临时支墩；
[0130] 步骤7-6：在临时支墩上吊装、定位检修门上半体；
[0131] 步骤7-7：在桁架7上进行上半体纵梁30的定位、焊接并且拆除临时支墩；
[0132] 步骤7-8：进行下半体面板10及上半体面板8的定位、焊接，完成检修门下半体、检修门中间体以及检修门上半体的拼装。
[0133] 步骤8为：
[0134] 在第一梁体、第二梁体、第三梁体、桁架、第四梁体、第五梁体、第六梁体两端（如图12所示）吊装定位边柱18，检查边柱18的中心线是否与地样中心处于同一铅垂面、边柱18上平面距基线的高度、两个边柱18的整体平面度、两个边柱18间的长度，边柱18定位完成后，进行焊接。焊接完成后进行无损检测，如图14所示。
[0135] 步骤9为：
[0136] 浮式检修门防腐前的准备工作：需划出侧止水、底止水的安装位置并且用样冲标识、镀锌管路、泵体需进行有效保护；先用龙门吊将第一节检修门28吊装并用平板车转运至第一车间进行喷砂作业，第一节检修门28喷砂报检合格后进行第二车间进行喷涂作用，再将第二节检修门29用龙门吊装并用平板车转运至进入第一车间进行喷砂作业；第一车间和第二车间可互相转换进行喷砂或喷涂作业，即第一节检修门28和第二节检修门29喷砂、喷涂作业互相转换。在喷砂、喷涂过程中、需避开侧止水、底止水的安装位置；喷砂过程中需避开管路、泵体。
[0137] 步骤10为：
[0138] 利用总装工装19将第一节检修门28和第二节检修门29在总装平台上进行定位、拼装，检查合格后对分段缝33进行焊接，焊接完成后进行无损检测，检测合格后拆除总装工装19，即制得大型浮式检修门，如图12-图14所示。
[0139] 如图17所示，总装工装19由方管焊接而成的凹型块19-1和凸型块19-2组成，分别安装在第一节检修门28和第二节检修门29上，凹型块19-1和凸型块19-2的咬合处位于分段线33处；当浮式检修门整体建造完成后进行安装，并使凹凸结构紧密咬合，待第一节检修门28和第二节检修门29防腐完成进行总装时，调整第一节检修门28和第二节检修门29使凹凸结构紧密贴合，大大节省了总装时间。
[0140] 第三梁体腹板3上设置有第三梁体加强筋14、第四梁体腹板4上设置有第四梁体加强筋15、第五梁体腹板5上设置有第五梁体加强筋16以及第六梁体腹板6上设置有第六梁体加强筋17。
[0141] 上述的实施例仅为本发明的优选技术方案，而不应视为对于本发明的限制，本申请中的实施例及实施例中的特征在不冲突的情况下，可以相互任意组合。本发明的保护范围应以权利要求记载的技术方案，包括权利要求记载的技术方案中技术特征的等同替换方案为保护范围。即在此范围内的等同替换改进，也在本发明的保护范围之内。
