一种制备泡沫夹芯板的模具及生产设备

摘要

本发明公开了一种制备泡沫夹芯板的模具及生产设备，模具包括顶杆、凹模固定板、凹模、凸模和凸模固定板。生产设备包括箱式炉、管式炉、搅拌桨、搅拌桨升降装置、可调速电机、第一温区温度调节器、第二温区温度调节器、第三温区温度调节器、箱式炉温度调节器、冷却物流速调节器、模具升降装置、电阻丝、模具、第一温区挡板、第二温区挡板、第三温区挡板。本发明在熔体发泡法的基础上，通过控制熔体表面温度和内部温度，实现闭孔泡沫金属夹芯板材的一次成型；并通过调节冷却物流速实现同一板厚、不同泡沫层厚度的夹芯板材的生产，通过调节凸模和凹模之间的垫片厚度实现不同板厚夹芯板材的生产。

权利要求

1.一种制备泡沫夹芯板的生产设备，其特征在于该设备包括箱式炉壳体、管式炉壳体、搅拌桨、搅拌桨升降装置、可调速电机、主体框架、第一温区温度调节器、第二温区温度调节器、第三温区温度调节器、箱式炉温度调节器、冷却物流速调节器、模具升降装置、箱式炉电阻丝、模具、管式炉电阻丝、第一温区挡板、第二温区挡板、第三温区挡板、管式炉腔体和箱式炉腔体；

所述搅拌桨升降装置安装于主体框架的顶部；所述可调速电机固定于搅拌桨升降装置的端部，其输出端固定有搅拌桨；所述管式炉壳体固定于主体框架的中部，位于搅拌桨下方；管式炉腔体固定于管式炉壳体内部；搅拌桨能够伸入到管式炉腔体内部；管式炉腔体内部从上到下依次设置有第一温区、第二温区和第三温区；第一温区和第二温区通过第一温区挡板隔开，第二温区和第三温区通过第二温区挡板隔开，形成三个独立的温区；每一个温区的管式炉腔体内壁均固定有陶瓷壁，陶瓷壁与管式炉腔体内壁之间设置有管式炉电阻丝；第一温区温度调节器与第一温区的管式炉电阻丝电连接；第二温区温度调节器与第二温区的管式炉电阻丝电连接；第三温区温度调节器与第三温区的管式炉电阻丝电连接；

所述箱式炉壳体固定于主体框架的下部，位于管式炉壳体下方，与管式炉壳体连通；箱式炉腔体固定于箱式炉壳体内部；箱式炉腔体的顶部与管式炉腔体的第三温区连通，并通过第三温区挡板隔开；箱式炉腔体内壁均布固定有箱式炉电阻丝；模具放置于箱式炉腔体的内部；箱式炉温度调节器与箱式炉电阻丝电连接；模具的凸模固定板与箱式炉壳体顶部内侧的推拉槽配合，两者构成移动副，实现凸模的平移取放；模具升降装置安装于箱式炉壳体内部下端，其升降端与凹模固定板连接，用于实现凹模的升降；冷却水道的一端与冷却物连接管的一端连通，另一端流出模具外；冷却物连接管的另一端与冷却物源头连通；冷却物流速调节器安装于冷却物连接管上。

2.根据权利要求1所述的制备泡沫夹芯板的生产设备，其特征在于所述模具包括顶杆、凹模固定板、凹模、凸模和凸模固定板；

所述凸模固定板与凸模固定连接；所述凹模固定板与凹模固定连接；凹模与凸模形成的空间为型腔，型腔用于泡沫夹芯板的成型；凸模和凹模靠近型腔的位置均开有冷却水道，冷却水道用于冷却物的流通；凹模的侧壁开有通透的排气孔，设置于型腔中心区域的两侧；

所述顶杆安装于凹模的通孔中，与凹模构成移动副，能够在通孔中滑动，用于泡沫夹芯板成品的取出。

3.根据权利要求2所述的制备泡沫夹芯板的生产设备，其特征在于顶杆的端部与凹模内腔底面平齐，用于将泡沫夹芯板成品顶出同时不影响成品的质量。

4.根据权利要求2所述的制备泡沫夹芯板的生产设备，其特征在于型腔的大小可通过在凹模四周加装垫片实现；垫片均匀安装于凹模四周，凸模与垫片接触，增加型腔的高度。

5.根据权利要求1所述的制备泡沫夹芯板的生产设备，其特征在于该设备还包括搅拌桨升降装置控制台、温度控制台和冷却物流速控制台；所述搅拌桨升降装置控制台、温度控制台和冷却物流速控制台均安装于主体框架内部；搅拌桨升降装置与升降装置控制台电连接；所述温度控制台分别与第一温区温度调节器、第二温区温度调节器、第三温区温度调节器和箱式炉温度调节器电连接；冷却物流速控制台与冷却物流速调节器电连接。

6.根据权利要求1所述的制备泡沫夹芯板的生产设备，其特征在于该设备还包括活动轮；活动轮通过底座安装于主体框架底部；活动轮上设有驻停装置，可保证使用过程中设备的稳定性。

7.根据权利要求1所述的制备泡沫夹芯板的生产设备，其特征在于该设备还包括管式炉腔体固定法兰和定位法兰；管式炉腔体固定法兰分别与管式炉壳体和管式炉腔体固定连接，用于管式炉腔体的固定和定位；管式炉腔体固定法兰中部具有通孔，用于搅拌桨的通过；定位法兰固定于管式炉腔体固定法兰上，中部具有通孔，用于搅拌桨的定位；送料时可拆卸。

8.根据权利要求1所述的制备泡沫夹芯板的生产设备，其特征在于搅拌桨端部的搅拌叶片为活动叶片，可拆卸替换；搅拌桨上安装有送料槽。

9.根据权利要求1所述的制备泡沫夹芯板的生产设备，其特征在于箱式炉腔体开有保护性气体通入孔，用于防止金属熔体发泡成型过程中金属的氧化和易燃金属的燃烧，以及造成管式炉与箱式炉间的压力差便于金属熔液进入型腔。

10.根据权利要求1所述的制备泡沫夹芯板的生产设备，其特征在于管式炉腔体和箱式炉腔体均采用氧化铝纤维制品。

说明书

一种制备泡沫夹芯板的模具及生产设备

技术领域

[0001] 本发明涉及板材加工领域，具体说是一种制备泡沫夹芯板的模具及生产设备。

背景技术

[0002] 泡沫金属是一种在金属基体中形成无数三维空间网状结构的多孔金属材料，兼有金属特性和非金属的一些特殊物理性能，是一种结构-功能一体化的材料，具有低密度，高孔隙率等特点，其性能表现有高比强度，能量吸收，电磁屏蔽，结构阻尼性能等，是不同结构仪器和装置的可选材料，已广泛应用于汽车、建筑、航空航天领域，但泡沫金属同时还存在表面粗燥、表面弹性模量低、装配性能低等缺点从而限制了其应用。

[0003] 泡沫夹芯板材，主要指将泡沫金属作为夹芯材料的三明治板材，可以很好的解决上述问题而被广泛应用于电磁屏蔽、吸能、减噪等领域。泡沫金属用做夹芯材料的三明治板材的制备主要通过以下方法：一种是将金属粉末、金属粉末与发泡剂混合粉末、金属粉末依次装入模具中，通过热压等方法使其加热发泡，获得泡沫金属夹芯板材，但这种方法所使用的模具成本较高，且对于金属粉末的均匀性和纯度要求较高。二是利用热压、轧制等方法获得金属板材-泡沫金属预制板的复合材料再进行发泡，但由于泡沫金属表面为多孔结构，使得界面结合度不高，板材寿命降低，且不能对表面金属板材的尺寸进行有效控制，以上两种均属于粉末冶金法。除此之外通过机械或者物理的方法将板材与泡沫金属进行结合，比如螺钉连接、铆接、胶结等方法，但这种方法均受联结材料的限制，板材会随着联结材料的失效。

[0004] 申请号201010233462.X的文献公开了一种泡沫铝夹芯板制备方法，通过将灌有铝硅合金粉末、发泡剂及镁粉混合粉末的薄壁钢(铝合金)管在冷轧机上慢速轧制获得复合板，再将复合板按摸具尺寸切取制成预制坯在钢质模具中加热发泡获得夹芯板材。该制备方法的缺点是复合前需要对管材进行清洁处理，不能一次成型，工艺流程较为复杂，成本较高，且金属板与夹芯层成分不一致，容易在使用过程中产生应力集中而影响使用寿命。

发明内容

[0005] 针对现有技术的不足，本发明拟解决的技术问题是，提供一种制备泡沫夹芯板的模具及生产设备。

[0006] 本发明解决所述模具技术问题的技术方案是，提供一种制备泡沫夹芯板的模具，其特征在于该模具包括顶杆、凹模固定板、凹模、凸模和凸模固定板；

[0007] 所述凸模固定板与凸模固定连接；所述凹模固定板与凹模固定连接；凹模与凸模形成的空间为型腔，型腔用于泡沫夹芯板的成型；凸模和凹模靠近型腔的位置均开有冷却水道，冷却水道用于冷却物的流通；凹模的侧壁开有通透的排气孔，设置于型腔中心区域的两侧；所述顶杆安装于凹模的通孔中，与凹模构成移动副，能够在通孔中滑动，用于泡沫夹芯板成品的取出。

[0008] 本发明解决所述设备技术问题的技术方案是，提供一种制备泡沫夹芯板的生产设备，其特征在于该设备包括箱式炉壳体、管式炉壳体、搅拌桨、搅拌桨升降装置、可调速电机、主体框架、第一温区温度调节器、第二温区温度调节器、第三温区温度调节器、箱式炉温度调节器、冷却物流速调节器、模具升降装置、箱式炉电阻丝、模具、管式炉电阻丝、第一温区挡板、第二温区挡板、第三温区挡板、管式炉腔体和箱式炉腔体；

[0009] 所述搅拌桨升降装置安装于主体框架的顶部；所述可调速电机固定于搅拌桨升降装置的端部，其输出端固定有搅拌桨；所述管式炉壳体固定于主体框架的中部，位于搅拌桨下方；管式炉腔体固定于管式炉壳体内部；搅拌桨能够伸入到管式炉腔体内部；管式炉腔体内部从上到下依次设置有第一温区、第二温区和第三温区；第一温区和第二温区通过第一温区挡板隔开，第二温区和第三温区通过第二温区挡板隔开，形成三个独立的温区；每一个温区的管式炉腔体内壁均固定有陶瓷壁，陶瓷壁与管式炉腔体内壁之间设置有管式炉电阻丝；第一温区温度调节器与第一温区的管式炉电阻丝电连接；第二温区温度调节器与第二温区的管式炉电阻丝电连接；第三温区温度调节器与第三温区的管式炉电阻丝电连接；

[0010] 所述箱式炉壳体固定于主体框架的下部，位于管式炉壳体下方，与管式炉壳体连通；箱式炉腔体固定于箱式炉壳体内部；箱式炉腔体的顶部与管式炉腔体的第三温区连通，并通过第三温区挡板隔开；箱式炉腔体内壁均布固定有箱式炉电阻丝；模具放置于箱式炉腔体的内部；箱式炉温度调节器与箱式炉电阻丝电连接；所述凸模固定板与箱式炉壳体顶部内侧的推拉槽配合，两者构成移动副，实现凸模的平移取放；模具升降装置安装于箱式炉壳体内部下端，其升降端与凹模固定板连接，用于实现凹模的升降；冷却水道的一端与冷却物连接管的一端连通，另一端流出模具外；冷却物连接管的另一端与冷却物源头连通；冷却物流速调节器安装于冷却物连接管上。

[0011] 与现有技术相比，本发明有益效果在于：

[0012] 1.本发明不同于传统的粉末冶金法制备泡沫夹芯板，而是在熔体发泡法的基础上，通过控制熔体表面温度和内部温度，实现闭孔泡沫金属夹芯板材的一次成型；并通过调节冷却物流速实现同一板厚、不同泡沫层厚度的夹芯板材的生产，通过调节凸模和凹模之间的垫片厚度实现不同板厚夹芯板材的生产。通过本设备得到的产品，泡沫夹芯层与外部致密金属层成分相近，界面冶金结合良好。

[0013] 2.本模具为金属型铸造模具，与传统浇注的方法不同，金属熔体直接落入凹模中，随后推入凸模形成型腔。模具整体采用Ni3Al基高温合金，具有热膨胀系数低，强度高，使用温度高等优点，铸件铸造精度高，为制备多种材料泡沫夹芯板材提供条件，可保证在反复加热激冷条件下模具的稳定性，从而提高铸件的性能。

[0014] 3.本模具设置排气孔设置于型腔左右两侧中心处，使得在气压差存在的条件下，气体多集中于型腔中心层，保证了夹芯层泡沫金属发泡率，从而提高了铸件表面金属的致密度，夹芯层孔隙均匀，孔径大小可控。

[0015] 4.采用管式炉-箱式炉立式成套设备。通过对管式炉不同温区的独立控温，实现金属液在设备内部的转移，实现金属熔炼、搅拌、发泡、成型的一体化，制备过程无金属熔体大范围转移，安全系数高。

[0016] 5.本设备具有陶瓷壁。陶瓷耐热温度高，表面与金属熔体不易发生粘结，利于熔体流动，减少原材料损耗。

[0017] 6.采用立式生产设备，与传统泡沫板制备设备相比，布局紧凑，设备占地面积小，工艺过程较为简单，操作过程安全可靠。

附图说明

[0018] 图1是本发明一种实施例的模具整体结构主视示意图；

[0019] 图2是本发明另一种实施例的模具整体结构主视示意图；

[0020] 图3是本发明一种实施例的设备整体结构主视剖视示意图；

[0021] 图4是本发明一种实施例的设备整体结构右视示意图；

[0022] 图5为本发明实施例1制备的泡沫铝夹芯板材上表面实物图；

[0023] 图6为本发明实施例1制备的泡沫铝夹芯板材下表面实物图；

[0024] 图7为本发明实施例1制备的泡沫铝夹芯板材夹芯层实物图。

[0025] 图中：1、搅拌桨升降装置控制台；2、定位法兰；3、管式炉腔体固定法兰；4、温度控制台；5、冷却物流速控制台；6、箱式炉壳体；7、活动轮；8、保护性气体通入孔；9、管式炉壳体；10、搅拌桨；11、搅拌桨升降装置；12、可调速电机；13、主体框架；14、第一温区温度调节器；15、第二温区温度调节器；16、第三温区温度调节器；17、箱式炉温度调节器；18、冷却物流速调节器；19、冷却物连接管；20、模具升降装置；21、箱式炉电阻丝；22、模具；23、管式炉电阻丝；24、第一温区挡板；25、第二温区挡板；26、第三温区挡板；27、管式炉腔体；28、箱式炉腔体；

[0026] 22-1、冷却水道；22-2、排气孔；22-3、顶杆；22-4、凹模固定板；22-5、凹模；22-6、凸模；22-7、凸模固定板；22-8、型腔；22-9、垫片；

具体实施方式

[0027] 下面给出本发明的具体实施例。具体实施例仅用于进一步详细说明本发明，不限制本申请权利要求的保护范围。

[0028] 本发明提供了一种制备泡沫夹芯板的模具(简称模具，参见图1-2)，其特征在于该模具22包括顶杆22-3、凹模固定板22-4、凹模22-5、凸模22-6和凸模固定板22-7；

[0029] 所述凸模固定板22-7与凸模22-6固定连接；所述凹模固定板22-4与凹模22-5固定连接；凹模22-5与凸模22-6形成的空间为型腔22-8，型腔22-8用于泡沫夹芯板的成型；凸模22-6和凹模22-5靠近型腔22-8的位置均开有冷却水道22-1，冷却水道22-1用于冷却物的流通；凹模22-5的侧壁开有通透的排气孔22-2，设置于型腔22-8中心区域的两侧，排气孔22-2的设置使得型腔中心区域与上下区域以及中心区域与箱式炉腔体28之间存在气压差，使得在金属液发泡过程中气体容易在型腔中心聚集，保证了夹芯层金属发泡率，抑制型腔内熔体上下表面的发泡，从而提高了铸件表面金属的致密度；所述顶杆22-3安装于凹模22-5的通孔中，与凹模22-5构成移动副，能够在通孔中滑动，用于泡沫夹芯板成品的取出。

[0030] 优选地，凸模22-6左侧设槽，用于与凹模22-5左侧凸起的配合；凹模22-5右侧凸起高度与凸模22-6左侧槽深度之和为凹模22-5左侧凸起高度，从而形成型腔22-8；

[0031] 优选地，顶杆22-3位于凹模22-5的几何中心，即铸件几何中心；顶杆22-3的端部与凹模22-5内腔底面平齐，用于将泡沫夹芯板成品顶出同时不影响成品的质量；

[0032] 优选地，型腔22-8的大小可通过在凹模22-5四周加装垫片22-9实现；垫片22-9均匀安装于凹模22-5四周，凸模22-6与垫片22-9接触，增加型腔22-8的高度，从而制成不同厚度的泡沫夹芯板；铸件厚度范围优选50-200mm；

[0033] 本发明同时提供了一种制备泡沫夹芯板的生产设备(简称设备，参见图3-4)，其特征在于该设备包括箱式炉壳体6、管式炉壳体9、搅拌桨10、搅拌桨升降装置11、可调速电机12、主体框架13、第一温区温度调节器14、第二温区温度调节器15、第三温区温度调节器16、箱式炉温度调节器17、冷却物流速调节器18、模具升降装置20、箱式炉电阻丝21、模具22、管式炉电阻丝23、第一温区挡板24、第二温区挡板25、第三温区挡板26、管式炉腔体27和箱式炉腔体28；

[0034] 所述搅拌桨升降装置11安装于主体框架13的顶部；所述可调速电机12固定于搅拌桨升降装置11的端部，其输出端固定有搅拌桨10；所述管式炉壳体9固定于主体框架13的中部，位于搅拌桨10下方；管式炉腔体27固定于管式炉壳体9内部；管式炉腔体27内部中空，搅拌桨10能够伸入到管式炉腔体27内部，实现对物料的搅拌；管式炉腔体27内部从上到下依次设置有第一温区、第二温区和第三温区，第一温区用于金属的熔炼，第二温区用于金属液的增黏，第三温区用于加热；第一温区和第二温区通过第一温区挡板24隔开，第二温区和第三温区通过第二温区挡板25隔开，形成三个独立的温区；每一个温区的管式炉腔体27内壁均固定有陶瓷壁，陶瓷壁与管式炉腔体27内壁之间设置有管式炉电阻丝23；第一温区温度调节器14与第一温区的管式炉电阻丝23电连接，用于调节第一温区的温度；第二温区温度调节器15与第二温区的管式炉电阻丝23电连接，用于调节第二温区的温度；第三温区温度调节器16与第三温区的管式炉电阻丝23电连接，用于调节第三温区的温度；

[0035] 所述箱式炉壳体6固定于主体框架13的下部，位于管式炉壳体9下方，与管式炉壳体9连通；箱式炉腔体28固定于箱式炉壳体6内部；箱式炉腔体28为内部中空且无上下顶盖的腔体，顶部与管式炉腔体27的第三温区连通，并通过第三温区挡板26隔开；箱式炉腔体28内壁均布固定有箱式炉电阻丝21；模具22放置于箱式炉腔体28的内部；箱式炉温度调节器17与箱式炉电阻丝21电连接，用于调节箱式炉腔体28内的温度；所述凸模固定板22-7与凸模22-6固定连接；所述凸模固定板22-7与箱式炉壳体6顶部内侧的推拉槽配合，两者构成移动副，能实现凸模22-6滑出箱式炉外部，实现凸模22-6的平移取放；所述凹模固定板22-4与凹模22-5固定连接；模具升降装置20固定于箱式炉壳体6内部下端，其升降端与凹模固定板
22-4卡装或者接触连接，用于实现凹模22-5的升降；凹模22-5与凸模22-6形成的空间为型腔22-8，型腔22-8用于泡沫夹芯板的成型；凸模22-6和凹模22-5靠近型腔22-8的位置均开有蛇形的冷却水道22-1，冷却水道22-1的一端与冷却物连接管19的一端连通，另一端连接管道流出模具22外；冷却物连接管19的另一端与冷却物源头连通；冷却物流速调节器18安装于冷却物连接管19上，用于实现冷却物连接管19的通断以及调节冷却水道22-1内冷却物流速；凹模22-5的侧壁开有通透的排气孔22-2，设置于型腔22-8中心区域的两侧，排气孔
22-2的设置使得型腔中心区域与上下区域以及中心区域与箱式炉腔体28之间存在气压差，用于在发泡过程中气体容易在型腔中心聚集；所述顶杆22-3安装于凹模22-5的通孔中，与凹模22-5构成移动副，能够在通孔中滑动，用于泡沫夹芯板成品的取出。

[0036] 优选地，该设备还包括搅拌桨升降装置控制台1、温度控制台4和冷却物流速控制台5；所述搅拌桨升降装置控制台1、温度控制台4和冷却物流速控制台5均安装于主体框架13内部；搅拌桨升降装置11与升降装置控制台1电连接，由升降装置控制台1控制实现升降；
所述温度控制台4分别与第一温区温度调节器14、第二温区温度调节器15、第三温区温度调节器16和箱式炉温度调节器17电连接，用于温度参数的输入及控制；冷却物流速控制台5与冷却物流速调节器18电连接。

[0037] 优选地，该设备还包括活动轮7；活动轮7通过底座安装于主体框架13底部，用于设备推放，活动轮7上设有驻停装置，可保证使用过程中设备的稳定性。

[0038] 优选地，该设备还包括管式炉腔体固定法兰3；管式炉腔体固定法兰3分别与管式炉壳体9和管式炉腔体27固定连接，用于管式炉腔体27的固定和定位；管式炉腔体固定法兰3中部具有通孔，用于搅拌桨10的通过；

[0039] 优选地，该设备还包括定位法兰2；定位法兰2固定于管式炉腔体固定法兰3上，中部具有通孔，用于搅拌桨10的定位；送料时可拆卸；

[0040] 优选地，所述搅拌桨10端部的搅拌叶片为活动叶片，可拆卸替换；搅拌桨10上安装有送料槽，搅拌桨所用材料为Ni3Al基高温合金，该合金具有较高的比强度和抗压强度，可承受较大压力。

[0041] 优选地，箱式炉腔体28开有保护性气体通入孔8，用于防止金属熔体发泡成型过程中金属的氧化和镁合金等易燃金属的燃烧，以及造成管式炉与箱式炉间的压力差便于金属熔液进入型腔。

[0042] 优选地，管式炉腔体27和箱式炉腔体28均采用氧化铝纤维制品，其极低的热导率和比热容，保证了炉膛的快速升温和低蓄热。电阻丝加热适合中低温度加热系统。

[0043] 所述搅拌桨10、管式炉腔体27和模具22的中心位于同一竖直轴线上。

[0044] 温度控制台4采用经典的闭环负反馈控制系统。

[0045] 管式炉用于原料的熔炼及搅拌；箱式炉用于原料的发泡及铸件成型。

[0046] 本发明的工作原理和工作流程是：

[0047] 首先，利用搅拌桨升降装置控制台1将搅拌桨10升出管式炉腔体27外部，将管式炉腔体27各个温区以及箱式炉腔体28升温至所需温度并在箱式炉腔体28内部通过保护性气体通入孔8通入保护性气体，此时三个挡板均推入炉体中。

[0048] 将金属放入管式炉腔体27的第一温区中熔化成金属液，第一温区挡板24推出，关闭第一温区温度调节器14，金属液进入第二温区。待熔体温度稳定后依次将增黏剂和发泡剂先后加入管式炉腔体27的第二温区中，并均利用搅拌桨10搅拌，打开第二温区挡板25，关闭第二温区温度调节器15，金属液进入第三温区保温。

[0049] 将搅拌桨10升出并替换搅拌叶片为压头，打开第三温区挡板26，利用压头推力与金属液自身重力将金属液送入敞口的凹模22-5中，关闭第三温区温度调节器16。待金属液完全进入凹模22-5，模具升降装置20使得凹模22-5下降，利用箱式炉壳体6顶部内侧的推拉槽推入凸模22-6，再通过模具升降装置20使得凹模22-5上升至与凸模22-6结合形成型腔22-8，保温适当的时间后，关闭箱式炉温度调节器17，通过冷却物连接管19在冷却水道22-1中通入冷却物。

[0050] 泡沫夹芯板上下表面的致密金属层厚度通过冷却物流速调节器18控制的冷却物流速进行调控。待模具22冷却后，利用箱式炉壳体6顶部内侧的推拉槽取出凸模22-6，再通过模具升降装置20使得凹模22-5上升，取出凹模22-5。利用顶杆22-3将泡沫夹芯板成品顶出。

[0051] 实施例1

[0052] 首先，利用搅拌桨升降装置控制台1将搅拌桨10升出管式炉腔体27外部，将管式炉腔体27的第一温区升温至700℃，第二温区升温至600℃，第三温区升温至650℃，箱式炉腔体28升温至650℃，在箱式炉腔体28内部通过保护性气体通入孔8通入保护性气体，此时三个挡板均推入炉体中。

[0053] 将铝块400g放入管式炉腔体27的第一温区中保温60min，待铝块完全熔化成铝液，第一温区挡板24推出，关闭第一温区温度调节器14，金属液进入第二温区。待铝液温度稳定后，将质量分数为0.4％的钙颗粒增粘剂加入管式炉腔体27的第二温区中，以400r/min的转速搅拌4min，再加入质量分数为0.6％的氢化钛发泡剂，800r/min的转速搅拌1min，打开第二温区挡板25，关闭第二温区温度调节器15，金属液进入第三温区保温。

[0054] 将搅拌桨10升出并替换搅拌叶片为压头，打开第三温区挡板26，利用压头推力与金属液自身重力将金属液送入敞口的凹模22-5中，关闭第三温区温度调节器16。待金属液完全进入凹模22-5，模具升降装置20使得凹模22-5下降，利用箱式炉壳体6顶部内侧的推拉槽推入凸模22-6，再通过模具升降装置20使得凹模22-5上升至与凸模22-6结合形成型腔22-8，保温30s后，关闭箱式炉温度调节器17，通过冷却物连接管19在冷却水道22-1中通入冷却物。

[0055] 泡沫夹芯板上下表面的致密金属层厚度通过冷却物流速调节器18控制的冷却物流速进行调控。待模具22冷却后，利用箱式炉壳体6顶部内侧的推拉槽取出凸模22-6，再通过模具升降装置20使得凹模22-5上升，取出凹模22-5。利用顶杆22-3将泡沫夹芯铝板成品顶出。

[0056] 由图5和图6可以看出泡沫夹芯铝板材产品上下面均为致密金属层，无明显气孔，由图7可以看出泡沫夹芯铝板材产品中心为泡沫铝夹芯层，且夹芯层孔隙率高，气孔的分布及尺寸均较为均匀。

[0057] 本发明未述及之处适用于现有技术。