一种管道缠绕镀膜机及其缠绕镀膜方法

摘要

一种管道缠绕镀膜机及其缠绕镀膜方法，属于缠绕机技术领域。包括承托装置以及设置在承托装置一侧的挤出机，其特征在于：所述的承托装置包括并排设置的多组托辊（5）、检测装置以及平移装置，每组托辊（5）均包括对称设置在管道（7）两侧的两个，每组托辊（5）均连接有带动其转动的动力装置，每组托辊（5）均转动安装在平移装置上，平移装置推动托辊（5）沿靠近或远离管道（7）的方向移动，每组托辊（5）沿管道（7）进给方向的后侧均设置有用于检测管道（7）外径的检测装置，检测装置与对应的平移装置相连。本管道镀膜缠绕机能够适应外壁有凸台的管道的镀膜缠绕；本缠绕镀膜方法实现了对两端扩口后的管道缠绕聚乙烯。

权利要求

1.一种管道缠绕镀膜机，包括承托装置以及设置在承托装置一侧的挤出机，其特征在于：所述的承托装置包括并排设置的多组托辊（5）、检测装置以及平移装置，每组托辊（5）均包括对称设置在管道（7）两侧的两个，每组托辊（5）均连接有带动其转动的动力装置，每组托辊（5）均转动安装在平移装置上，平移装置推动托辊（5）沿靠近或远离管道（7）的方向移动，每组托辊（5）沿管道（7）进给方向的后侧均设置有用于检测管道（7）外径的检测装置，检测装置与对应的平移装置相连；

所述的托辊（5）的轴线与管道（7）的轴线相交，使托辊（5）在带动管道（7）转动的同时，实现了管道（7）的轴向进给。

2.根据权利要求1所述的管道缠绕镀膜机，其特征在于：所述的平移装置包括平移架（3）以及推动平移架（3）平移的平移动力装置，托辊（5）转动安装在对应的平移架（3）的上侧，平移动力装置与平移架（3）相连并推动平移架（3）沿靠近或远离管道（7）的方向移动。

3.根据权利要求2所述的管道缠绕镀膜机，其特征在于：所述的平移动力装置包括平移气缸、电动推杆或直线马达。

4.根据权利要求1所述的管道缠绕镀膜机，其特征在于：所述的平移装置上侧滑动安装有托辊架，托辊（5）转动安装在对应的托辊架上侧，托辊架与平移装置之间设置有调节装置。

5.根据权利要求4所述的管道缠绕镀膜机，其特征在于：所述的调节装置包括调节丝杠，调节丝杠转动安装在平移装置上，托辊架上设置有与调节丝杠相配合的调节螺母，调节丝杠的一端安装有手轮（6）。

6.根据权利要求1所述的管道缠绕镀膜机，其特征在于：所述的检测装置为接近开关或行程开关。

7.根据权利要求1所述的管道缠绕镀膜机，其特征在于：所述的挤出机设置有两个。

8.一种利用权利要求1 7任一项所述的管道缠绕镀膜机的缠绕镀膜方法，其特征在于：~

包括如下步骤：

步骤1）多组托辊（5）承托扩口后的管道（7），并对管道（7）轴向输送；

步骤2）在管道（7）外壁喷涂防腐层；

步骤3）在防腐层外涂刷AD胶，然后缠绕聚乙烯层。

9.根据权利要求8所述的缠绕镀膜方法，其特征在于：对步骤2）所述的管道（7）加热，然后将粉末状环氧树脂喷涂至管道（7）外壁，形成所述防腐层。

说明书

一种管道缠绕镀膜机及其缠绕镀膜方法

技术领域

[0001] 一种管道缠绕镀膜机及其缠绕镀膜方法，属于缠绕机技术领域。

背景技术

[0002] 目前国内给排水、供暖等均采用管道输送，管道通常为金属材质，为了提高管道的性能，通常需要在管道外壁镀膜，管道镀膜目前采用管道镀膜缠绕机进行，管道通过多组托辊承托，从而完成管道镀膜的缠绕。但是现有的缠绕机由于托辊的限制，只能对直径均匀的管道进行缠绕，而输送用的管道必然会面临对接的问题，这就导致管道的端部通常是需要设置对接头，因此影响了托辊的承托，进而导致缠绕机无法顺畅的实现缠绕工作，影响了缠绕机的使用。

发明内容

[0003] 本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种能够自动调节每组托辊的间距，使外壁带有凸台的管道能够顺畅的管道缠绕镀膜机及其缠绕镀膜方法。

[0004] 本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：该管道缠绕镀膜机，包括承托装置以及设置在承托装置一侧的挤出机，其特征在于：所述的承托装置包括并排设置的多组托辊、检测装置以及平移装置，每组托辊均包括对称设置在管道两侧的两个，每组托辊均连接有带动其转动的动力装置，每组托辊均转动安装在平移装置上，平移装置推动托辊沿靠近或远离管道的方向移动，每组托辊沿管道进给方向的后侧均设置有用于检测管道外径的检测装置，检测装置与对应的平移装置相连。

[0005] 优选的，所述的托辊的轴线与管道的轴线相交。

[0006] 优选的，所述的平移装置包括平移架以及推动平移架平移的平移动力装置，托辊转动安装在对应的平移架的上侧，平移动力装置与平移架相连并推动平移架沿靠近或远离管道的方向移动。

[0007] 优选的，所述的平移动力装置包括平移气缸、电动推杆或直线马达。

[0008] 优选的，所述的平移装置上侧滑动安装有托辊架，托辊转动安装在对应的托辊架上侧，托辊架与平移装置之间设置有调节装置。

[0009] 优选的，所述的调节装置包括调节丝杠，调节丝杠转动安装在平移装置上，托辊架上设置有与调节丝杠相配合的调节螺母，调节丝杠的一端安装有手轮。

[0010] 优选的，所述的检测装置为接近开关或行程开关。

[0011] 优选的，所述的挤出机设置有两个。

[0012] 一种利用上述的管道缠绕镀膜机的缠绕镀膜方法，其特征在于：包括如下步骤：

[0013] 步骤1）多组托辊承托扩口后的管道，并对管道轴向输送；

[0014] 步骤2）在管道外壁喷涂防腐层；

[0015] 步骤3）在防腐层外涂刷AD胶，然后缠绕聚乙烯层。

[0016] 优选的，对步骤2）所述的管道加热，然后将粉末状环氧树脂喷涂至管道外壁，形成所述防腐层。

[0017] 与现有技术相比，本发明所具有的有益效果是：

[0018] 1、本管道镀膜缠绕机的承托装置的每组的两个托辊相配合承托管道，动力装置通过托辊带动管道转动，检测装置能够对管道的直径实时监测，当管道外壁有凸台时，平移装置带动对应的托辊沿远离管道的方向移动，从而避免管道与托辊相互干扰影响管道的进给，增大了缠绕机的适应范围，能够适应外壁有凸台的管道的镀膜缠绕。

[0019] 2、托辊的轴线与辊道的轴线相交，使托辊在带动管道转动的过程中，也完成了管道的进给。

[0020] 3、平移动力装置通过平移架推动托辊平移，方便了托辊的安装。

[0021] 4、手轮带动调节丝杠转动，从而调节每组的两个托辊的间距，以适应直径不同的管道的缠绕，调节方便。

[0022] 5、挤出机设置有两个，两个挤出机分别挤出AD胶和聚乙烯，从而实现了聚乙烯的快速缠绕。

[0023] 6、本缠绕镀膜方法的能够避免管道发生磕碰，防腐层能够提高管道的耐腐蚀性，AD胶能够使聚乙烯层与防腐层结合牢固，管道使用寿命长，且实现了对两端扩口后的管道缠绕聚乙烯。

[0024] 7、将粉末状环氧树脂喷涂到加热后的管道外壁，保证环氧树脂均匀的结合在管道外壁上，保证了防腐蚀效果，防腐蚀效果好。

附图说明

[0025] 图1为管道镀膜缠绕机的承托装置的左视示意图。

[0026] 图2为管道镀膜缠绕机的承托装置的主视示意图。

[0027] 图3为管道对接结构的主视剖视示意图。

[0028] 图4为图3中A处的局部放大图。

[0029] 图5为钢管旋扩系统的主视示意图。

[0030] 图6为圆盘的左视示意图。

[0031] 图7为图6中B处的局部放大图。

[0032] 图8为圆盘的主视剖视示意图。

[0033] 图9为钢管旋扩系统的进给机构的主视剖视示意图。

[0034] 图10为钢管旋扩系统的进给机构的左视剖视示意图。

[0035] 图11为钢管旋扩系统的平移机构的左视示意图。

[0036] 图中：1、底座  2、托辊导轨  3、平移架  4、调节导轨  5、托辊  6、手轮  7、管道  8、公头  9、母头  901、密封槽  902、检测孔  10、卡箍  11、V形密封圈  12、O形密封圈  
13、圆盘  14、导向板  15、仿形辊底座  16、仿形辊  17、弹簧  18、顶杆  19、调节螺杆  
20、仿形模  2001、上模  2002、下模  21、模具油缸  22、仿形电机  23、抱闸  24、移动底座  25、进给架  26、工进电机减速机组  27、升降底座  28、升降油缸  29、V形辊  30、上模座   31、进给丝杠  32、进给螺母  33、齿条  34、平轨  35、V形轨  36、横移电机减速机组  37、平移转轴  38、齿轮  39、平移导轨  40、下模座  41、固定底座  42、导向柱  
43、床头箱  44、齿轮组  45、横移装置底座。

具体实施方式

[0037] 图1 11是本发明的最佳实施例，下面结合附图1 11对本发明做进一步说明。~ ~

[0038] 一种管道缠绕镀膜机，包括承托装置以及设置在承托装置一侧的挤出机，承托装置包括并排设置的多组托辊5、检测装置以及平移装置，每组托辊5均包括对称设置在管道7两侧的两个，每组托辊5均连接有带动其转动的动力装置，每组托辊5均转动安装在平移装置上，平移装置推动托辊5沿靠近或远离管道7的方向移动，每组托辊5沿管道7进给方向的后侧均设置有用于检测管道7外径的检测装置，检测装置与对应的平移装置相连。本管道镀膜缠绕机的承托装置的每组的两个托辊5相配合承托管道7，动力装置通过托辊5带动管道7转动，检测装置能够对管道7的直径实时监测，当管道7外壁有凸台时，平移装置带动对应的托辊5沿远离管道7的方向移动，从而避免管道7与托辊5相互干扰影响管道7的进给，增大了缠绕机的适应范围，能够适应外壁有凸台的管道7的镀膜缠绕。

[0039] 下面结合具体实施例对本发明做进一步说明，然而熟悉本领域的人们应当了解，在这里结合附图给出的详细说明是为了更好的解释，本发明的结构必然超出了有限的这些实施例，而对于一些等同替换方案或常见手段，本文不再做详细叙述，但仍属于本申请的保护范围。

[0040] 具体的：如图1 2所示：管道镀膜缠绕机的承托装置还包括底座1，管道7沿底座1的~长度方向上设置。每组的两个托辊5对称设置在管道7的两侧，托辊5与平移装置一一对应，每个托辊5均通过下侧的平移装置安装在底座1上。

[0041] 平移装置包括平移架3以及平移动力装置，每个托辊5的下侧均设置有平移架3，平移架3与托辊5一一对应，平移架3滑动安装在底座1上，底座1上设置有与平移架3一一对应的托辊导轨2，托辊导轨2沿垂直于管道7轴线的方向水平设置，平移架3滑动安装在对应的托辊导轨2上，平移动力装置与平移架3相连并推动其沿垂直于管道7的轴线的方向水平移动，从而完成托辊5的平移让位。

[0042] 平移动力装置包括直线马达、平移气缸或平移油缸，在本实施例中，平移动力装置为平移气缸，平移气缸平行于托辊导轨2设置，平移气缸与平移架3一一对应，平移气缸安装在底座1上，平移气缸的活塞杆与平移架3相连并推动平移架3平移。平移动力装置还可以为平移电机，平移电机通过丝杠螺母副或齿轮齿条机构带动平移架3平移。

[0043] 平移架3在竖直面的投影为直角三角形，平移架3的斜边水平设置，平移架3的长的直角边朝向管道7设置，托辊5通过托辊架安装在平移架3的长的直角边上，托辊5转动安装在对应的托辊架上。

[0044] 每个平移架3上均安装有调节导轨4，调节导轨4平行安装在平移架3的长的直角边上，托辊架滑动安装在对应的调节导轨4上。平移架3与对应的托辊架之间设置有调节装置。

[0045] 调节装置包括调节丝杠，调节丝杠沿平行于调节导轨4的方向设置，调节丝杠转动安装在对应的平移架3上，每个托辊架上均设置有与对应的调节丝杠相啮合的调节螺母，调节丝杠远离管道7的一端安装有手轮6，从而方便调节托辊5的位置，以适应不同直径的管道7 的镀膜。

[0046] 每组的两个托辊5中，至少有一个托辊5连接有动力装置，在本实施例中，动力装置为电机，电机与对应的托辊5相连并带动托辊5转动，从而实现了管道7的转动，托辊5的轴线与管道7的轴线相交，使托辊5在带动管道7转动的同时，实现了管道7的轴向进给。在本实施例中，每组的两个托辊5中有且只有一个连接有电机。

[0047] 检测装置为接近开关或行程开关，在本实施例中，检测装置为接近开关，接近开关连接有PLC控制器，PLC控制器连接控制平移气缸的电磁阀，接近开关设置在对应的托辊5沿管道7进给方向的后侧。

[0048] 当管道7在进行镀膜时，接近开关实时监测管道7的外径，当管道7的外壁设置的凸台靠近接近开关动作时，接近开关动作，并将检测到的凸台信号传递给PLC控制器，PLC控制器通过电磁阀控制对应的平移气缸动作，并带动对应的托辊5向远离管道7的方向移动。当凸台脱离接近开关后，PLC控制器延时一定时间后，再通过电磁阀控制平移气缸动，并带动对应的托辊5沿靠近管道7的方向移动并与管道7贴合，避免凸台与托辊5相互干扰。

[0049] 如图3 4所示：管道7上设置有公头8和母头9，公头8和母头9分别与对应的管道相~连，且公头8和母头9的直径分别大于对应的管道的直径，公头8伸入母头9内，环绕母头9内壁间隔设置有多个密封槽901，每个密封槽901内均设置有密封圈，至少有一个密封槽901内的密封圈为V形密封圈11。母头9和公头8的直径均大于对应的管道，方便管道的对接，而且对接后不会对管道的输送速度造成妨碍，此外还能方便母头9和公头8的紧固，且当埋在地下时能够依靠土的压紧力对公头8和母头9压紧，避免公头8和母头9在压力作用下脱开，继而发生泄漏，密封圈有多个，从而能够形成多层密封，避免泄漏，至少一个密封圈为V形密封圈11，在管道内加压时，V形密封圈11能够发生形变，从而与母头9和公头8的贴合更加紧密可靠，密封效果好，不会发生泄漏，提高了使用寿命。

[0050] 公头8一端与对应的管道7一体连接，另一端为公头8的敞口端，公头8与对应的管道7同轴设置。母头9的一端与对应的管道7一体设置，另一端为母头9的敞口端，母头9与对应的管道7同轴设置。公头8的敞口端由母头9的敞口端伸入母头9内并与母头9同轴设置。公头8与对应的管道7之间设置有公头对接部，公头8与对应的管道7之间通过公头对接部光滑过渡，公头对接部为沿靠近对应的管道7的方向直径逐渐减小的锥形，避免出现应力集中，提高了公头8与对应的管道7的连接强度。母头9与对应的管道7之间设置有母头对接部，母头9与对应的管道7之间通过母头对接部光滑过渡，母头对接部为沿靠近对应的管道7的方向直径逐渐减小的锥形，避免出现应力集中，提高了母头9与对应的管道7的连接强度。

[0051] 公头8的敞口端设有直径小于中部直径的缩口部，缩口部为沿公头8的中部至端部的方向直径逐渐减小的锥形，母头9的敞口端设有的直径大于中部的直径的扩口部，扩口部为沿由母头9的中部至端部的方向直径逐渐增大的锥形，从而在对接时方便将公头8伸入母头9内，对接方便。且公头8的缩口部与母头9的母头对接部相配合，能够对公头8进行限位，进一步方便了公头8与母头9的对接。

[0052] 环绕母头9的内壁间隔设置有多个密封槽901，每个密封槽901内均设置有密封圈，从而将母头9与公头8之间密封，形成多层密封，避免发生泄漏。环绕母头9的外壁设置有中部外凸的密封部，密封部与密封槽901一一对应，且密封槽901设置在对应的密封部内侧，从而避免对母头9的强度造成影响。

[0053] 在本实施例中，密封槽901沿母头9的轴线方形间隔设置有两个，每个密封槽901内均设置有密封圈。靠近公头8的敞口端的密封槽901内设置有V形密封圈11，另一个密封槽901内设置有O形密封圈12，当管道7内注入压力介质时，在压力作用下V形密封圈11会发生形变，从而与公头8和母头9贴合更加紧密，且压力越大，V形密封圈11的形变越大，密封效果越好，从而避免公头8与母头9在压力作用下发生泄漏，O形密封圈12与V形密封圈11形成双层密封，进一步提高了密封效果。

[0054] 两个密封槽901之间的母头9上设置有检测孔902，检测孔902贯穿母头9的管壁设置，当公头8与母头9对接完成后，通过检测孔902向母头9与公头8之间注入高压水，可以方便的检测出两个密封圈的密封性，检测时操作方便，且检测效果好，而且方便对公头8与母头9之间做进一步的维修。

[0055] 在本实施例中，公头8和母头9主要用于外露使用，因此母头9与公头8之间设置有卡箍10，卡箍10的两端均为沿中部至端部的方向直径逐渐减小的锥形，卡箍10的两端分别与公头对接部和母头对接部相配合，从而对公头8和母头9进行卡固，保证公头8和母头9对接牢固，避免当管道7内送入高压介质时公头8和母头9脱开。

[0056] 卡箍10沿圆周方向分隔为两段，且两端卡箍10由螺栓可拆卸的连接，从而方便了卡箍10的设置。

[0057] 如图5 8所示：本发明还提供一种旋扩机，包括钢管升降系统以及上述的钢管旋扩~系统，钢管升降系统与钢管旋扩系统间隔设置。本旋扩机的钢管升降系统推动钢管升降，加工方便。

[0058] 钢管旋扩系统包括主传动系统，主传动系统包括可转动的圆盘13，圆盘13上设有内模具装置，内模具装置包括若干仿形辊16，每个仿形辊16固定在一个仿形辊底座15上，仿形辊底座15滑动设置在圆盘13上，圆盘13的一侧同轴设置有顶杆18，顶杆18连接有推动其轴向移动的电动推动装置，顶杆18的一端设置有由端部至中部直径逐渐增大的锥形的推动部，推动部推动仿形辊底座15同步沿圆盘13的径向移动，每个仿形辊底座15均连接有推动其压紧推动部的弹簧17。本钢管旋扩系统采用电动推动装置推动顶杆18轴向移动，并通过顶杆18端部的推动部推动仿形辊底座15沿圆盘13径向移动，能够避免液压油高温难以控制的问题，弹簧17推动仿形辊底座15压紧推动部，保证了仿形辊底座15的移动更加精确，通过仿形辊16对管道接头进行旋扩，大大提高了管道接头的加工精度，从而在管道7快速承插对接时，能够使公头8快速顺畅的插入母头9内，即方便了管道7的对接，也避免了由于接头误差较大影响接头处的密封。

[0059] 圆盘13上的至少一个仿形辊16，仿形辊16滑动安装在圆盘13的一侧，仿形辊16连接有带动其向圆盘13径向移动的电动推动装置，仿形辊16的轴线与圆盘13的轴线平行或相交。圆盘13带动仿形辊16绕圆盘13的轴线转动，从而能够对管道接头进行旋扩，配合管道外的仿形模20，大大提高了管道接头的加工精度，从而在管道7快速承插对接时，能够使公头8快速顺畅的插入母头9内，即方便了管道7的对接，也避免了由于钢管接头误差较大影响钢管接头处的密封。

[0060] 圆盘13的中部同轴设置有通孔，仿形辊16滑动安装在圆盘13的一侧，电动推动装置设置在圆盘13的另一侧，顶杆18同轴设置在圆盘13的通孔内。旋扩动力装置与顶杆18设置在圆盘13的同一侧，电动推动装置与顶杆18相连并推动顶杆18轴向移动。顶杆18远离电动推动装置的一端为由端部至中部直径逐渐减小的锥形的推动部，电动推动装置推动顶杆18轴向移动，顶杆18的推动部推动仿形辊16沿圆盘13的径向移动。每个仿形辊16均连接有推动其压紧推动部的弹簧17，仿形辊16设置在对应的弹簧17与顶杆18之间。

[0061] 电动推动装置包括仿形推杆以及调节电机，仿形推杆设置在顶杆18远离仿形辊16的一端，仿形推杆与顶杆18同轴连接并保持同步移动，仿形推杆为丝杠，调节电机的输出轴与仿形推杆平行设置，调节电机的输出轴连接有与其同步转动的仿形螺母，仿形螺母与仿形推杆相啮合，从而推动顶杆18轴向移动。与采用油缸推动相比，通过调节电机推动能够避免液压油高温难以控制的问题，而且控制精确。电动推动装置还可以为电动丝杠以及与电动丝杠相配合的仿形螺母，且仿形螺母固定设置。电动推动装置还可以为电动推杆，也可以为油缸。

[0062] 仿形辊16可以设置一个，也可以环绕圆盘13的轴线间隔均布有多个，在本实施例中，仿形辊16间隔均布有两个，从而保证对圆管的仿形旋扩的力对称，既能够保证圆盘13的转动更加稳定，又能够保证对管道端部的加工更加精确。

[0063] 仿形辊16通过仿形辊底座15安装在圆盘13上，仿形辊16的轴线与圆盘13的轴线平行设置，仿形辊底座15设置在圆盘13远离电动推动装置的一侧，仿形辊底座15与圆盘13平行设置，仿仿形辊底座15与仿形辊16一一对应，仿形辊16转动安装在对应的仿形辊底座15远离圆盘13的一侧，仿形辊底座15滑动安装在圆盘13上。仿形辊底座15靠近圆盘13的轴线的一端与推动部相贴合，优选的，仿形辊底座15靠近圆盘13的轴线的一端为与顶杆18的推动部相配合的倾斜状，并与顶杆18的推动部滑动连接。仿形辊16的轴线还可以与圆盘13的轴线相交。

[0064] 每块仿形辊底座15的两侧的圆盘13上均对称安装有导向板14，导向板14沿对应的仿形辊底座15的滑动方向设置，形成仿形辊导向槽，仿形辊底座15滑动安装在对应的仿形辊导向槽内，导向板14对对应的仿形辊底座15进行导向，保证对应的仿形辊底座15沿圆盘13的径向平移，避免在对管道端头加工时仿形辊16发生位移，影响加工的管道端头的精度。

[0065] 每块导向板14远离圆盘13的一侧均向仿形辊导向槽内弯折，从而压紧对应的仿形辊底座15，保证仿形辊底座15直线平移，进而保证了加工精度。

[0066] 每个仿形辊底座15远离圆盘13轴线的一端均设置有调节螺杆19，调节螺杆19沿圆盘13的径向设置，调节螺杆19与圆盘13螺纹连接，弹簧17设置在对应的调节螺杆19与仿形辊底座15之间，调节螺杆19能够调节弹簧17的弹力，从而避免由于弹簧17老化导致仿形辊底座15脱离顶杆18。

[0067] 钢管旋扩系统还包括固定底座41，固定底座41上滑动设置有移动底座24，移动底座24上安装有进给架25，进给架25滑动安装在移动底座24上，进给架25连接有推动其移动的工进系统，移动底座24滑动安装在固定底座41上，移动底座24连接有推动其平移的横移系统。仿形模20为环形。进给架25上安装有床头箱43，圆盘13转动安装在床头箱43上。

[0068] 圆盘13竖向设置，顶杆18滑动安装在进给架25上，圆盘13和顶杆18随进给架25同步进给，且进给架25沿圆盘13的轴线方向平移，圆盘13连接有带动其转动的仿形电机22。仿形电机22安装在进给架25上，且仿形电机22的输出轴与圆盘13相连并带动圆盘13转动，仿形电机22的输出轴上还设置有抱闸23，从而能够辅助仿形电机22停止转动。移动底座24上还安装有仿形模20，仿形模20与圆盘13同轴设置。仿形电机22的输出轴通过齿轮组44带动圆盘13转动。

[0069] 钢管升降系统设置在仿形模20远离圆盘13的一侧，钢管旋扩系统有间隔设置的两个，钢管升降系统设置在两个钢管旋扩系统之间，且钢管升降系统至少设置有一个，钢管旋扩系统的仿形模20靠近钢管升降系统上设置。本旋扩机的钢管升降系统能够支撑管道7，配合钢管升降系统两侧的钢管旋扩系统，同时对管道7的两个端头进行旋扩，对管道7加工的精度高，在钢管对接时公头8能够顺畅的插入母头9，还具有生产成本低、生产效率高、加工制造简便、适用性广等优点。

[0070] 钢管旋扩系统和钢管升降系统一一对应，钢管旋扩系统有对称设置的两个，钢管升降系统设置在两个钢管旋扩系统之间，且钢管旋扩系统的圆盘13靠近对应的钢管升降系统设置，钢管升降系统靠近对应的钢管旋扩系统设置。

[0071] 钢管升降系统包括升降底座27，升降底座27上安装有升降油缸28，升降油缸28顶部安装有V形辊29，升降油缸28竖向设置在升降底座27上，升降油缸28的活塞杆朝上设置，V形辊29设置在升降油缸28上侧，V形辊29安装在升降油缸28的活塞杆上，通过V形辊29对待加工的管道进行支撑。

[0072] 如图9 11所示：工进系统包括工进电机减速机组26及丝杠螺母副，工进电机减速~机组26安装在移动底座24上，工进电机减速机组26设置在移动底座24远离圆盘13的一端，且工进电机减速机组26的输出轴的轴线与圆盘13的轴线平行设置。移动底座24上转动安装有进给丝杠31，进给丝杠31的轴线与圆盘13的轴线平行设置，进给丝杠31设置在进给架25的下侧，工进电机减速机组26的输出轴与进给丝杠31相连，并带动进给丝杠31转动。进给架
25的下侧设置有与进给丝杠31相啮合的进给螺母32，形成丝杠螺母副，丝杠螺母副优先为滚珠丝杠组，进给螺母32与进给架25固定连接并带动进给架25同步移动。

[0073] 移动底座24的上侧安装有进给导轨，进给架25滑动安装在进给导轨上。进给导轨包括对称设置在移动底座24两侧的平轨34和V形轨35，平轨34和V形轨35均沿平行于圆盘13的轴线的方向设置，从而既能够对进给架25的移动进行导向，又能够避免进给架25与移动底座24之间发生垂直于圆盘13的轴线方向的位移，保证了加工精度。

[0074] 横移系统包括横移电机减速机组36，横移电机减速机组36安装在固定底座41一侧，横移电机减速机组36安装在横移装置底座45上。横移电机减速机组36设置在移动底座24的一侧，横移电机减速机组36的输出轴朝向移动底座24水平设置，且横移电机减速机组
36的输出轴的轴线与圆盘13的轴线垂直，固定底座41上转动安装有平移转轴37，平移转轴
37水平设置，且平移转轴37的轴线与圆盘13的轴线垂直，平移转轴37与横移电机减速机组
36的输出轴相连。平移转轴37与横移电机减速机组36之间设置有传动轴，传动轴的一端通过万向联轴器与平移转轴37相连，另一端通过万向联轴器与横移电机减速机组36的输出轴相连，从而降低了横移电机减速机组36的安装难度。

[0075] 移动底座24的中部下侧设置有齿条33，齿条33沿平行于圆盘13的轴线的方向设置，齿条33安装在移动底座24的下侧。平移转轴37上同轴安装有齿轮38，齿轮38与平移转轴37同步转动，齿轮38设置在齿条33的下侧并与齿条33相啮合，从而实现了移动底座24的平移。

[0076] 固定底座41的两侧对称设置有平移导轨39，移动底座24滑动安装在平移导轨39上，从而能够保证移动底座24直线移动，进而保证了对管道端头的旋扩。

[0077] 仿形模20包括上模2001和下模2002，上模2001安装在上模座30下侧，下模2002安装在下模座40上侧，且上模2001和下模2002合围成圆形。下模座40设置在上模座30下侧，且下模座40和上模座30通过导向柱42相连，下模座40的两侧对称设置有竖向的导向柱42，上模座30的两侧对称设置有导向孔，导向柱42的上部滑动设置在对应侧的导向孔内，保证合模准确。下模座40和上模座30之间设置有模具油缸21，模具油缸21有对称设置在下模座40两侧的两个，模具油缸21安装在下模座40上，模具油缸21竖向设置，模具油缸21的活塞杆与上模座30对应的一侧相连，从而推动上模座30升降，实现了仿形模20的合模。上模2001和下模2002合围成与圆盘13同轴设置的圆形。

[0078] 一种上述的管道缠绕镀膜机的缠绕镀膜方法，包括如下步骤：

[0079] 步骤1）多组托辊5承托扩口后的管道7，并对管道7轴向输送；

[0080] 首先通过旋扩机对管道7的两端进行扩口，并在每根管道7的两端分别形成公头8和母头9。首先将待加工的钢管放置在两个钢管升降系统的V形辊29上，然后通过升降油缸28调节钢管的高度，横移系统带动移动底座24向靠近管道端头的方向移动，并使两个仿形模20分别夹紧钢管对应的一端，工进系统带动圆盘13向靠近钢管对应的端头移动，并使仿形辊16伸入管道对应的端头内，电动推动装置推动顶杆18向钢管内移动，并使仿形辊16压紧钢管端头内壁，然后仿形电机22带动圆盘13转动，仿形辊16与对应侧的仿形模20相配合对管道7的进行加工，加工精度高。

[0081] 将扩口后的管道输送至托辊5上并由托辊5承托，动力装置带动托辊5转动，从而实现了管道7轴线方向的输送，保证了管道7的移动，方便了后续聚乙烯层的缠绕。

[0082] 步骤2）在管道7外壁喷涂防腐层；

[0083] 先对管道7加热，然后向加热后的管道7外壁喷粉末状的环氧树脂，形成防腐层，提高了管道7的耐腐蚀性能，管道7为金属管，优选为不锈钢管，防腐层的设置大大提高了管道的耐磨性能。

[0084] 与采用向管道7外壁喷淋液态的环氧树脂相比，该种方式能够保证环氧树脂与管道7结合牢固，且环氧树脂在管道7外喷涂均匀。

[0085] 步骤3）在防腐层外涂刷AD胶，然后缠绕聚乙烯层。

[0086] 在沿管道7输送方向的前端设置有冷却装置，冷却装置设置在管道7的上侧，冷却装置为喷淋管，通过喷淋管喷淋冷却水对管道7冷却。两个挤出机同时工作，沿管道7输送方向后侧的挤出机用于挤出AD胶，另一个挤出机用于挤出聚乙烯，从而配合管道7的转动完成了管道7的聚乙烯的缠绕形成聚乙烯层，AD胶能够保证聚乙烯与环氧树脂结合牢固，聚乙烯层能够避免管道7发生磕碰。

[0087] 以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。