一种剑麻叶渣汁分离生产线

摘要

本发明公开了一种剑麻叶渣汁分离生产线，包括通过叶肉残料传送带与剑麻叶刮麻机的出料口连接的挤渣机，叶肉残料传送带将剑麻叶刮麻机刮麻后的叶肉传送至挤渣机的投料管内；叶肉残料传送带上沿着叶肉传送方向依次设有捞渣辊和碎纤维装置；剑麻叶刮麻机的下方、传送带的下方设有集液槽，剑麻叶刮麻机刮麻过程中产生的剑麻汁液、传送带传送剑麻叶肉过程中滴落的剑麻汁液和挤渣机挤出的剑麻汁液分别落入集液槽内。从上述结构可知，本发明的一种剑麻叶渣汁分离生产线，通过将刮麻后的叶肉残料经过捞渣、碎纤维、挤渣等工序，使得剑麻叶肉的渣料和剑麻叶肉的汁水分离，并各自收集后另外回收利用，提高了剑麻叶的利用率。

权利要求

1.一种剑麻叶渣汁分离生产线，其特征在于：包括通过叶肉残料传送带（2）与剑麻叶刮麻机（1）的出料口连接的挤渣机（3），所述叶肉残料传送带（2）将剑麻叶刮麻机（1）刮麻后的叶肉传送至挤渣机（3）的投料管（304）内；

所述叶肉残料传送带（2）上沿着叶肉传送方向依次设有捞渣辊（6）和碎纤维装置；所述碎纤维装置包括沿叶肉残料传输的方向依次分布有多个辊体B（7），所述辊体B（7）分别垂直于叶肉残料传送的方向设置，所述辊体B（7）的表面上分别设有多排的割刀（702），所述辊体B（7）的两端同轴心固定有轴杆C（701），各辊体B（7）的轴杆C（701）的同一端分别通过传动装置B传动连接，所述辊体B（7）远离传动装置B的一端齐平，所述辊体B（7）的长度沿着叶肉残料传输的方向依次缩短；

所述剑麻叶刮麻机（1）的下方、叶肉残料传送带（2）的下方设有集液槽（5），所述剑麻叶刮麻机（1）刮麻过程中产生的剑麻汁液、所述叶肉残料传送带（2）传送剑麻叶肉过程中滴落的剑麻汁液和挤渣机（3）挤出的剑麻汁液分别落入集液槽（5）内；所述叶肉残料传送带（2）通过驱动装置O提供驱动力；

所述挤渣机（3）包括挤水箱（301），所述挤水箱（301）的顶部一端设有进料口，所述挤水箱（301）顶部的另一端设有出料口，所述挤水箱（301）内位于进料口A和出料口之间设有隔板，所述隔板将挤水箱（301）分隔成挤水槽和出渣槽（306）；所述挤水槽内固定连接有挤水管（305），所述挤水管（305）的一端管口密封固定于进料口一端的挤水箱（301）侧壁、另一端管口穿过隔板与出渣槽（306）内连通，所述挤水管（305）的管壁为均匀分布有多个滤水孔的网板。

2.如权利要求1所述的剑麻叶渣汁分离生产线，其特征在于：同一辊体B（7）上的同一排中的相邻两个割刀（702）之间的间距相等。

3.如权利要求1所述的剑麻叶渣汁分离生产线，其特征在于：所述挤水管（305）的顶部、对应位于进料口A的下方设有缺口形成进料口B；所述挤水管（305）内同轴转动连接有挤渣辊（302），所述挤渣辊（302）的表面沿着挤渣辊（302）的轴向设有螺旋结构的挤水板（303），所述挤水板（303）的外径与挤水管（305）的内径匹配；所述挤渣辊（302）通过驱动装置A（308）提供驱动力，绕挤渣辊（302）的轴线转动；所述挤水板（303）在挤渣辊（302）的转动作用下，由进料口A一端转动至出渣槽（306）一端；所述挤水箱（301）的底部、位于挤水槽的一侧设有排液口（315）。

4.如权利要求3所述的剑麻叶渣汁分离生产线，其特征在于：所述挤水管（305）的内壁底部设有多根螺旋结构的筋条（313）；所述筋条（313）沿着挤水板（303）的传送方向依次分布；所述筋条（313）的螺旋方向与挤水板（303）的螺旋方向相反。

5.如权利要求1所述的剑麻叶渣汁分离生产线，其特征在于：所述挤水箱（301）的顶部、对应于进料口A位置处固定有投料管（304），所述投料管（304）的底口与进料口A对应密封固定连接；所述投料管（304）内转动连接有两根相互咬合的喂料辊（311），所述喂料辊（311）与挤渣辊（302）垂直；所述喂料辊（311）通过驱动装置B提供驱动力；在驱动装置B的驱动下，使得喂料辊（311）位于咬合处的位置向下转动。

6.如权利要求5所述的剑麻叶渣汁分离生产线，其特征在于：所述喂料辊（311）包括辊体A，所述辊体A的表面均匀分布有多根沿喂料辊（311）轴向设置的齿杆（322）；所述齿杆（322）包括两对称固定连接的齿面板（323），所述齿面板（323）上沿着辊体A的轴向均匀分布有多排滤水孔（327）。

7.如权利要求3所述的剑麻叶渣汁分离生产线，其特征在于：所述挤水箱（301）的底部通过连接基座（317）与地面固定连接，所述驱动装置A（308）固定于连接基座（317）；所述挤渣辊（302）的两端分别穿出挤水箱（301）的侧壁、并分别通过轴承座（320）与连接基座（317）转动连接；所述挤渣辊（302）的其中一端通过减速器（316）与驱动装置A（308）传动连接，所述减速器（316）固定于连接基座（317）。

8.如权利要求1所述的剑麻叶渣汁分离生产线，其特征在于：所述捞渣辊（6）的轴心同轴固定有轴杆B（601），所述轴杆B（601）的外侧同轴固定有挂渣辊（605），所述挂渣辊（605）的外侧表面固定有多个捞渣板（602），所述捞渣板（602）均匀分布于挂渣辊（605）的圆周表面，所述挂渣辊（605）的端部和捞渣板（602）的两侧分别固定于端板（603），所述端板（603）分别同轴心固定于轴杆B（601）。

9.如权利要求8所述的剑麻叶渣汁分离生产线，其特征在于：所述挂渣辊（605）为空心结构，所述挂渣辊（605）的辊面设有多个轴向通孔，所述轴向通孔均匀分布于挂渣辊（605）的圆周表面。

说明书

一种剑麻叶渣汁分离生产线

技术领域

[0001] 本发明涉及一种剑麻叶肉挤干工艺的技术领域，具体涉及一种剑麻叶渣汁分离生产线。

背景技术

[0002] 麻纤维指的是从各种麻类植物取得的纤维，包括一年生或多年生草本双子叶植物皮层的韧皮纤维和单子叶植物的叶纤维。韧皮纤维作物主要有苎麻、黄麻、青麻、大麻、亚
麻、罗布麻和槿麻等。总体上讲，麻纤维是一种高强低伸型纤维，它的断裂强度为5.0
~
7.0cN/dtex(棉纤维为2.6 4.5，蚕丝为3.0 3.5）。这主要是因为麻纤维主要是韧皮纤维，而
~ ~
韧皮纤维是植物的基本骨架，有较高的结晶度和取向度，而且原纤维又沿纤维径向呈层状
结构分布。例如亚麻有90%的结晶度和接近80%的取向度。正因为它有这样高的结晶度和取
向度，使麻纤维成为所有纤维中断裂伸长率最低的纤维；除此之外，这一结构特点使麻纤维
获得很大的初始模量，比棉纤维高1.5 2.0倍，比蚕丝高3倍，比羊毛纤维高8 10倍，因此麻
~ ~
纤维比较硬，不轻易变形；但同时也使麻纤维成为弹性回复率很差的纤维，即使只有2%的变
形，弹性回复率也只有48%，而棉纤维和羊毛纤维在相同样大小的变形时，弹性回复率能达
到74%和99%。

[0003] 目前麻纤维制品越来越得到人们的认可，因此麻织物的市场占有率也在逐年提高。麻织物的生产过程中，需要将剑麻的剑麻叶进行刮麻处理，从而获得麻纤维。然后挂下
来的麻纤维需要进行浸泡清洗，去除剑麻叶的叶肉等杂质；然后将清洗干净点麻纤维进行
脱水，然后再将脱水后的麻纤维进行生产。

[0004] 另外剑麻叶在刮麻过程中产生了叶肉和汁液等渣料；剑麻叶的叶肉中富含汁液，剑麻叶的汁液里还有剑麻皂素，剑麻皂素是剑麻的精华所在，它的价值比加工出来的麻丝
都要大，剑麻皂素里含有非常珍贵的药用物质在里面。所以剑麻叶在刮麻工序中的叶肉和
汁液也需要进行回收。通过挤压叶肉，可以将剑麻叶的叶肉中的汁液尽可能回收，但是目前
并没有专门的叶肉挤压装置。

[0005] 另外剑麻叶在刮麻过程中产生了叶肉和汁液等渣料；剑麻叶的叶肉中富含汁液，剑麻叶的汁液里还有剑麻皂素，剑麻皂素是剑麻的精华所在，它的价值比加工出来的麻丝
都要大，剑麻皂素里含有非常珍贵的药用物质在里面。所以剑麻叶在刮麻工序中的叶肉和
汁液也需要进行回收；通过挤压叶肉，可以将剑麻叶的叶肉中的汁液尽可能回收。但是经过
刮麻的剑麻叶的叶肉残料中还是会存在不少麻纤维，这些麻纤维的存在不仅会导致后续对
叶肉残留的回收加工产生不利影响，而且也使麻纤维的收集量降低了。但是目前并没有剑
麻叶刮麻后针对叶肉残料中的麻纤维进行捞取、并与叶肉残料分离的专用设备，需要操作
工不停地进行人工捞取分离。

[0006] 叶肉残料中的麻纤维有长有短，短的麻纤维则是无法捞取的，需要进行碎料，避免麻纤维在叶肉残料后续的生产中缠绕设备而影响正常生产。但是目前市面上并没有专门用
于刮麻后的剑麻叶肉残料的碎纤维的装置，尤其是针对剑麻叶的叶尖位置处，剑麻纤维分
布密集，更不容易割断割碎。

发明内容

[0007] 本发明的目的在于：克服现有技术的不足，提供一种剑麻叶渣汁分离生产线，通过将刮麻后的叶肉残料经过捞渣、碎纤维、挤渣等工序，使得剑麻叶肉的渣料和剑麻叶肉的汁
水分离，并各自收集后另外回收利用，提高了剑麻叶的利用率；使得叶肉残料中的残余麻纤
维被捞渣辊捞起，避免麻纤维对叶肉后续的生产产生影响；捞渣板的弧面结构使得捞渣板
在捞渣辊的转动过程中尽量捞起更多的渣料，从而可以提高捞渣板捞取麻纤维的效率；相
邻两排捞渣通孔的交错设置，可以使得捞渣板捞出的叶肉残料中的麻纤维能够尽量不从捞
渣通孔中掉落、而挂于捞渣板上，进一步提高捞渣板捞取麻纤维的效率；通过挂渣辊的结
构，使得通过捞渣板捞起的麻纤维在捞渣辊的转动过程中能够挂置于挂渣辊上，避免麻纤
维从捞渣辊上再次掉落至叶肉残料中；同一根轴杆B上设置多个捞渣辊，并且相邻两个捞渣
辊的捞渣板交错设置，进一步可以提高捞渣辊对叶肉残料中的麻纤维的捞取；同一根轴杆B
上的相邻两个捞渣辊之间共用一个端板，从而降低捞渣辊的重量和成本；通过碎纤维装置
的割刀的作用，将残留在叶肉残料中无法捞起的较短的麻纤维进行碎料，避免麻纤维在后
续叶肉挤渣出汁的过程中发生缠绕而影响正常的生产；通过割刀的分布、以及相邻割刀之
间的位置距离，保证经过碎纤维辊的叶肉残料中的麻纤维均被割断而不会影响叶肉残料的
后续生产；通过割刀所设的刀刃，更有利于割刀将叶肉残料中的较短麻纤维割碎；通过各辊
体B的宽度、以及各辊体B上割刀间距的设置，以及辊体B的位置设置，从而使得剑麻叶的叶
肉残料中的麻纤维割断，尤其是针对剑麻叶的叶尖端叶肉位置处的较密集丰富的麻纤维通
过多个辊体进行多次割断，进一步保证了麻纤维的割断效果；通过挤渣机的机械挤压力的
作用，对叶肉进行挤压，将叶肉中的汁液尽量挤出，从而提高了剑麻汁液的回收量，挤干的
渣料还能另外进行收集；挤渣板的螺距沿着挤渣板的传送方向逐渐减小，从而实现了挤渣
板在传送过程中对叶肉进行挤压出水的作用；挤渣辊的一端为锥形辊结构，从而在叶肉传
送至锥形辊的位置处的时候，挤渣板在传送叶肉的过程中，容纳叶肉的空间减少幅度增加，
提高了叶肉的挤干效率，从而可以缩短挤渣板对叶肉的传送行程，进而在保证叶肉挤干效
果的前提下缩小设备尺寸；挤渣管的内径沿着挤渣板的传送方向逐渐减小，从而使得挤渣
板在传送叶肉的过程中，容纳叶肉的空间减少幅度进一步增加，进一步提高了叶肉的挤干
效率，从而可以进一步缩短挤渣板对叶肉的传送行程，进而在保证叶肉挤干效果的前提下
进一步缩小设备尺寸；挤渣管的内壁底部设有多根螺旋结构的筋条，不仅提高了挤渣管本
身的强度，同时，当挤渣板某一螺距内的叶肉传送经过筋条的时候，叶肉会与筋条发生摩
擦，而使该螺距内的叶肉在挤压传送的过程中还能在螺距空间内翻料，进而使得该螺距内
的叶肉都能有效挤干；通过喂料辊的作用，使得叶肉在投料进料的过程中进行了依次预挤，
进一步提高了叶肉的挤干效果和挤干效率；喂料辊的同一齿杆的两个齿面板均为向外凸起
的弧面，使得喂料辊在转动过程中，咬合的齿杆可以对叶肉进行有效挤压；相邻两排的滤水
孔交错设置可以使得滤水孔更加均匀，使得叶肉被挤出的汁液能够更快速均匀地分离淌
出；通过圆角的作用，使得位于齿面板与辊体的连接处光滑过渡，避免叶肉残留在齿面板与
辊体的连接处；辊体为空心轴辊，从而减轻了喂料辊的重量，有利于降低能耗；齿面板与齿
面板之间通过焊接固定，所述齿面板与辊体之间通过焊接固定，从而保证了连接强度，避免
喂料辊长期转动挤压叶肉而损坏；通过减速器的作用，提高了挤渣辊的扭矩，进而提高了挤
水板对叶肉的挤水作用力，提高了叶肉的挤水效果；喂料辊的转速大于挤渣辊的转速，从而
保证挤渣辊始终有足够叶肉进行挤水，保证了叶肉的挤水效率；锥形辊穿过隔板伸入出渣
槽内，从而便于挤干水的叶肉导料落料在出料槽内；通过喂料辊的结构设置，使得叶肉能够
集中落入位于挤水管的进料口A位置处的挤水板的螺距内；通过连接基座的作用，便于设备
的固定安装，也避免挤水箱排液孔排出的水滴落在集水槽以外的地方。

[0008] 本发明所采取的技术方案是：

[0009] 一种剑麻叶渣汁分离生产线，包括通过叶肉残料传送带与剑麻叶刮麻机的出料口连接的挤渣机，所述叶肉残料传送带将剑麻叶刮麻机刮麻后的叶肉传送至挤渣机的投料管
内；所述叶肉残料传送带上沿着叶肉传送方向依次设有捞渣辊和碎纤维装置；所述剑麻叶
刮麻机的下方、传送带的下方设有集液槽，所述剑麻叶刮麻机刮麻过程中产生的剑麻汁液、
所述传送带传送剑麻叶肉过程中滴落的剑麻汁液和挤渣机挤出的剑麻汁液分别落入集液
槽内；所述叶肉残料传送带通过驱动装置O提供驱动力。

[0010] 本发明进一步改进方案是，所述挤渣机包括挤水箱，所述挤水箱的顶部一端设有进料口，所述挤水箱顶部的另一端设有出料口，所述挤水箱内位于进料口A和出料口之间设
有隔板，所述隔板将挤水箱分隔成挤水槽和出渣槽；所述挤水槽内固定连接有挤水管，所述
挤水管的一端管口密封固定于进料口一端的挤水箱侧壁、另一端管口穿过隔板与出渣槽内
连通，所述挤水管的管壁为均匀分布有多个滤水孔的网板；所述挤水管的顶部、对应位于进
料口A的下方设有缺口形成进料口B；所述挤水管内同轴转动连接有挤渣辊，所述挤渣辊的
表面沿着挤渣辊的轴向设有螺旋结构的挤水板，所述挤水板的外径与挤水管的内径匹配；
所述挤渣辊通过驱动装置A提供驱动力，绕挤渣辊的轴线转动；所述挤水板在挤渣辊的转动
作用下，由进料口A一端转动至出料槽一端；所述挤水箱的底部、位于挤水槽的一侧设有排
液口。

[0011] 本发明更进一步改进方案是，所述进料口A和进料口B之间通过进料管A连接。

[0012] 本发明更进一步改进方案是，所述挤水板的螺距沿着挤水板的传送方向逐渐减小。

[0013] 本发明更进一步改进方案是，所述挤渣辊位于挤水槽内的辊壁、靠近出渣槽的一端为锥形辊；所述锥形辊的直径沿着挤水板的传送方向逐渐增加。

[0014] 本发明更进一步改进方案是，所述锥形辊穿过隔板伸入出渣槽内。

[0015] 本发明更进一步改进方案是，所述挤水管的内径沿着挤水板的传送方向逐渐减小。

[0016] 本发明更进一步改进方案是，所述挤水管的内壁底部设有多根螺旋结构的筋条；所述筋条沿着挤水板的传送方向依次分布；所述筋条的螺旋方向与挤水板的螺旋方向相
反。

[0017] 本发明更进一步改进方案是，相邻两根筋条之间的间距沿着挤水板的传送方向逐渐增加。

[0018] 本发明更进一步改进方案是，所述挤渣板沿着面向出渣槽一侧端面的边沿固定有翻边，所述翻边与挤渣辊的轴心平行。所述翻边可以避免叶肉在向前传送的过程中或者翻
滚的过程中被挤出挤渣板的范围内。

[0019] 本发明更进一步改进方案是，所述挤水箱的顶部、对应于进料口A位置处固定有投料管，所述投料管的底口与进料口A对应密封固定连接；所述投料管内转动连接有两根相互
咬合的喂料辊，所述喂料辊与挤渣辊垂直；所述喂料辊通过驱动装置B提供驱动力；在驱动
装置B的驱动下，使得喂料辊位于咬合处的位置向下转动。

[0020] 本发明更进一步改进方案是，所述喂料辊包括辊体A，所述辊体A的表面均匀分布有多根沿喂料辊轴向设置的齿杆；所述齿杆包括两对称固定连接的齿面板，所述齿面板上
沿着辊体A的轴向均匀分布有多排滤水孔。

[0021] 本发明更进一步改进方案是，所述齿杆位于辊体A的两端设有敞口，所述敞口连通齿面板之间的间隙。

[0022] 本发明更进一步改进方案是，同一齿杆的两个齿面板均为向外凸起的弧面。

[0023] 本发明更进一步改进方案是，相邻两排滤水孔之间相互交错设置。

[0024] 本发明更进一步改进方案是，相邻两排滤水孔之间的间距相等。

[0025] 本发明更进一步改进方案是，所述相邻两排滤水孔之间的间距与同一排中两个相邻滤水孔之间的间距相等。

[0026] 本发明更进一步改进方案是，所述齿面板与辊体A的连接处设有圆角。

[0027] 本发明更进一步改进方案是，所述辊体A的两端同轴固定有连接轴杆A。

[0028] 本发明更进一步改进方案是，所述辊体A为空心轴辊。

[0029] 本发明更进一步改进方案是，所述齿面板与齿面板之间通过焊接固定，所述齿面板与辊体之间通过焊接固定。

[0030] 本发明更进一步改进方案是，所述喂料辊的轴心与投料管对应于该喂料辊一侧的内壁之间的间距与齿杆的最大直径相等。

[0031] 本发明更进一步改进方案是，所述投料管的顶口固定连通设有投料斗。

[0032] 本发明更进一步改进方案是，所述喂料辊的转速大于挤渣辊的转速。

[0033] 本发明更进一步改进方案是，所述挤水箱的底部通过连接基座与地面固定连接，所述驱动装置A固定于连接基座；所述挤渣辊的两端分别穿出挤水箱的侧壁、并分别通过轴
承座与连接基座转动连接；所述挤渣辊的其中一端通过减速器与驱动装置A传动连接，所述
减速器固定于连接基座。

[0034] 本发明更进一步改进方案是，所述减速器的输出轴通过联轴器与挤渣辊传动连接。

[0035] 本发明更进一步改进方案是，所述挤渣辊分别通过轴承与密封装置与挤水箱的侧壁转动连接。

[0036] 本发明更进一步改进方案是，所述驱动装置B通过传动装置A与喂料辊传动连接，所述驱动装置B固定于连接基座。

[0037] 本发明更进一步改进方案是，所述连接基座对应于排液口设有通液孔，所述通液孔位于集液槽的范围内。

[0038] 本发明更进一步改进方案是，所述集液槽的槽壁、位于槽底位置处设有排液管。

[0039] 本发明更进一步改进方案是，所述集液槽的槽底设有排液泵，所述排液泵的出液口与排液管连通。

[0040] 本发明更进一步改进方案是，所述隔板与出料口面向挤水槽一侧的口沿齐平。

[0041] 本发明更进一步改进方案是，所述挤水管的管口与隔板密封连接。

[0042] 本发明更进一步改进方案是，所述捞渣棍的一端通过驱动装置C驱动。

[0043] 本发明更进一步改进方案是，所述捞渣辊的轴心同轴固定有轴杆B，所述轴杆B的外侧同轴固定有挂渣辊，所述挂渣辊的外侧表面固定有多个捞渣板，所述捞渣板均匀分布
于挂渣辊的圆周表面，所述挂渣辊的端部和捞渣板的两侧分别固定于端板，所述端板分别
同轴心固定于轴杆B。

[0044] 本发明更进一步改进方案是，所述挂渣辊为空心结构，所述挂渣辊的辊面设有多个轴向通孔，所述轴向通孔均匀分布于挂渣辊的圆周表面。

[0045] 本发明更进一步改进方案是，所述轴向通孔的两端延伸至端板。

[0046] 本发明更进一步改进方案是，所述挂渣辊为多根以轴杆B的轴心为圆心均匀分布、围成环形的轴向挂渣杆。

[0047] 本发明更进一步改进方案是，所述捞渣板面向轴杆B一侧的边沿延伸至与挂渣杆固定，所述捞渣板远离轴杆B一侧的边沿延伸至端板的边沿。

[0048] 本发明更进一步改进方案是，所述捞渣板的板面上设有多个捞渣通孔。

[0049] 本发明更进一步改进方案是，所述捞渣通孔的长度方向与轴杆B的轴线平行。

[0050] 本发明更进一步改进方案是，所述捞渣通孔沿轴杆B的轴向设有多排，相邻两排的捞渣通孔交错设置。

[0051] 本发明更进一步改进方案是，所述捞渣板沿着由内向外的顺序向同一侧倾斜，所述捞渣板的倾斜方向与捞渣辊的转动方向相同。

[0052] 本发明更进一步改进方案是，所述轴杆B上沿轴向设置有多个捞渣辊，相邻两个捞渣辊之间共用一个端板。

[0053] 本发明更进一步改进方案是，同一轴杆B上的相邻两个捞渣辊的捞渣板对齐设置或者交错设置。

[0054] 本发明更进一步改进方案是，所述碎纤维装置包括沿叶肉残料传输的方向依次分布有多个辊体B，所述辊体B分别垂直于叶肉残料传送的方向设置，所述辊体B的表面上分别
设有多排的割刀，所述辊体B的两端同轴心固定有轴杆C，各辊体B的轴杆C的同一端分别通
过传动装置B传动连接，所述辊体B远离传动装置B的一端齐平，所述辊体B的长度沿着叶肉
残料传输的方向依次缩短。

[0055] 本发明更进一步改进方案是，所述割刀的刀面与叶肉残料传送的方向平行，并且各排割刀沿辊体B的圆周面均匀分布。

[0056] 本发明更进一步改进方案是，任意辊体B的其中一排的割刀与与其相邻一排的割刀交错设置。

[0057] 本发明更进一步改进方案是，同一辊体B上的同一排中的相邻两个割刀之间的间距相等。

[0058] 本发明更进一步改进方案是，同一辊体B上的任意一排中的相邻两个割刀之间的间距相等。

[0059] 本发明更进一步改进方案是，同一辊体B上的任意一个割刀与与其相邻一排的割刀中最接近的割刀之间的间距相等。

[0060] 本发明更进一步改进方案是，沿着叶肉残料传送的方向，任意一个辊体B上的相邻两个割刀之间的间距大于后一个辊体B上的相邻两个割刀之间的间距。

[0061] 本发明更进一步改进方案是，所述割刀分别垂直固定于辊体B的表面。

[0062] 本发明更进一步改进方案是，所述割刀的长度均相等。

[0063] 本发明更进一步改进方案是，所述割刀面向辊体B转动方向的一侧设有刀刃。

[0064] 本发明的有益效果在于：

[0065] 第一、本发明的一种剑麻叶渣汁分离生产线，通过将刮麻后的叶肉残料经过捞渣、碎纤维、挤渣等工序，使得剑麻叶肉的渣料和剑麻叶肉的汁水分离，并各自收集后另外回收
利用，提高了剑麻叶的利用率。

[0066] 第二、本发明的一种剑麻叶渣汁分离生产线，使得叶肉残料中的残余麻纤维被捞渣辊捞起，避免麻纤维对叶肉后续的生产产生影响。

[0067] 第三、本发明的一种剑麻叶渣汁分离生产线，捞渣板的弧面结构使得捞渣板在捞渣辊的转动过程中尽量捞起更多的渣料，从而可以提高捞渣板捞取麻纤维的效率。

[0068] 第四、本发明的一种剑麻叶渣汁分离生产线，相邻两排捞渣通孔的交错设置，可以使得捞渣板捞出的叶肉残料中的麻纤维能够尽量不从捞渣通孔中掉落、而挂于捞渣板上，
进一步提高捞渣板捞取麻纤维的效率。

[0069] 第五、本发明的一种剑麻叶渣汁分离生产线，通过挂渣辊的结构，使得通过捞渣板捞起的麻纤维在捞渣辊的转动过程中能够挂置于挂渣辊上，避免麻纤维从捞渣辊上再次掉
落至叶肉残料中。

[0070] 第六、本发明的一种剑麻叶渣汁分离生产线，同一根轴杆B上设置多个捞渣辊，并且相邻两个捞渣辊的捞渣板交错设置，进一步可以提高捞渣辊对叶肉残料中的麻纤维的捞
取。

[0071] 第七、本发明的一种剑麻叶渣汁分离生产线，同一根轴杆B上的相邻两个捞渣辊之间共用一个端板，从而降低捞渣辊的重量和成本。

[0072] 第八、本发明的一种剑麻叶渣汁分离生产线，通过碎纤维装置的割刀的作用，将残留在叶肉残料中无法捞起的较短的麻纤维进行碎料，避免麻纤维在后续叶肉挤渣出汁的过
程中发生缠绕而影响正常的生产。

[0073] 第九、本发明的一种剑麻叶渣汁分离生产线，通过割刀的分布、以及相邻割刀之间的位置距离，保证经过碎纤维辊的叶肉残料中的麻纤维均被割断而不会影响叶肉残料的后
续生产。

[0074] 第十、本发明的一种剑麻叶渣汁分离生产线，通过割刀所设的刀刃，更有利于割刀将叶肉残料中的较短麻纤维割碎。

[0075] 第十一、本发明的一种剑麻叶渣汁分离生产线，通过各辊体B的宽度、以及各辊体B上割刀间距的设置，以及辊体B的位置设置，从而使得剑麻叶的叶肉残料中的麻纤维割断，
尤其是针对剑麻叶的叶尖端叶肉位置处的较密集丰富的麻纤维通过多个辊体进行多次割
断，进一步保证了麻纤维的割断效果。

[0076] 第十二、本发明的一种剑麻叶渣汁分离生产线，通过挤渣机的机械挤压力的作用，对叶肉进行挤压，将叶肉中的汁液尽量挤出，从而提高了剑麻汁液的回收量，挤干的渣料还
能另外进行收集。

[0077] 第十三、本发明的一种剑麻叶渣汁分离生产线，挤渣板的螺距沿着挤渣板的传送方向逐渐减小，从而实现了挤渣板在传送过程中对叶肉进行挤压出水的作用。

[0078] 第十四、本发明的一种剑麻叶渣汁分离生产线，挤渣辊的一端为锥形辊结构，从而在叶肉传送至锥形辊的位置处的时候，挤渣板在传送叶肉的过程中，容纳叶肉的空间减少
幅度增加，提高了叶肉的挤干效率，从而可以缩短挤渣板对叶肉的传送行程，进而在保证叶
肉挤干效果的前提下缩小设备尺寸。

[0079] 第十五、本发明的一种剑麻叶渣汁分离生产线，挤渣管的内径沿着挤渣板的传送方向逐渐减小，从而使得挤渣板在传送叶肉的过程中，容纳叶肉的空间减少幅度进一步增
加，进一步提高了叶肉的挤干效率，从而可以进一步缩短挤渣板对叶肉的传送行程，进而在
保证叶肉挤干效果的前提下进一步缩小设备尺寸。

[0080] 第十六、本发明的一种剑麻叶渣汁分离生产线，挤渣管的内壁底部设有多根螺旋结构的筋条，不仅提高了挤渣管本身的强度，同时，当挤渣板某一螺距内的叶肉传送经过筋
条的时候，叶肉会与筋条发生摩擦，而使该螺距内的叶肉在挤压传送的过程中还能在螺距
空间内翻料，进而使得该螺距内的叶肉都能有效挤干。

[0081] 第十七、本发明的一种剑麻叶渣汁分离生产线，通过喂料辊的作用，使得叶肉在投料进料的过程中进行了依次预挤，进一步提高了叶肉的挤干效果和挤干效率。

[0082] 第十八、本发明的一种剑麻叶渣汁分离生产线，喂料辊的同一齿杆的两个齿面板均为向外凸起的弧面，使得喂料辊在转动过程中，咬合的齿杆可以对叶肉进行有效挤压。

[0083] 第十九、本发明的一种剑麻叶渣汁分离生产线，相邻两排的滤水孔交错设置可以使得滤水孔更加均匀，使得叶肉被挤出的汁液能够更快速均匀地分离淌出。

[0084] 第二十、本发明的一种剑麻叶渣汁分离生产线，通过圆角的作用，使得位于齿面板与辊体的连接处光滑过渡，避免叶肉残留在齿面板与辊体的连接处。

[0085] 第二十一、本发明的一种剑麻叶渣汁分离生产线，辊体为空心轴辊，从而减轻了喂料辊的重量，有利于降低能耗。

[0086] 第二十二、本发明的一种剑麻叶渣汁分离生产线，齿面板与齿面板之间通过焊接固定，所述齿面板与辊体之间通过焊接固定，从而保证了连接强度，避免喂料辊长期转动挤
压叶肉而损坏。

[0087] 第二十三、本发明的一种剑麻叶渣汁分离生产线，通过减速器的作用，提高了挤渣辊的扭矩，进而提高了挤水板对叶肉的挤水作用力，提高了叶肉的挤水效果。

[0088] 第二十四、本发明的一种剑麻叶渣汁分离生产线，喂料辊的转速大于挤渣辊的转速，从而保证挤渣辊始终有足够叶肉进行挤水，保证了叶肉的挤水效率。

[0089] 第二十五、本发明的一种剑麻叶渣汁分离生产线，锥形辊穿过隔板伸入出渣槽内，从而便于挤干水的叶肉导料落料在出料槽内。

[0090] 第二十六、本发明的一种剑麻叶渣汁分离生产线，通过喂料辊的结构设置，使得叶肉能够集中落入位于挤水管的进料口A位置处的挤水板的螺距内。

[0091] 第二十七、本发明的一种剑麻叶渣汁分离生产线，通过连接基座的作用，便于设备的固定安装，也避免挤水箱排液孔排出的水滴落在集水槽以外的地方。

[0092] 附图说明：

[0093] 图1为本申请的俯视示意图。

[0094] 图2为本申请的挤渣机的主视剖视放大示意图。

[0095] 图3为图2中的喂料辊的主视放大示意图。

[0096] 图4为图2中的喂料辊的俯视放大示意图。

[0097] 图5为本申请的捞渣辊的俯视放大示意图。

[0098] 图6为本申请的捞渣辊的主视剖视放大示意图。

[0099] 图7为本申请的碎纤维装置的俯视放大示意图。

[0100] 图8为图7中其中一个辊体B的主视放大示意图。

[0101] 具体实施方式：

[0102] 结合图1 图8可知，本发明一种剑麻叶渣汁分离生产线，包括通过叶肉残料传送带~
2与剑麻叶刮麻机1的出料口连接的挤渣机3，所述叶肉残料传送带2将剑麻叶刮麻机1刮麻
后的叶肉传送至挤渣机3的投料管304内；所述叶肉残料传送带2上沿着叶肉传送方向依次
设有捞渣辊6和碎纤维装置；所述剑麻叶刮麻机1的下方、传送带2的下方设有集液槽5，所述
剑麻叶刮麻机1刮麻过程中产生的剑麻汁液、所述传送带2传送剑麻叶肉过程中滴落的剑麻
汁液和挤渣机3挤出的剑麻汁液分别落入集液槽5内；所述叶肉残料传送带2通过驱动装置O
（说明书附图未示出）提供驱动力。

[0103] 所述挤渣机3包括挤水箱301，所述挤水箱301的顶部一端设有进料口，所述挤水箱301顶部的另一端设有出料口，所述挤水箱301内位于进料口A和出料口之间设有隔板，所述
隔板将挤水箱301分隔成挤水槽和出渣槽306；所述挤水槽内固定连接有挤水管305，所述挤
水管305的一端管口密封固定于进料口一端的挤水箱301侧壁、另一端管口穿过隔板与出渣
槽306内连通，所述挤水管305的管壁为均匀分布有多个滤水孔的网板；所述挤水管305的顶
部、对应位于进料口A的下方设有缺口形成进料口B；所述挤水管305内同轴转动连接有挤渣
辊302，所述挤渣辊302的表面沿着挤渣辊302的轴向设有螺旋结构的挤水板303，所述挤水
板303的外径与挤水管305的内径匹配；所述挤渣辊302通过驱动装置A308提供驱动力，绕挤
渣辊302的轴线转动；所述挤水板303在挤渣辊302的转动作用下，由进料口A一端转动至出
料槽306一端；所述挤水箱301的底部、位于挤水槽的一侧设有排液口315。

[0104] 所述进料口A和进料口B之间通过进料管A310连接。

[0105] 所述挤水板303的螺距沿着挤水板303的传送方向逐渐减小。

[0106] 所述挤渣辊302位于挤水槽内的辊壁、靠近出渣槽306的一端为锥形辊314；所述锥形辊314的直径沿着挤水板303的传送方向逐渐增加。

[0107] 所述锥形辊314穿过隔板伸入出渣槽306内。

[0108] 所述挤水管305的内径沿着挤水板303的传送方向逐渐减小。

[0109] 所述挤水管305的内壁底部设有多根螺旋结构的筋条313；所述筋条313沿着挤水板303的传送方向依次分布；所述筋条313的螺旋方向与挤水板303的螺旋方向相反。

[0110] 相邻两根筋条313之间的间距沿着挤水板303的传送方向逐渐增加。

[0111] 所述挤渣板303沿着面向出渣槽306一侧端面的边沿固定有翻边（说明书附图未示出），所述翻边与挤渣辊302的轴心平行。所述翻边可以避免叶肉在向前传送的过程中或者
翻滚的过程中被挤出挤渣板3的范围内。

[0112] 所述挤水箱301的顶部、对应于进料口A位置处固定有投料管304，所述投料管304的底口与进料口A对应密封固定连接；所述投料管304内转动连接有两根相互咬合的喂料辊
311，所述喂料辊311与挤渣辊302垂直；所述喂料辊311通过驱动装置B提供驱动力；在驱动
装置B的驱动下，使得喂料辊311位于咬合处的位置向下转动。

[0113] 所述喂料辊311包括辊体A，所述辊体A的表面均匀分布有多根沿喂料辊311轴向设置的齿杆322；所述齿杆322包括两对称固定连接的齿面板323，所述齿面板323上沿着辊体A
的轴向均匀分布有多排滤水孔327。

[0114] 所述齿杆322位于辊体A的两端设有敞口324，所述敞口324连通齿面板323之间的间隙。

[0115] 同一齿杆322的两个齿面板323均为向外凸起的弧面。

[0116] 相邻两排滤水孔327之间相互交错设置。

[0117] 相邻两排滤水孔327之间的间距相等。

[0118] 所述相邻两排滤水孔327之间的间距与同一排中两个相邻滤水孔327之间的间距相等。

[0119] 所述齿面板323与辊体A的连接处设有圆角326。

[0120] 所述辊体A的两端同轴固定有连接轴杆A325。

[0121] 所述辊体A为空心轴辊。

[0122] 所述齿面板323与齿面板323之间通过焊接固定，所述齿面板323与辊体322之间通过焊接固定。

[0123] 所述喂料辊311的轴心与投料管304对应于该喂料辊311一侧的内壁之间的间距与齿杆322的最大直径相等。

[0124] 所述投料管304的顶口固定连通设有投料斗312。

[0125] 所述喂料辊311的转速大于挤渣辊302的转速。

[0126] 所述挤水箱301的底部通过连接基座317与地面固定连接，所述驱动装置A308固定于连接基座317；所述挤渣辊302的两端分别穿出挤水箱301的侧壁、并分别通过轴承座320
与连接基座317转动连接；所述挤渣辊302的其中一端通过减速器316与驱动装置A308传动
连接，所述减速器316固定于连接基座317。

[0127] 所述减速器316的输出轴通过联轴器318与挤渣辊302传动连接。

[0128] 所述挤渣辊302分别通过轴承与密封装置与挤水箱301的侧壁转动连接。

[0129] 所述驱动装置B通过传动装置A与喂料辊311传动连接，所述驱动装置B固定于连接基座317。

[0130] 所述连接基座317对应于排液口315设有通液孔319，所述通液孔319位于集液槽5的范围内。

[0131] 所述集液槽5的槽壁、位于槽底位置处设有排液管309。

[0132] 所述集液槽5的槽底设有排液泵321，所述排液泵321的出液口与排液管309连通。

[0133] 所述隔板与出料口面向挤水槽一侧的口沿齐平。

[0134] 所述挤水管305的管口与隔板密封连接。

[0135] 所述捞渣棍6的一端通过驱动装置C8驱动。

[0136] 所述捞渣辊6的轴心同轴固定有轴杆B601，所述轴杆B601的外侧同轴固定有挂渣辊605，所述挂渣辊605的外侧表面固定有多个捞渣板602，所述捞渣板602均匀分布于挂渣
辊605的圆周表面，所述挂渣辊605的端部和捞渣板602的两侧分别固定于端板603，所述端
板603分别同轴心固定于轴杆B601。

[0137] 所述挂渣辊605为空心结构，所述挂渣辊605的辊面设有多个轴向通孔，所述轴向通孔均匀分布于挂渣辊605的圆周表面。

[0138] 所述轴向通孔的两端延伸至端板603。

[0139] 所述挂渣辊605为多根以轴杆B601的轴心为圆心均匀分布、围成环形的轴向挂渣杆。

[0140] 所述捞渣板602面向轴杆B601一侧的边沿延伸至与挂渣杆固定，所述捞渣板602远离轴杆B601一侧的边沿延伸至端板603的边沿。

[0141] 所述捞渣板602的板面上设有多个捞渣通孔604。

[0142] 所述捞渣通孔604的长度方向与轴杆B601的轴线平行。

[0143] 所述捞渣通孔604沿轴杆B601的轴向设有多排，相邻两排的捞渣通孔604交错设置。

[0144] 所述捞渣板602沿着由内向外的顺序向同一侧倾斜，所述捞渣板602的倾斜方向与捞渣辊6的转动方向相同。

[0145] 所述轴杆B601上沿轴向设置有多个捞渣辊6，相邻两个捞渣辊6之间共用一个端板603。

[0146] 同一轴杆B601上的相邻两个捞渣辊6的捞渣板602对齐设置或者交错设置。

[0147] 所述碎纤维装置包括沿叶肉残料传输的方向依次分布有多个辊体B7，所述辊体B7分别垂直于叶肉残料传送的方向设置，所述辊体B7的表面上分别设有多排的割刀702，所述
辊体B7的两端同轴心固定有轴杆C701，各辊体B7的轴杆C701的同一端分别通过传动装置B
传动连接，所述辊体B7远离传动装置B的一端齐平，所述辊体B7的长度沿着叶肉残料传输的
方向依次缩短。

[0148] 所述割刀702的刀面与叶肉残料传送的方向平行，并且各排割刀702沿辊体B7的圆周面均匀分布。

[0149] 任意辊体B7的其中一排的割刀702与与其相邻一排的割刀702交错设置。

[0150] 同一辊体B7上的同一排中的相邻两个割刀702之间的间距相等。

[0151] 同一辊体B7上的任意一排中的相邻两个割刀702之间的间距相等。

[0152] 同一辊体B7上的任意一个割刀702与与其相邻一排的割刀702中最接近的割刀702之间的间距相等。

[0153] 沿着叶肉残料传送的方向，任意一个辊体B7上的相邻两个割刀702之间的间距大于后一个辊体B7上的相邻两个割刀702之间的间距。

[0154] 所述割刀702分别垂直固定于辊体B7的表面。

[0155] 所述割刀702的长度均相等。

[0156] 所述割刀702面向辊体B7转动方向的一侧设有刀刃。

[0157] 本发明使用的时候，完成刮麻工序的叶肉通过叶肉残料传送带2向前传送，叶肉残料垂直于叶肉残料传送带2的传送方向放置于叶肉残料传送带2上；汁水滴落至集液槽5内。

[0158] 当叶肉残料经过捞渣辊6的时候，所述捞渣辊6通过驱动装置C8提供驱动力；捞渣辊6通过捞渣板602将经过刮麻操作的叶肉残料捞起，其中残渣中的叶肉和汁液直接通过捞
渣板602所设的捞渣通孔604回流至叶肉残料中，而叶肉残料中的残余麻纤维则在捞渣板
602的作用下被捞起，同时随着捞渣辊6的转动，从而使被捞渣板602捞起的麻纤维掉落至挂
渣辊605的轴向挂渣杆上，从而对叶肉残料进行了一次麻纤维的清理，避免麻纤维的浪费，
也避免麻纤维对叶肉后续的生产工序造成影响。

[0159] 捞过渣的叶肉残料继续向前传送，经过碎纤维装置的时候，所述碎纤维装置的辊体B7分别通过驱动装置D提供驱动力；分别带动各辊体B7的割刀702转动，捞过渣的叶肉残
料依次通过各辊体B7的割刀702，对其中的较短的麻纤维进行切割，当叶肉残料依次通过第
一个辊体B7的时候，辊体B7的割刀702对叶肉残料中的麻纤维进行割断，然后经过后续辊体
B7的割刀702对于剑麻叶的叶尖一端的叶肉残料继续进行切割，以保证剑麻叶的叶尖端的
较为密集丰富的麻纤维均割碎，同时还能对叶肉进行碎料；从而便于后续叶肉残料挤出汁
水，同时也避免麻纤维会缠绕在叶肉挤压出汁的设备而影响生产的正常进行。

[0160] 当经过碎纤维装置的叶肉残料通过叶肉残料传送带2投入投料斗312内，叶肉在自重作用下沿投料管304向下掉落；当叶肉沿投料管304向下掉落的过程中，经过喂料辊311；
将两根喂料辊311平行设置并使齿杆322相互咬合设置，并且通过连接轴杆325分别与传动
装置B连接传动，从而使两根喂料辊311的咬合处由上至下转动；当叶肉进入喂料辊311之间
的咬合处的时候，就会受到喂料辊311的齿杆322的机械作用力，而使叶肉内的汁液被挤出、
并与叶肉分离，被挤出的汁液经过滤水孔327进入齿面板323之间的间隙中并通过敞口324
流出而向下滴落至挤水箱301内；叶肉则被喂料辊311夹住后随着喂料辊311的转动向下从
两根喂料辊311的咬合处掉落，对叶肉的喂料起到定向导料作用；经过相向转动的喂料辊
311的作用将叶肉向喂料辊311之间聚拢、并经过喂料辊311的挤压之后向下喂料至进料管
310，然后通过进料管310进入挤水管305；从而实现了对叶肉残料中的汁水进行了粗挤。

[0161] 当叶肉掉落至挤水管305内之后，在挤渣辊302的转动作用下，挤水板303将挤水管305内的叶肉向出渣槽306一端传送；由于挤水板303的螺距沿着挤水板303的传送方向逐渐
减小，所以使得位于挤水板303一个螺距中的叶肉在挤水板303作用下向出渣槽306的传送
过程中，容纳叶肉的空间逐渐减小，因此对叶肉产生挤压效果，进一步将叶肉中的汁水挤
出，挤出的汁水则通过挤水管305的滤水孔向下滴落至集液槽5内、而叶肉则仍在挤水管305
内，从而实现了对叶肉的持续挤压，将叶肉中的汁水尽可能挤出。

[0162] 最终，被挤干汁水的叶肉残料在挤水板303的作用下传送至出渣槽306中，操作工再将出渣槽306中的叶肉残料取出。

[0163] 而从叶肉挤出的汁水，则滴落至挤水箱301的底部，并通过挤水箱301底部所设的排液口315、经过通液孔319滴落至集液槽5内。然后集液槽5中的水在排液泵321作用下、通
过排液管309排出。