一种电机用联轴器的制造方法转让专利
申请号 : CN201910403847.7
文献号 : CN109967986B
文献日 : 2022-01-21
发明人 : 张守忠
申请人 : 马鞍山荣马传动机械股份有限公司
摘要 :
一种电机用联轴器的制造方法，遮掩联轴器筒状轴套内表面，对轴套其他表面部分进行周期渗氮处理，通入氮气，强渗阶段氮浓度控制在1.3％‑1.5％，强渗时间40‑50秒，扩散阶段氮浓度控制在0.5％‑0.7％，扩散时间3‑5分钟，重复循环强渗和扩散阶段，总渗氮时间4‑6小时，本发明MoS2‑Cu‑Fe‑Co自润滑涂层通过复合粉体喷涂制备出的涂层中的润滑相分布均匀，耐磨减摩性能优良，通过高温喷涂工艺使其具有良好耐磨减摩性能的同时涂层孔隙率低致密的热喷涂涂层。本发明通过周期渗氮过程可以合理控制渗氮层厚度，而渗氮层表面均匀，无堆积现象发生，大幅度提高零件精度，降低联轴器渗碳过程的变形量，渗氮层纵深方向氮扩散均匀。
权利要求 :
1.一种电机用联轴器的制造方法，
按照电机用联轴器铸坯元素组成进行原料称量后将原料放入中频感应电炉熔炼，温度升高到1470‑1480℃，进行精炼处理，精炼温度1430℃，吹氧量100Nm3/t，精炼时间30min，扒渣，加入孕育剂，孕育时间为15‑20分钟，孕育温度1400‑1420℃，孕育剂加入量为熔液质量的0.8‑1％；孕育后将熔液保持在1430‑1440℃进行浇铸，得到铸坯，电机用联轴器铸坯元素质量百分含量组成包括：Mn 5.6‑5.8﹪，Cr 2.3‑2.8﹪，Sn 2.1‑2.3﹪，Zr0.4‑0.8﹪，Sb
0.2‑0.4﹪，Ta 0.2‑0.4﹪，Mo0.05‑0.07﹪，B 0.04‑0.06﹪，Ce 0.03‑0.05﹪，余量为Ni；
对铸坯进行钻孔后将其加热至650‑680℃，之后进行多道次旋压处理，第一道次减薄率为35‑40％，内外旋轮压下量0.7‑0.8mm，进给速度 2‑2.5mm/s，旋转转速2‑2.5r/s，第二道次减薄率为20‑25％，内外旋轮压下量0.5‑0.6mm，进给速度 2.5‑3mm/s，旋转转速2‑2.5r/s，第三道次减薄率为15‑20％，内外旋轮压下量0.3‑0.4mm，进给速度 2.5‑3mm/s，旋转转速
2.5‑3r/s，形成联轴器筒状轴套，
对联轴器坯料进行机械加工，得到连接凸缘部；
遮掩联轴器筒状轴套内表面，对轴套其他表面部分进行周期渗氮处理，通入氮气，强渗阶段氮浓度控制在1.3％‑1.5％，强渗时间40‑50秒，扩散阶段氮浓度控制在0.5％‑0.7％，扩散时间3‑5分钟，重复循环强渗和扩散阶段，总渗氮时间4‑6小时，渗氮温度控制在700‑
850℃；
称取MoS2粉，Cu粉，Fe粉，Co粉进行称重后置于球磨机中进行球磨，球磨速度为600‑800转/分，球磨时间10‑15小时，得到合金化自润滑粉料，之后对联轴器筒状轴套内表面进行高温喷涂合金化自润滑粉料处理，氩气为载体，气体流量120‑150L/h；喷涂距离4‑7cm，送粉速度3‑5g/min，形成自润滑涂层厚度为500‑600微米，MoS2粉：Cu粉：Fe粉：Co粉（质量）=1：3‑4：
1.5‑2：0.4‑0.6，得到最终联轴器。
2.如权利要求1所述的一种电机用联轴器的制造方法，孕育时间为20分钟，孕育温度
1420℃，孕育剂加入量为熔液质量的1％。
3.如权利要求1所述的一种电机用联轴器的制造方法，浇铸温度1440℃。
4.如权利要求1所述的一种电机用联轴器的制造方法，所述电机用联轴器铸坯元素质量百分含量组成包括：Mn 5.6﹪，Cr 2.6﹪，Sn 2.2﹪，Zr0.5﹪，Sb 0.3﹪，Ta 0.3﹪，Mo0.06﹪，B0.04﹪，Ce0.03﹪，余量为Ni。
5.如权利要求1所述的一种电机用联轴器的制造方法，第一道次减薄率为35‑40％，内外旋轮压下量0.7mm，进给速度 2.2mm/s，旋转转速2.5r/s。
6.如权利要求1所述的一种电机用联轴器的制造方法，扩散阶段氮浓度控制在0.5％，扩散时间5分钟。
说明书 :
一种电机用联轴器的制造方法
技术领域
[0001] 本发明涉一种电机用联轴器的制造方法，属于电机制造技术领域。
背景技术
[0002] 联轴器是用来联接不同机构中的两根轴使之共同旋转以传递扭矩的机械零件。联轴器需要具有较好的强度和精度，耐候性，内润滑性能，现有联轴器精度较差，在高速重载
的动力传动中容易变形并出现微裂纹，外表耐腐蚀性能不尽人意，长时间使用内部已被磨
损，并且制作难度大，造价较高。
的动力传动中容易变形并出现微裂纹，外表耐腐蚀性能不尽人意，长时间使用内部已被磨
损，并且制作难度大，造价较高。
发明内容
[0003] 为了克服电机用联轴器动力传动中容易变形并出现微裂纹，外表耐腐蚀性能不尽人意，长时间使用内部已被磨损，并且制作难度大，造价较高的缺陷，本发明提供一种电机
用联轴器的制造方法，
用联轴器的制造方法，
[0004] 一种电机用联轴器的制造方法，
[0005] 按照电机用联轴器铸坯元素组成进行原料称量后将原料放入中频感应电炉熔炼，温度升高到1470‑1480℃，进行精炼处理，精炼温度1420‑1430℃，吹氧量80‑100Nm3/t，精炼
时间30‑40min，扒渣，加入孕育剂，孕育时间为15‑20分钟，孕育温度1400‑1420℃，孕育剂加
入量为熔液质量的0.8‑1％；孕育后将熔液保持在1430‑1440℃进行浇铸，得到铸坯，电机用
联轴器铸坯元素质量百分含量组成包括：Mn 5.6‑5.8﹪，Cr 2.3‑2.8﹪，Sn 2.1‑2.3﹪，
Zr0.4‑0.8﹪，Sb 0.2‑0.4﹪，Ta 0.2‑0.4﹪，Mo0.05‑0.07﹪，B 0.04‑0.06﹪，Ce 0.03‑
0.05﹪，余量为Ni；
时间30‑40min，扒渣，加入孕育剂，孕育时间为15‑20分钟，孕育温度1400‑1420℃，孕育剂加
入量为熔液质量的0.8‑1％；孕育后将熔液保持在1430‑1440℃进行浇铸，得到铸坯，电机用
联轴器铸坯元素质量百分含量组成包括：Mn 5.6‑5.8﹪，Cr 2.3‑2.8﹪，Sn 2.1‑2.3﹪，
Zr0.4‑0.8﹪，Sb 0.2‑0.4﹪，Ta 0.2‑0.4﹪，Mo0.05‑0.07﹪，B 0.04‑0.06﹪，Ce 0.03‑
0.05﹪，余量为Ni；
[0006] 对铸坯进行钻孔后将其加热至650‑680℃，之后进行多道次旋压处理，第一道次减薄率为35‑40％，内外旋轮压下量0.7‑0.8mm，进给速度 2‑2.5mm/s，旋转转速2‑2.5r/s，第
二道次减薄率为20‑25％，内外旋轮压下量0.5‑0.6mm，进给速度 2.5‑3mm/s，旋转转速2‑
2.5r/s，第三道次减薄率为15‑20％，内外旋轮压下量0.3‑0.4mm，进给速度 2.5‑3mm/s，旋
转转速2.5‑3r/s，形成联轴器筒状轴套；
二道次减薄率为20‑25％，内外旋轮压下量0.5‑0.6mm，进给速度 2.5‑3mm/s，旋转转速2‑
2.5r/s，第三道次减薄率为15‑20％，内外旋轮压下量0.3‑0.4mm，进给速度 2.5‑3mm/s，旋
转转速2.5‑3r/s，形成联轴器筒状轴套；
[0007] 对联轴器坯料进行机械加工，得到连接凸缘部；
[0008] 遮掩联轴器筒状轴套内表面，对轴套其他表面部分进行周期渗氮处理，通入氮气，强渗阶段氮浓度控制在1.3％‑1.5％，强渗时间40‑50秒，扩散阶段氮浓度控制在0.5％‑
0.7％，扩散时间3‑5分钟，重复循环强渗和扩散阶段，总渗氮时间4‑6小时，渗氮温度控制在
700‑850℃；
0.7％，扩散时间3‑5分钟，重复循环强渗和扩散阶段，总渗氮时间4‑6小时，渗氮温度控制在
700‑850℃；
[0009] 称取MoS2粉，Cu粉，Fe粉，Co粉进行称重后置于球磨机中进行球磨，球磨速度为600‑800转/分，球磨时间10‑15小时，得到合金化自润滑粉料，之后对联轴器筒状轴套内表
面进行高温喷涂合金化自润滑粉料处理，氩气为载体，气体流量120‑150L/h；，喷涂距离4‑
7cm，送粉速度3‑5g/min，形成自润滑涂层厚度为500‑600微米，MoS2粉：Cu粉：Fe粉：Co粉（质
量）=1：3‑4：1.5‑2：0.4‑0.6，得到最终联轴器。
面进行高温喷涂合金化自润滑粉料处理，氩气为载体，气体流量120‑150L/h；，喷涂距离4‑
7cm，送粉速度3‑5g/min，形成自润滑涂层厚度为500‑600微米，MoS2粉：Cu粉：Fe粉：Co粉（质
量）=1：3‑4：1.5‑2：0.4‑0.6，得到最终联轴器。
[0010] 进一步限定，所述的一种电机用联轴器的制造方法，所述精炼温度1430℃，吹氧量100Nm3/t，精炼时间30min。
[0011] 进一步限定，所述的一种电机用联轴器的制造方法，孕育时间为20分钟，孕育温度1420℃，孕育剂加入量为熔液质量的1％。
[0012] 进一步限定，所述的一种电机用联轴器的制造方法，浇铸温度1440℃。
[0013] 进一步限定，所述的一种电机用联轴器的制造方法，所述电机用联轴器铸坯元素质量百分含量组成包括：Mn 5.6﹪，Cr 2.6﹪，Sn 2.2﹪，Zr0.5﹪，Sb 0.3﹪，Ta 0.3﹪，
Mo0.06﹪，B0.04﹪，Ce0.03﹪，余量为Ni。
Mo0.06﹪，B0.04﹪，Ce0.03﹪，余量为Ni。
[0014] 进一步限定，所述的一种电机用联轴器的制造方法，所述多道次旋压处理在约660℃‑670℃进行。
[0015] 进一步限定，所述的一种电机用联轴器的制造方法，第一道次减薄率为35‑40％，内外旋轮压下量0.7mm，进给速度 2.2mm/s，旋转转速2.5r/s。
[0016] 进一步限定，所述的一种电机用联轴器的制造方法，强渗阶段氮浓度控制在14％，强渗时间40秒。
[0017] 进一步限定，所述的一种电机用联轴器的制造方法，扩散阶段氮浓度控制在0.5％，扩散时间5分钟。
[0018] 进一步限定，所述的一种电机用联轴器的制造方法，送粉速度0.9g/min，氩气为载体，气体流量150L/h；，喷涂距离5cm，
[0019] 一种电机用联轴器，
[0020] 所述电机用联轴器制造方法包括以下步骤，按照电机用联轴器铸坯元素组成进行原料称量后将原料放入中频感应电炉熔炼，温度升高到1470‑1480℃，进行精炼处理，精炼
温度1420‑1430℃，吹氧量80‑100Nm3/t，精炼时间30‑40min，扒渣，加入孕育剂，孕育时间为
15‑20分钟，孕育温度1400‑1420℃，孕育剂加入量为熔液质量的0.8‑1％；孕育后将熔液保
持在1430‑1440℃进行浇铸，得到铸坯，电机用联轴器铸坯元素质量百分含量组成包括：Mn
5.6‑5.8﹪，Cr 2.3‑2.8﹪，Sn 2.1‑2.3﹪，Zr0.4‑0.8﹪，Sb 0.2‑0.4﹪，Ta 0.2‑0.4﹪，
Mo0.05‑0.07﹪，B 0.04‑0.06﹪，Ce 0.03‑0.05﹪，余量为Ni；
温度1420‑1430℃，吹氧量80‑100Nm3/t，精炼时间30‑40min，扒渣，加入孕育剂，孕育时间为
15‑20分钟，孕育温度1400‑1420℃，孕育剂加入量为熔液质量的0.8‑1％；孕育后将熔液保
持在1430‑1440℃进行浇铸，得到铸坯，电机用联轴器铸坯元素质量百分含量组成包括：Mn
5.6‑5.8﹪，Cr 2.3‑2.8﹪，Sn 2.1‑2.3﹪，Zr0.4‑0.8﹪，Sb 0.2‑0.4﹪，Ta 0.2‑0.4﹪，
Mo0.05‑0.07﹪，B 0.04‑0.06﹪，Ce 0.03‑0.05﹪，余量为Ni；
[0021] 对铸坯进行钻孔后将其加热至650‑680℃，之后进行多道次旋压处理，第一道次减薄率为35‑40％，内外旋轮压下量0.7‑0.8mm，进给速度 2‑2.5mm/s，旋转转速2‑2.5r/s，第
二道次减薄率为20‑25％，内外旋轮压下量0.5‑0.6mm，进给速度 2.5‑3mm/s，旋转转速2‑
2.5r/s，第三道次减薄率为15‑20％，内外旋轮压下量0.3‑0.4mm，进给速度 2.5‑3mm/s，旋
转转速2.5‑3r/s，形成联轴器筒状轴套；
二道次减薄率为20‑25％，内外旋轮压下量0.5‑0.6mm，进给速度 2.5‑3mm/s，旋转转速2‑
2.5r/s，第三道次减薄率为15‑20％，内外旋轮压下量0.3‑0.4mm，进给速度 2.5‑3mm/s，旋
转转速2.5‑3r/s，形成联轴器筒状轴套；
[0022] 对联轴器坯料进行机械加工，得到连接凸缘部；
[0023] 遮掩联轴器筒状轴套内表面，对轴套其他表面部分进行周期渗氮处理，通入氮气，强渗阶段氮浓度控制在1.3％‑1.5％，强渗时间40‑50秒，扩散阶段氮浓度控制在0.5％‑
0.7％，扩散时间3‑5分钟，重复循环强渗和扩散阶段，总渗氮时间4‑6小时，渗氮温度控制在
700‑850℃；
0.7％，扩散时间3‑5分钟，重复循环强渗和扩散阶段，总渗氮时间4‑6小时，渗氮温度控制在
700‑850℃；
[0024] 称取MoS2粉，Cu粉，Fe粉，Co粉进行称重后置于球磨机中进行球磨，球磨速度为600‑800转/分，球磨时间10‑15小时，得到合金化自润滑粉料，之后对联轴器筒状轴套内表
面进行高温喷涂合金化自润滑粉料处理，氩气为载体，气体流量120‑150L/h；，喷涂距离4‑
7cm，送粉速度3‑5g/min，形成自润滑涂层厚度为500‑600微米，MoS2粉：Cu粉：Fe粉：Co粉（质
量）=1：3‑4：1.5‑2：0.4‑0.6，得到最终联轴器。
面进行高温喷涂合金化自润滑粉料处理，氩气为载体，气体流量120‑150L/h；，喷涂距离4‑
7cm，送粉速度3‑5g/min，形成自润滑涂层厚度为500‑600微米，MoS2粉：Cu粉：Fe粉：Co粉（质
量）=1：3‑4：1.5‑2：0.4‑0.6，得到最终联轴器。
[0025] 进一步限定，所述的一种电机用联轴器，所述精炼温度1430℃，吹氧量100Nm3/t，精炼时间30min。
[0026] 进一步限定，所述的一种电机用联轴器，孕育时间为20分钟，孕育温度1420℃，孕育剂加入量为熔液质量的1％。
[0027] 进一步限定，所述的一种电机用联轴器，浇铸温度1440℃。
[0028] 进一步限定，所述的一种电机用联轴器，所述电机用联轴器铸坯元素质量百分含量组成包括：Mn 5.6﹪，Cr 2.6﹪，Sn 2.2﹪，Zr0.5﹪，Sb 0.3﹪，Ta 0.3﹪，Mo0.06﹪，
B0.04﹪，Ce0.03﹪，余量为Ni。
B0.04﹪，Ce0.03﹪，余量为Ni。
[0029] 进一步限定，所述的一种电机用联轴器，所述多道次旋压处理在约660℃‑670℃进行。
[0030] 进一步限定，所述的一种电机用联轴器，第一道次减薄率为35‑40％，内外旋轮压下量0.7mm，进给速度 2.2mm/s，旋转转速2.5r/s。
[0031] 进一步限定，所述的一种电机用联轴器，强渗阶段氮浓度控制在14％，强渗时间40秒。
[0032] 进一步限定，所述的一种电机用联轴器，扩散阶段氮浓度控制在0.5％，扩散时间5分钟。
[0033] 进一步限定，所述的一种电机用联轴器，送粉速度0.9g/min，氩气为载体，气体流量150L/h；，喷涂距离5cm，
[0034] 本发明镍基合金达到了电机用联轴器相应的强度要求，并且镍基合金具有较好的延伸率和可加工性，使得其筒状部分使用旋压快速成型，工艺简单，成型后筒状尺寸精度很
高不易变形。本发明MoS2 ‑Cu‑Fe‑Co自润滑涂层通过复合粉体喷涂制备出的涂层中的润滑
相分布均匀，耐磨减摩性能优良，通过高温喷涂工艺使其具有良好耐磨减摩性能的同时涂
层孔隙率低致密的热喷涂涂层。本发明通过周期渗氮过程可以合理控制渗氮层厚度，而渗
氮层表面均匀，无堆积现象发生，大幅度提高零件精度，降低联轴器渗碳过程的变形量，渗
氮层纵深方向氮扩散均匀。
高不易变形。本发明MoS2 ‑Cu‑Fe‑Co自润滑涂层通过复合粉体喷涂制备出的涂层中的润滑
相分布均匀，耐磨减摩性能优良，通过高温喷涂工艺使其具有良好耐磨减摩性能的同时涂
层孔隙率低致密的热喷涂涂层。本发明通过周期渗氮过程可以合理控制渗氮层厚度，而渗
氮层表面均匀，无堆积现象发生，大幅度提高零件精度，降低联轴器渗碳过程的变形量，渗
氮层纵深方向氮扩散均匀。
具体实施方式
[0035] 表1电机用联轴器机械性能测试结果
[0036] 实施例1 实施例2 实施例3 实施例4 实施例5抗拉强度MPa 1178 1212 1190 1204 1183
屈服强度MPa 1085 1103 1077 1093 1086
延伸率％ 21.6 23.8 24.4 21.1 23.4
屈服强度MPa 1085 1103 1077 1093 1086
延伸率％ 21.6 23.8 24.4 21.1 23.4
[0037] 表2自润滑层相关性能
[0038] 实施例1 实施例2 实施例3 实施例4 实施例5摩擦系数 0.113 0.125 0.133 0.117 0.126
结合强度MPa 25 22 20 25 24
磨损率mm3/N·m 1.2×10‑6 1.6×10‑6 1.3×10‑6 1.2×10‑6 1.3×10‑6
结合强度MPa 25 22 20 25 24
磨损率mm3/N·m 1.2×10‑6 1.6×10‑6 1.3×10‑6 1.2×10‑6 1.3×10‑6
[0039] 表3渗氮处理后涂层性能
[0040] 实施例1 实施例2 实施例3 实施例4 实施例5渗氮层厚度 72 70 64 80 74
表面显微硬度HV 736 728 745 742 730
渗碳表面部分在氯化锌6％溶液浸泡3分钟 未见变色 未见变色 未见变色 未见变色 未见变色
表面显微硬度HV 736 728 745 742 730
渗碳表面部分在氯化锌6％溶液浸泡3分钟 未见变色 未见变色 未见变色 未见变色 未见变色
[0041] 实施例1
[0042] 一种电机用联轴器及其制造方法，
[0043] 按照电机用联轴器铸坯元素组成进行原料称量后将原料放入中频感应电炉熔炼，温度升高到1480℃，进行精炼处理，精炼温度1420℃，吹氧量90Nm3/t，精炼时间30‑40min，
扒渣，加入孕育剂，孕育时间为15‑20分钟，孕育温度1410℃，孕育剂加入量为熔液质量的
0.8‑1％；孕育后将熔液保持在1430℃进行浇铸，得到铸坯，电机用联轴器铸坯元素质量百
分含量组成包括：Mn 5.7﹪，Cr 2.4﹪，Sn 2.1﹪，Zr0.5﹪，Sb 0.3﹪，Ta 0.2﹪，Mo0.07﹪，
B 0.05﹪，Ce 0.04﹪，余量为Ni；
扒渣，加入孕育剂，孕育时间为15‑20分钟，孕育温度1410℃，孕育剂加入量为熔液质量的
0.8‑1％；孕育后将熔液保持在1430℃进行浇铸，得到铸坯，电机用联轴器铸坯元素质量百
分含量组成包括：Mn 5.7﹪，Cr 2.4﹪，Sn 2.1﹪，Zr0.5﹪，Sb 0.3﹪，Ta 0.2﹪，Mo0.07﹪，
B 0.05﹪，Ce 0.04﹪，余量为Ni；
[0044] 对铸坯进行钻孔后将其加热至680℃，之后进行多道次旋压处理，第一道次减薄率为40％，内外旋轮压下量0.7mm，进给速度 2.4mm/s，旋转转速2.2r/s，第二道次减薄率为
25％，内外旋轮压下量0.5mm，进给速度 2.6mm/s，旋转转速2.4r/s，第三道次减薄率为
15％，内外旋轮压下量0.3mm，进给速度 2.8mm/s，旋转转速2.8r/s，形成联轴器筒状轴套；
25％，内外旋轮压下量0.5mm，进给速度 2.6mm/s，旋转转速2.4r/s，第三道次减薄率为
15％，内外旋轮压下量0.3mm，进给速度 2.8mm/s，旋转转速2.8r/s，形成联轴器筒状轴套；
[0045] 对联轴器坯料进行机械加工，得到连接凸缘部；
[0046] 遮掩联轴器筒状轴套内表面，对轴套其他表面部分进行周期渗氮处理，通入氮气，强渗阶段氮浓度控制在1.3％，强渗时间45秒，扩散阶段氮浓度控制在0.6％，扩散时间5分
钟，重复循环强渗和扩散阶段，总渗氮时间6小时，渗氮温度控制在760℃；
钟，重复循环强渗和扩散阶段，总渗氮时间6小时，渗氮温度控制在760℃；
[0047] 称取MoS2粉，Cu粉，Fe粉，Co粉进行称重后置于球磨机中进行球磨，球磨速度为700转/分，球磨时间10小时，得到合金化自润滑粉料，之后对联轴器筒状轴套内表面进行高温
喷涂合金化自润滑粉料处理，氩气为载体，气体流量140L/h；，喷涂距离6cm，送粉速度3g/
min，形成自润滑涂层厚度为500‑600微米，MoS2粉：Cu粉：Fe粉：Co粉（质量）=1：3：1.5：0.5，
得到最终联轴器。
喷涂合金化自润滑粉料处理，氩气为载体，气体流量140L/h；，喷涂距离6cm，送粉速度3g/
min，形成自润滑涂层厚度为500‑600微米，MoS2粉：Cu粉：Fe粉：Co粉（质量）=1：3：1.5：0.5，
得到最终联轴器。
[0048] 实施例2
[0049] 一种电机用联轴器及其制造方法，
[0050] 按照电机用联轴器铸坯元素组成进行原料称量后将原料放入中频感应电炉熔炼，温度升高到1480℃，进行精炼处理，精炼温度1425℃，吹氧量90Nm3/t，精炼时间30‑40min，
扒渣，加入孕育剂，孕育时间为15‑20分钟，孕育温度1400℃，孕育剂加入量为熔液质量的
0.85％；孕育后将熔液保持在1435℃进行浇铸，得到铸坯，电机用联轴器铸坯元素质量百分
含量组成包括：Mn 5.8﹪，Cr 2.7﹪，Sn 2.1﹪，Zr0.4﹪，Sb 0.3﹪，Ta 0.3﹪，Mo0.05﹪，B
0.04﹪，Ce 0.03﹪，余量为Ni；
扒渣，加入孕育剂，孕育时间为15‑20分钟，孕育温度1400℃，孕育剂加入量为熔液质量的
0.85％；孕育后将熔液保持在1435℃进行浇铸，得到铸坯，电机用联轴器铸坯元素质量百分
含量组成包括：Mn 5.8﹪，Cr 2.7﹪，Sn 2.1﹪，Zr0.4﹪，Sb 0.3﹪，Ta 0.3﹪，Mo0.05﹪，B
0.04﹪，Ce 0.03﹪，余量为Ni；
[0051] 对铸坯进行钻孔后将其加热至650℃，之后进行多道次旋压处理，第一道次减薄率为40％，内外旋轮压下量0.7‑0.8mm，进给速度 2.3mm/s，旋转转速2r/s，第二道次减薄率为
24％，内外旋轮压下量0.5‑0.6mm，进给速度 2.8mm/s，旋转转速2r/s，第三道次减薄率为
18％，内外旋轮压下量0.3‑0.4mm，进给速度 2.9mm/s，旋转转速2.5r/s，形成联轴器筒状轴
套；
24％，内外旋轮压下量0.5‑0.6mm，进给速度 2.8mm/s，旋转转速2r/s，第三道次减薄率为
18％，内外旋轮压下量0.3‑0.4mm，进给速度 2.9mm/s，旋转转速2.5r/s，形成联轴器筒状轴
套；
[0052] 对联轴器坯料进行机械加工，得到连接凸缘部；
[0053] 遮掩联轴器筒状轴套内表面，对轴套其他表面部分进行周期渗氮处理，通入氮气，强渗阶段氮浓度控制在1.4％，强渗时间50秒，扩散阶段氮浓度控制在0.7％，扩散时间3分
钟，重复循环强渗和扩散阶段，总渗氮时间5小时，渗氮温度控制在790℃；
钟，重复循环强渗和扩散阶段，总渗氮时间5小时，渗氮温度控制在790℃；
[0054] 称取MoS2粉，Cu粉，Fe粉，Co粉进行称重后置于球磨机中进行球磨，球磨速度为650转/分，球磨时间14小时，得到合金化自润滑粉料，之后对联轴器筒状轴套内表面进行高温
喷涂合金化自润滑粉料处理，氩气为载体，气体流量120L/h；，喷涂距离6cm，送粉速度3g/
min，形成自润滑涂层厚度为500‑600微米，MoS2粉：Cu粉：Fe粉：Co粉（质量）=1：3.2：1.7：
0.4，得到最终联轴器。
喷涂合金化自润滑粉料处理，氩气为载体，气体流量120L/h；，喷涂距离6cm，送粉速度3g/
min，形成自润滑涂层厚度为500‑600微米，MoS2粉：Cu粉：Fe粉：Co粉（质量）=1：3.2：1.7：
0.4，得到最终联轴器。
[0055] 实施例3
[0056] 一种电机用联轴器及其制造方法，
[0057] 按照电机用联轴器铸坯元素组成进行原料称量后将原料放入中频感应电炉熔炼，温度升高到1480℃，进行精炼处理，精炼温度1425℃，吹氧量100Nm3/t，精炼时间30‑40min，
扒渣，加入孕育剂，孕育时间为15‑20分钟，孕育温度1400℃，孕育剂加入量为熔液质量的
0.8％；孕育后将熔液保持在1440℃进行浇铸，得到铸坯，电机用联轴器铸坯元素质量百分
含量组成包括：Mn 5.8﹪，Cr 2.7﹪，Sn 2.1﹪，Zr0.6﹪，Sb 0.4﹪，Ta 0.2﹪，Mo0.05﹪，B
0.05﹪，Ce 0.03﹪，余量为Ni；
扒渣，加入孕育剂，孕育时间为15‑20分钟，孕育温度1400℃，孕育剂加入量为熔液质量的
0.8％；孕育后将熔液保持在1440℃进行浇铸，得到铸坯，电机用联轴器铸坯元素质量百分
含量组成包括：Mn 5.8﹪，Cr 2.7﹪，Sn 2.1﹪，Zr0.6﹪，Sb 0.4﹪，Ta 0.2﹪，Mo0.05﹪，B
0.05﹪，Ce 0.03﹪，余量为Ni；
[0058] 对铸坯进行钻孔后将其加热至660℃，之后进行多道次旋压处理，第一道次减薄率为36％，内外旋轮压下量0.7‑0.8mm，进给速度 2.5mm/s，旋转转速2.3r/s，第二道次减薄率
为22％，内外旋轮压下量0.5‑0.6mm，进给速度 2.5mm/s，旋转转速2.3r/s，第三道次减薄率
为16％，内外旋轮压下量0.3‑0.4mm，进给速度 2.8mm/s，旋转转速3r/s，形成联轴器筒状轴
套；
为22％，内外旋轮压下量0.5‑0.6mm，进给速度 2.5mm/s，旋转转速2.3r/s，第三道次减薄率
为16％，内外旋轮压下量0.3‑0.4mm，进给速度 2.8mm/s，旋转转速3r/s，形成联轴器筒状轴
套；
[0059] 对联轴器坯料进行机械加工，得到连接凸缘部；
[0060] 遮掩联轴器筒状轴套内表面，对轴套其他表面部分进行周期渗氮处理，通入氮气，强渗阶段氮浓度控制在1.3％，强渗时间40‑50秒，扩散阶段氮浓度控制在0.5％，扩散时间4
分钟，重复循环强渗和扩散阶段，总渗氮时间5小时，渗氮温度控制在850℃；
分钟，重复循环强渗和扩散阶段，总渗氮时间5小时，渗氮温度控制在850℃；
[0061] 称取MoS2粉，Cu粉，Fe粉，Co粉进行称重后置于球磨机中进行球磨，球磨速度为750转/分，球磨时间11小时，得到合金化自润滑粉料，之后对联轴器筒状轴套内表面进行高温
喷涂合金化自润滑粉料处理，氩气为载体，气体流量135L/h；，喷涂距离6cm，送粉速度3.5g/
min，形成自润滑涂层厚度为500‑600微米，MoS2粉：Cu粉：Fe粉：Co粉（质量）=1：3.8：1.8：
0.5，得到最终联轴器。
喷涂合金化自润滑粉料处理，氩气为载体，气体流量135L/h；，喷涂距离6cm，送粉速度3.5g/
min，形成自润滑涂层厚度为500‑600微米，MoS2粉：Cu粉：Fe粉：Co粉（质量）=1：3.8：1.8：
0.5，得到最终联轴器。
[0062] 实施例4
[0063] 一种电机用联轴器及其制造方法，
[0064] 按照电机用联轴器铸坯元素组成进行原料称量后将原料放入中频感应电炉熔炼，温度升高到1470℃，进行精炼处理，精炼温度1430℃，吹氧量80Nm3/t，精炼时间30‑40min，
扒渣，加入孕育剂，孕育时间为15‑20分钟，孕育温度1405℃，孕育剂加入量为熔液质量的
1％；孕育后将熔液保持在1430℃进行浇铸，得到铸坯，电机用联轴器铸坯元素质量百分含
量组成包括：Mn 5.6﹪，Cr 2.3﹪，Sn 2.1﹪，Zr0.8﹪，Sb 0.3﹪，Ta 0.3﹪，Mo0.06﹪，B
0.04﹪，Ce 0.03﹪，余量为Ni；
扒渣，加入孕育剂，孕育时间为15‑20分钟，孕育温度1405℃，孕育剂加入量为熔液质量的
1％；孕育后将熔液保持在1430℃进行浇铸，得到铸坯，电机用联轴器铸坯元素质量百分含
量组成包括：Mn 5.6﹪，Cr 2.3﹪，Sn 2.1﹪，Zr0.8﹪，Sb 0.3﹪，Ta 0.3﹪，Mo0.06﹪，B
0.04﹪，Ce 0.03﹪，余量为Ni；
[0065] 对铸坯进行钻孔后将其加热至665℃，之后进行多道次旋压处理，第一道次减薄率为35％，内外旋轮压下量0.7‑0.8mm，进给速度 2mm/s，旋转转速2.5r/s，第二道次减薄率为
24％，内外旋轮压下量0.5‑0.6mm，进给速度 2.5mm/s，旋转转速2.5r/s，第三道次减薄率为
20％，内外旋轮压下量0.3‑0.4mm，进给速度 3mm/s，旋转转速2.5r/s，形成联轴器筒状轴
套；
24％，内外旋轮压下量0.5‑0.6mm，进给速度 2.5mm/s，旋转转速2.5r/s，第三道次减薄率为
20％，内外旋轮压下量0.3‑0.4mm，进给速度 3mm/s，旋转转速2.5r/s，形成联轴器筒状轴
套；
[0066] 对联轴器坯料进行机械加工，得到连接凸缘部；
[0067] 遮掩联轴器筒状轴套内表面，对轴套其他表面部分进行周期渗氮处理，通入氮气，强渗阶段氮浓度控制在1.45％，强渗时间42秒，扩散阶段氮浓度控制在0.5％，扩散时间4分
钟，重复循环强渗和扩散阶段，总渗氮时间4.5小时，渗氮温度控制在810℃；
钟，重复循环强渗和扩散阶段，总渗氮时间4.5小时，渗氮温度控制在810℃；
[0068] 称取MoS2粉，Cu粉，Fe粉，Co粉进行称重后置于球磨机中进行球磨，球磨速度为750转/分，球磨时间15小时，得到合金化自润滑粉料，之后对联轴器筒状轴套内表面进行高温
喷涂合金化自润滑粉料处理，氩气为载体，气体流量140L/h；，喷涂距离4cm，送粉速度3g/
min，形成自润滑涂层厚度为500‑600微米，MoS2粉：Cu粉：Fe粉：Co粉（质量）=1：3.5：1.8：
0.6，得到最终联轴器。
喷涂合金化自润滑粉料处理，氩气为载体，气体流量140L/h；，喷涂距离4cm，送粉速度3g/
min，形成自润滑涂层厚度为500‑600微米，MoS2粉：Cu粉：Fe粉：Co粉（质量）=1：3.5：1.8：
0.6，得到最终联轴器。
[0069] 实施例5
[0070] 一种电机用联轴器及其制造方法，
[0071] 按照电机用联轴器铸坯元素组成进行原料称量后将原料放入中频感应电炉熔炼，温度升高到1475℃，进行精炼处理，精炼温度1425℃，吹氧量95Nm3/t，精炼时间30‑40min，
扒渣，加入孕育剂，孕育时间为15‑20分钟，孕育温度1410℃，孕育剂加入量为熔液质量的
0.8％；孕育后将熔液保持在1430℃进行浇铸，得到铸坯，电机用联轴器铸坯元素质量百分
含量组成包括：Mn 5.6﹪，Cr 2.8﹪，Sn 2.3﹪，Zr0.4﹪，Sb 0.4﹪，Ta 0.3﹪，Mo0.07﹪，B
0.06﹪，Ce 0.03﹪，余量为Ni；
扒渣，加入孕育剂，孕育时间为15‑20分钟，孕育温度1410℃，孕育剂加入量为熔液质量的
0.8％；孕育后将熔液保持在1430℃进行浇铸，得到铸坯，电机用联轴器铸坯元素质量百分
含量组成包括：Mn 5.6﹪，Cr 2.8﹪，Sn 2.3﹪，Zr0.4﹪，Sb 0.4﹪，Ta 0.3﹪，Mo0.07﹪，B
0.06﹪，Ce 0.03﹪，余量为Ni；
[0072] 对铸坯进行钻孔后将其加热至675℃，之后进行多道次旋压处理，第一道次减薄率为40％，内外旋轮压下量0.7‑0.8mm，进给速度2.5mm/s，旋转转速2r/s，第二道次减薄率为
20％，内外旋轮压下量0.5‑0.6mm，进给速度 2.5mm/s，旋转转速2r/s，第三道次减薄率为
18％，内外旋轮压下量0.3‑0.4mm，进给速度 2.6mm/s，旋转转速3r/s，形成联轴器筒状轴
套；
20％，内外旋轮压下量0.5‑0.6mm，进给速度 2.5mm/s，旋转转速2r/s，第三道次减薄率为
18％，内外旋轮压下量0.3‑0.4mm，进给速度 2.6mm/s，旋转转速3r/s，形成联轴器筒状轴
套；
[0073] 对联轴器坯料进行机械加工，得到连接凸缘部；
[0074] 遮掩联轴器筒状轴套内表面，对轴套其他表面部分进行周期渗氮处理，通入氮气，强渗阶段氮浓度控制在1.5％，强渗时间40秒，扩散阶段氮浓度控制在0.6％，扩散时间5分
钟，重复循环强渗和扩散阶段，总渗氮时间6小时，渗氮温度控制在840℃；
钟，重复循环强渗和扩散阶段，总渗氮时间6小时，渗氮温度控制在840℃；
[0075] 称取MoS2粉，Cu粉，Fe粉，Co粉进行称重后置于球磨机中进行球磨，球磨速度为720转/分，球磨时间12小时，得到合金化自润滑粉料，之后对联轴器筒状轴套内表面进行高温
喷涂合金化自润滑粉料处理，氩气为载体，气体流量145L/h；，喷涂距离7cm，送粉速度5g/
min，形成自润滑涂层厚度为500‑600微米，MoS2粉：Cu粉：Fe粉：Co粉（质量）=1：4：1.5：0.6，
得到最终联轴器。
喷涂合金化自润滑粉料处理，氩气为载体，气体流量145L/h；，喷涂距离7cm，送粉速度5g/
min，形成自润滑涂层厚度为500‑600微米，MoS2粉：Cu粉：Fe粉：Co粉（质量）=1：4：1.5：0.6，
得到最终联轴器。