一种微热管电流辅助绕弯成形装置及方法

摘要

一种微热管电流辅助绕弯成形装置及方法，它属于弯管制造塑性微成形技术领域，它包括绕弯成形机、模具组件及辅助成形电源系统；所述模具组件安装在绕弯成形机上，所述绕弯成形机主要由固定底板、压管组件、弯管组件、旋转轴、旋转驱动机构及控制系统组成；弯管组件上安装有旋转轴，旋转轴与固定底板上的轴孔配合，压管组件固定在固定底板上，成形方法步骤：步骤一、选择模具组件，步骤二、构建通电回路，步骤三、设定参数，步骤四、微热管坯加热，弯曲成形，步骤五、弯曲成形得弯曲件，步骤六，取出弯曲件。本发明能控制微热管弯曲成形缺陷及成形精度，解决了微热管弯曲后传热能力下降的问题。

权利要求

1.一种微热管电流辅助绕弯成形装置，它包括绕弯成形机、模具组件及辅助成形电源系统；其特征在于：所述模具组件安装在绕弯成形机上，所述绕弯成形机主要由固定底板(5)、压管组件、弯管组件、旋转轴(7)、旋转驱动机构(6)及控制系统(2)组成；固定底板(5)上加工有轴孔，弯管组件上安装有旋转轴(7)，旋转轴(7)与固定底板(5)上的轴孔配合，将弯管组件和固定底板(5)连接在一起，压管组件固定在固定底板(5)上，压管组件的安装面与弯管组件的安装面平行，所述安装面与旋转轴(7)轴线垂直，旋转驱动机构(6)与旋转轴(7)连接在一起，绕弯成形时，驱动弯管组件实现绕旋转轴(7)轴线的旋转运动，辅助成形电源系统与模具组件进行电气连接，控制系统(2)与压管组件、弯管组件及旋转驱动机构(6)进行电气连接；

辅助成形电源系统与模具组件连接或直接与微热管坯(17)连接，用以成形过程中向微热管坯提供高密度电流，所述高密度电流可原位流入微热管坯(17)局部变形截面区，实现对微热管坯(17)弯曲段变形截面的原位加热，实现微热管电流辅助绕弯成形控制。

2.根据权利要求1所述的一种微热管电流辅助绕弯成形装置，其特征在于：所述模具组件包括中心模(20)、定推模(19)、动推模(21)、绝缘转接块(8)、定推模绝缘板(18)、动推模绝缘板(22)及绝缘导向模(16)，中心模(20)旋转中心与旋转轴(7)同轴心，并通过绝缘转接块(8)连接在旋转轴(7)上；定推模(19)固定在压管组件上且两者之间布置有与二者固接的定推模绝缘板(18)；动推模(21)固定在弯管组件上且两者之间布置有与二者固接的动推模绝缘板(22)；绝缘导向模(16)上有与微热管坯(17)截面相匹配的导向孔。

3.根据权利要求2所述的一种微热管电流辅助绕弯成形装置，其特征在于：压管组件及弯管组件均能沿着垂直旋转轴(7)的方向输出一定的推力，并分别通过定推模(19)及动推模(21)作用在中心模(20)上。

4.根据权利要求2或3所述的一种微热管电流辅助绕弯成形装置，其特征在于：定推模(19)、动推模(21)与中心模(20)上均加工有与微热管坯(17)截面相匹配的凹槽，绕弯成形时，定推模(19)上的凹槽与动推模(21)上的凹槽分别在压管组件与弯管组件的推力作用下与中心模(20)的凹槽合模，形成微热管截面型腔。

5.一种利用权利要求1-4任一项权利要求所述装置进行微热管电流辅助绕弯成形方法，其特征在于：它包括：

步骤一、选择与待弯微热管坯(17)截面形状及尺寸、弯曲半径相匹配的模具组件，将模具组件装配在绕弯成形机上，连接模具组件与辅助成形电源系统；

步骤二、将微热管坯(17)通过绝缘导向模(16)放入中心模(20)的凹槽中，启动控制系统(2)，使定推模(19)与动推模(21)向中心模(20)靠近，并调节施加在微热管坯(17)上的推力，确保微热管坯(17)、动推模(21)、定推模(19)、中心模(20)四者之间连通，形成通电回路；

步骤三、通过电流源(1)及控制系统(2)设定工艺参数；

步骤四、启动电流源(1)，根据设定的工艺参数对微热管坯(17)进行加热，使待弯区最大温度接近坯料的再结晶温度后，保持10s-60s，控制系统(2)控制旋转驱动机构(6)驱动中心模(20)实现绕旋转轴(7)的旋转运动，进而对微热管坯(17)施加弯曲力矩，使微热管坯(17)紧贴中心模(20)的凹槽发生塑性变形直到设定的弯曲角度；

步骤五、关闭电流源(1)，通过控制系统(2)释放定推模(19)与动推模(21)作用在微热管坯(17)上的推力，待自然冷却到室温后取出微热管弯曲件；

步骤六、通过控制系统(2)将中心模(20)、动推模(21)及定推模(19)复位到初始位置，断开辅助成形电源系统。

6.根据权利要求5所述的微热管电流辅助绕弯成形方法，其特征在于：步骤一中微热管坯(17)的截面形状为圆形、矩形或多边形，外轮廓最大尺寸(D)为1mm-8mm，壁厚(t)为

0.1mm-0.5mm，内壁吸液芯(32)形式为沟槽式、烧结式、纤维式、丝网式及沟槽式、烧结式、纤维式、丝网式的组合形式，内壁吸液芯(32)厚度(δ)为0.15mm-1.25mm。

7.根据权利要求5所述的微热管电流辅助绕弯成形方法，其特征在于：步骤二中动推模(21)可对微热管坯(17)施加1N-1000N的推力，定推模(19)可对微热管坯(17)施加1N-600N的推力。

8.根据权利要求5所述的微热管电流辅助绕弯成形方法，其特征在于：步骤三中所述电流源(1)输出功率为1kW-5kW。

9.根据权利要求5所述的微热管电流辅助绕弯成形方法，其特征在于：步骤三中所述电流源(1)输出脉冲电流，脉冲电流为1A-1000A，脉冲电压为1V-20V，脉冲宽度为5μs-5000μs，脉冲频率为5Hz-5kHz。

10.根据权利要求5所述的微热管电流辅助绕弯成形方法，其特征在于：步骤三中所述电流源(1)输出直流，电流为1A-500A，电压为1V-10V，电流源(1)输出电流密度为10A/mm2-

500A/mm2；步骤四中旋转驱动机构(6)的输出扭矩为1N.m-200N.m，输出转速为1r/min-

100r/min。

说明书

一种微热管电流辅助绕弯成形装置及方法

技术领域

[0001] 本发明属于弯管制造塑性微成形技术领域，具体涉及一种微热管电流辅助绕弯成形装置及方法。

背景技术

[0002] 随着科学技术如空间科技、地球科技以及海洋科技不断发展对微型化技术提出了迫切的需求，越来越多高热流密度的电子元器件被集成在极端狭小的空间内，使得热控制技术成为微型化发展的关键。微热管作为一种利用封闭管内工质的相变进行传热的高效传热元件，被认为是解决微机械热控问题的理想手段，可为狭小空间内电子元器件的冷却提供高效可靠的解决方案，已被广泛应用于高端电子电器、航空航天、生物医疗等领域。微热管由密封的管壳、吸液芯与工质三部分组成。工作时，高温区的热量经过管壳加热吸液芯中的液态工质，形成局部的高压蒸汽并向管内低温区流动，继而携带潜热的高压蒸汽在低温区冷凝释放出热量，并经过管壳传给管外热沉，而冷凝后的工质在吸液芯中依靠毛细力作用从低温区回流入高温区，如此往复达到散热及均匀化温度的效果。因此，吸液芯是决定微热管传热特性的关键，目前有沟槽式、烧结式、纤维式、丝网式及它们的组合形式等多种结构的吸液芯。相较于传统的热控手段，微热管可在微小温差下通过很小截面积远距离地传输大量热量而无需外部驱动力，具有优越的导热性能和等温特性，且传热方向可逆，热流密度可变，例如，外径1-6mm的沟槽式微热管在微型卫星上发挥了重要作用；外径1-3mm的微热管是实现医用高频电刀热控制的唯一可行技术手段；外径3-8mm的微热管在电子电器等产品中被普遍使用。

[0003] 在实际应用中，由于空间位置的限制和复杂多变的装配要求，必须对微热管进行弯曲变形以适应不同的产品设计及外观需要。通过检索国内外文献及专利，发现目前未有关于微热管的弯曲成形装置介绍，这是因为微热管的弯曲成形是一项充满挑战性的技术难题，主要表现在：(1)目前研究发现微热管弯曲件存在很多缺陷，包括截面畸变、弯曲外侧凹陷或壁厚减薄、弯曲内侧起皱或壁厚增厚以及回弹等。起皱与凹陷会破坏微热管内壁附着的吸液芯微结构，削弱其传热能力，严重时会导致微热管无法实现传热。回弹与截面畸变会降低成形精度，增加微热管的装配误差；(2)为防止破坏微热管内毛细吸液芯微结构，弯曲过程中不能使用芯棒等管内约束措施，故常规弯管工艺难以满足微热管弯曲成形质量要求。(3)由于微热管外径小、管壁薄且毛细吸液芯微结构特征尺寸一般不超过亚毫米量级，微热管弯曲成形必须考虑尺度效应的影响。总之，微热管弯曲成形是制约微热管发展与应用的瓶颈，是决定其实际换热能力的关键因素，提出一种有效而又能从根本上解决微热管弯管缺陷的成形装置，是目前微热管弯曲成形技术发展的迫切要求。

发明内容

[0004] 本发明为克服现有技术不足，提出了一种微热管电流辅助绕弯成形装置及方法，本发明申请可控制微热管弯曲成形缺陷及成形精度，能克服微热管弯曲后传热能力显著下降等问题。所述微热管是指工质汽-液界面毛细半径小于水利学半径的一种传热管，几何特征表现为一种小径薄壁且非光滑内壁面的金属管材。

[0005] 本发明提供的技术方案是：一种微热管电流辅助绕弯成形装置，包括绕弯成形机、模具组件及辅助成形电源系统。模具组件安装在绕弯成形机上，辅助成形电源系统与模具组件连接或直接与微热管坯连接，用以成形过程中向微热管坯提供高密度电流。

[0006] 一种微热管电流辅助绕弯成形装置，它包括绕弯成形机、模具组件及辅助成形电源系统；所述模具组件安装在绕弯成形机上，所述绕弯成形机主要由固定底板、压管组件、弯管组件、旋转轴、旋转驱动机构及控制系统组成；固定底板上加工有轴孔，弯管组件上安装有旋转轴，旋转轴与固定底板上的轴孔配合，将弯管组件和固定底板连接在一起，压管组件固定在固定底板上，压管组件的安装面与弯管组件的安装面平行，所述安装面与旋转轴轴线垂直，压管组件及弯管组件均可对微热管坯施加作用力，用于克服弯曲塑性变形时微热管坯的反作用力，旋转驱动机构与旋转轴连接在一起，绕弯成形时，驱动弯管组件实现绕旋转轴轴线的旋转运动，辅助成形电源系统与模具组件进行电气连接，控制系统与压管组件、弯管组件及旋转驱动机构进行电气连接，实现微热管电流辅助绕弯成形控制。

[0007] 所述模具组件包括中心模、定推模、动推模、绝缘转接块、定推模绝缘板、动推模绝缘板及绝缘导向模，中心模旋转中心与旋转轴同轴心，并通过绝缘转接块连接在旋转轴上；定推模固定在压管组件上且两者之间布置有与二者固接的定推模绝缘板；动推模固定在弯管组件上且两者之间布置有与二者固接的动推模绝缘板；绝缘导向模上有与微热管坯截面相匹配的导向孔。

[0008] 所述辅助成形电源系统用于输出高密度的直流或脉冲电流，由一个电流源、两根导线及两个电极组成，电流源通过两根导线及两个电极连接在与微热管坯直接接触的模具组件上，绕弯成形过程中，所述高密度电流可原位流入微热管坯局部变形截面区，形成以模具组件、微热管坯与电流源为组成部分的通电回路，实现对微热管坯弯曲段变形截面的原位加热。

[0009] 本发明还提供一种微热管电流辅助绕弯成形方法，它包括：

[0010] 步骤一、选择与待弯微热管坯截面形状及尺寸、弯曲半径相匹配的模具组件，将模具组件装配在绕弯成形机上，连接模具组件与辅助成形电源系统；

[0011] 步骤二、将微热管坯通过绝缘导向模放入中心模的凹槽中，启动控制系统，使定推模与动推模向中心模靠近，并调节施加在微热管坯上的推力，确保微热管坯、动推模、定推模、中心模四者之间连通，形成通电回路；

[0012] 步骤三、通过电流源及控制系统设定工艺参数；

[0013] 步骤四、启动电流源，根据设定的工艺参数对微热管坯进行加热，使待弯区最大温度接近坯料的再结晶温度后，保持10s-60s，控制系统控制旋转驱动机构驱动中心模实现绕旋转轴的旋转运动，进而对微热管坯施加弯曲力矩，使微热管坯紧贴中心模的凹槽发生塑性变形直到设定的弯曲角度；

[0014] 步骤五、关闭电流源，通过控制系统释放定推模与动推模作用在微热管坯上的推力，待自然冷却到室温后取出微热管弯曲件；

[0015] 步骤六、通过控制系统将中心模、动推模及定推模复位到初始位置，断开辅助成形电源系统。

[0016] 本发明与现有弯管成形技术相比具有以下有益效果：

[0017] (1)本发明的管坯加热区被局限于狭窄的焦耳热区内，由于局部加热区材料变形抗力低，在弯曲过程的每一时刻，大部分变形均被限制在一个狭窄的高温空间内。因此，焦耳热区弯曲内侧所需的压应力及弯曲变形区宽度均减小，微热管弯曲受压侧的起皱能得到较好地控制；同时处于焦耳热区邻近截面上的材料变形抗力大，可对焦耳热变形区材料起到支撑约束的作用，进而抑制变形区管材截面畸变。

[0018] (2)弯曲过程中施加高密度电流还被证明可以减小甚至消除弯曲回弹，因此，本发明可以用来实时控制微热管坯的弯曲回弹。

[0019] (3)微热管具有小径、薄壁、多毛细结构等几何特征，其截面上所包含的晶粒数有限，尺度效应将极大地影响其弯曲变形行为，导致缺陷数量与缺陷形式增多，高密度电流的作用被证明可以治愈材料变形微观缺陷、减小尺度效应等有益效果，因此，本发明可以用来减小微热管坯微弯曲缺陷尺度效应。

[0020] (4)对于难变形的微热管弯管，普遍需要热弯成形，而传统的加热方法效率低、温度高、模具寿命低。本发明利用电流实现对微热管坯的原位快速加热，加热过程在一分钟之内即可完成，大大提高了生产效率，降低了能耗。同时，电致塑性效应与焦耳热效应的综合作用使得微热管坯塑性变形抗力降低，塑性增加，在低于常规热弯温度下即可弯曲成形，抑制了动态再结晶进程，进而提高了模具寿命及微热管弯管的力学性能。

附图说明

[0021] 图1为本发明微热管电流辅助绕弯成形装置的结构示意图；

[0022] 图2为本发明微热管电流辅助绕弯成形装置的俯视图；

[0023] 图3为本发明中微热管坯的截面示意图；

[0024] 图4为本发明中一种沟槽式微热管坯的截面剖视图。

具体实施方式

[0025] 具体实施方式一：结合图1至图2说明本实施方式，本实施方式的一种微热管电流辅助绕弯成形装置，包括绕弯成形机、模具组件及辅助成形电源系统，模具组件安装在绕弯成形机上，辅助成形电源系统与模具组件连接或直接与微热管坯17连接，用以成形过程中向微热管坯17提供高密度电流。

[0026] 本实施方式所述绕弯成形机主要由固定底板5、压管组件、弯管组件、旋转轴7、旋转驱动机构6及控制系统2组成；固定底板5上加工有轴孔，弯管组件上安装有旋转轴7，旋转轴7与固定底板5上的轴孔配合，将弯管组件和固定底板5连接在一起，压管组件固定在固定底板5上，压管组件的安装面与弯管组件的安装面平行，所述安装面与旋转轴7轴线垂直，旋转驱动机构6与旋转轴7连接在一起，绕弯成形时，驱动弯管组件实现绕旋转轴7轴线的旋转运动，辅助成形电源系统与模具组件进行电气连接，控制系统2与压管组件、弯管组件及旋转驱动机构6进行电气连接，实现微热管电流辅助绕弯成形控制。

[0027] 本实施方式所述旋转驱动机构6采用伺服电机及减速机，选择伺服电机是因为有过载保护，选择减速机是因为需增大输出扭矩。

[0028] 本实施方式中压管组件及弯管组件均能沿着垂直旋转轴7的方向输出一定的推力，并分别通过定推模19及动推模21作用在中心模20上。

[0029] 具体实施方式二：结合图1至图2说明本实施方式，本实施方式的一种微热管电流辅助绕弯成形装置的压管组件包括压管推力机构10、压管推杆11、压管推板15、压管导套12、压管导柱14和压管导向板13；压管推力机构10和压管导向板13均固定在固定底板5上，压管推杆11一端与压管推力机构10连接，另一端穿过压管导向板13上的过孔与压管推板15连接，压管导向板13通过压管导柱14和压管导套12与压管推板15连接。压管导向板13对压管推板15在压管推力机构10作用下的往复平移运动进行导向。其他组成及连接关系与具体实施方式一相同。

[0030] 本实施方式中压管推力机构10采用气缸驱动，结构简单，输出力均匀，保证绕弯过程中旋转力矩的稳定。

[0031] 具体实施方式三：结合图1至图2说明本实施方式，本实施方式的一种微热管电流辅助绕弯成形装置的弯管组件包括弯管推力机构27、弯管推杆28、弯管推板23、旋转底座9、弯管导套26、弯管导柱24和弯管导向板25；旋转底座9上加工有轴孔，旋转轴7与该轴孔配合并固定在旋转底座9上，弯管推力机构27和弯管导向板25均固定在旋转底座9上，弯管推杆28一端与弯管推力机构27连接，另一端穿过弯管导向板25上的过孔与弯管推板23连接，弯管导向板25通过弯管导柱24和弯管导套26与弯管推板23连接。弯管导向板25对弯管推板23在弯管推力机构27作用下的往复平移运动进行导向。其他组成及连接关系与具体实施方式一相同。

[0032] 当模具组件微小化后，刚度较低，为避免加载时模具组件受冲击载荷作用变形，本实施方式中弯管推力机构27采用伺服电机作为动力源，采用丝杠传动，加载速度低，可调整微小推力。

[0033] 上述两个实施方式中，压管推力机构10和弯管推力机构27均和控制系统2进行电气连接，进而控制压管推板15和弯管推板23通过模具组件作用在微热管坯17上的推力。

[0034] 具体实施方式四：结合图1至图2说明本实施方式，本实施方式的一种微热管电流辅助绕弯成形装置的模具组件包括中心模20、定推模19、动推模21、绝缘转接块8、定推模绝缘板18、动推模绝缘板22及绝缘导向模16，中心模20旋转中心与旋转轴7同轴心，并通过绝缘转接块8连接在旋转轴7上，从而实现中心模20的电绝缘；定推模19固定在压管组件上且两者之间布置有与二者固接的定推模绝缘板18，具体为：定推模19固定在压管推板15上，两者之间安装定推模绝缘板18以实现电绝缘；动推模21固定在弯管组件上且两者之间布置有与二者固接的动推模绝缘板22，具体为：动推模21固定在弯管推板23上，同样地，两者之间安装动推模绝缘板22以实现电绝缘。定推模19在压管推板15往复运动的带动下可实现与中心模20的合模和开模动作，同样地，动推模21在弯管推板23往复运动的带动下可实现与中心模20的合模和开模动作。绝缘导向模16上有与微热管坯17截面相匹配的导向孔，可实现绕弯成形时微热管坯17的导向作用。其他组成及连接关系与具体实施方式一相同。

[0035] 本实施方式中的定推模19、动推模21与中心模20上均加工有与微热管坯17截面相匹配的凹槽，绕弯成形时，定推模19及动推模21上的凹槽均能和中心模20上的凹槽合模形成微热管截面型腔，同时，定推模19和动推模21均能对微热管坯17施加一定的推力，使得任意时刻微热管坯17均被约束在所述型腔内并紧贴中心模20的回转凹槽进行弯曲变形，定推模19及动推模21施加在微热管坯17上的推力用来克服塑性变形抗力。弯曲半径与中心模20的回转半径一致。

[0036] 具体实施方式五：结合图1至图2说明本实施方式，本实施方式的一种微热管电流辅助绕弯成形装置的辅助成形电源系统由一个电流源1、两根导线3及两个电极29组成。电流源1可输出高密度的直流或脉冲电流，其正负极分别与两根导线3连接，其中一根导线3通过第一个电极29与定推模19连接，另一根导线3通过第二个电极29与中心模20连接，通过所述连接方式，电流源1连接在与模具导体直接接触的微热管坯17上，形成以电流源1、定推模19、微热管坯17、中心模20为组成部分的通电回路，绕弯成形过程中，所述高密度电流可原位流入微热管坯17局部变形截面区，实现对微热管坯17弯曲段变形截面的原位加热。其他组成及连接关系与具体实施方式一相同。

[0037] 具体实施方式六：本实施方式与具体实施方式五的不同为：形成以电流源1、定推模19、动推模21、微热管坯17、中心模20为组成部分的通电回路。其他与具体实施方式五相同。

[0038] 具体实施方式七：本实施方式与具体实施方式五的不同为：形成以电流源1、动推模21、微热管坯17、中心模20为组成部分的通电回路。其他与具体实施方式五相同。

[0039] 具体实施方式八：本实施方式与具体实施方式五的不同为：形成以电流源1、微热管坯17为组成部分的通电回路。其他与具体实施方式五相同。

[0040] 具体实施方式九：本实施方式与具体实施方式一至五的不同为：在定推模19的测温孔内放置热电偶或红外测温仪的探头30，用来实时测量微热管坯17弯曲段变形截面处最大温度。其他组成和连接方式与具体实施方式一至五相同。

[0041] 具体实施方式十：本实施方式与具体实施方式九的不同为：在中心模20的测温孔内放置热电偶或红外测温仪的探头30。其他与具体实施方式九相同。

[0042] 具体实施方式十一：本实施方式与具体实施方式九的不同为：在动推模21的测温孔内放置热电偶或红外测温仪的探头30。其他与具体实施方式九相同。

[0043] 具体实施方式十二：结合图1至图2说明本实施方式，本实施方式微热管电流辅助绕弯成形方法包括：

[0044] 步骤一、选择与待弯微热管坯17截面形状及尺寸、弯曲半径相匹配的模具组件，将模具组件装配在绕弯成形机上，连接模具组件与辅助成形电源系统；

[0045] 步骤二、将微热管坯17通过绝缘导向模16放入中心模20的凹槽中，根据待弯弯管结构使微热管坯17伸出动推模21一定尺寸，启动控制系统2，操作压管推力机构10及弯管推力机构27，使定推模19与动推模21向中心模20靠近，根据待弯弯管形状、坯料截面尺寸及材料属性，通过控制系统2调节动推模21及定推模19施加在微热管坯17上的推力，确保微热管坯17、动推模21、定推模19、中心模20四者之间连通，形成通电回路；

[0046] 步骤三、根据待弯弯管截面尺寸、弯曲半径、坯料及模具材料属性，通过电流源1设定电流、电压、输出功率、脉冲宽度、脉冲频率，通过控制系统2设定弯曲速度、弯曲力矩、弯曲角度；

[0047] 步骤四、启动电流源1，根据设定工艺参数对微热管坯17进行加热，使待弯区最大温度接近坯料的再结晶温度后，保持10s-60s，控制系统2控制旋转驱动机构6驱动中心模20实现绕旋转轴7的旋转运动，进而对微热管坯17施加弯曲力矩，使微热管坯17紧贴中心模20的凹槽发生塑性变形直到设定的弯曲角度；

[0048] 步骤五、关闭电流源1，通过控制系统2释放定推模19与动推模21作用在微热管坯17上的推力，待自然冷却到室温后取出微热管弯曲件；

[0049] 步骤六、通过控制系统2将中心模20、动推模21及定推模19复位到初始位置，关闭绕弯成形机，断开辅助成形电源系统。

[0050] 具体实施方式十三：结合图3说明本实施方式，本实施方式步骤一中待弯微热管坯17的截面形状适用于圆形、矩形及多边形，外轮廓最大尺寸D为1mm-8mm，壁厚t为0.1mm-
0.5mm，内壁吸液芯32的形式为沟槽式、烧结式、纤维式、丝网式及沟槽式、烧结式、纤维式、丝网式的组合形式，内壁吸液芯32厚度δ为0.15mm-1.25mm。

[0051] 具体实施方式十四：结合图1至图2说明本实施方式，本实施方式步骤二中动推模21可输出推力为1N-1000N，定推模19可输出推力为1N-600N。

[0052] 具体实施方式十五：结合图1至图2说明本实施方式，本实施方式步骤三中所述电流源1可输出功率为1kW-5kW。

[0053] 具体实施方式十六：结合图1至图2说明本实施方式，本实施方式步骤三中所述电流源1输出脉冲电流，脉冲电流为1A-1000A，脉冲电压为1V-20V，脉冲宽度为5μs-5000μs，脉冲频率为5Hz-5kHz。其他与具体实施方式十五相同。

[0054] 具体实施方式十七：本实施方式与具体实施方式十六的不同为：步骤三中所述电流源1输出直流，电流为1A-500A，电压为1V-10V。其他与具体实施方式十五相同。

[0055] 具体实施方式十八：结合图1至图2说明本实施方式，本实施方式步骤三中根据微热管坯17与模具组件的接触变形区面积的不同，电流源1的输出电流密度为10A/mm2-500A/mm2。其他与具体实施方式十五、十六或十七相同。

[0056] 具体实施方式十九：结合图1至图2说明本实施方式，本实施方式步骤四中旋转驱动机构6的输出扭矩为1N.m-200N.m，输出转速为1r/min-100r/min。

[0057] 具体实施方式二十：结合图1至图2说明本实施方式，本实施方式步骤四中待弯区最大温度通过放置在测温孔内的热电偶或红外测温仪探头30进行实时测量，可测温度范围为1℃-1000℃。

[0058] 实施例1：微热管坯17材质为铜C1020，截面为圆形，外径D为6mm，壁厚t为0.4mm，内壁吸液芯32为铜粉烧结式，厚度δ为0.6mm，弯曲角度为90°，弯曲半径为2D。定推模19输出推力为100N-200N，动推模21输出推力为200N-300N。选择的电流源参数：电流密度50A/mm2-60A/mm2，电流40A-50A，输出频率为500Hz。50s内将微热管坯17加热至200℃-300℃，以10r/min-20r/min的弯曲速度对微热管坯17进行绕弯成形。成形后微热管弯曲段弯扁率不超过
1.15，弯曲外侧减薄率不超过10％，无起皱及凹陷，回弹角不超过0.5度，热阻增加率不超过
30％。

[0059] 实施例2：微热管坯17材质为铝6063，截面为圆形，外径D为4mm，壁厚t为0.3mm，内壁吸液芯32为沟槽式，如图4所示，齿高h为0.3mm，齿底宽Wb为0.15mm，齿顶宽Wt为0.12mm，总齿数36个，弯曲角度为90°，弯曲半径为2.5D。定推模19输出推力为50N-100N，动推模21输出推力为100N-200N。选择的电流源参数：电流密度70A/mm2-80A/mm2，电流30A-40A，输出频率为2000Hz。30s内将微热管坯17加热至300℃-400℃，以5r/min-10r/min的弯曲速度对微热管坯17进行绕弯成形。成形后微热管弯曲段弯扁率不超过1.15，弯曲外侧减薄率不超过10％，无起皱及凹陷，回弹角不超过0.8度，热阻增加率不超过25％。

[0060] 本发明已以较佳实施案例揭示如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，依据本发明的技术实质对以上实施案例所做的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属本发明技术方案范围。