一种船舶肋板的过焊孔的开设方法

摘要

本发明公开一种船舶肋板的过焊孔的开设方法，提供船体分段，船体分段具有船体外板以及与设置在船体外板上的肋板，肋板具有第一板段和与第一板段连接的第二板段，第一板段设置在船体外板位于船体外板内部的位置，第二板段沿船长方向凸设，且第二板段凸出于船体外板，在肋板的底部于第一板段与第二板段连接的位置贯穿切割缺口，并将缺口由第一板段与第二板段的连接处延伸至第二板段远离第一板段的端部，形成过焊孔。在吊装船体分段时，避免船体分段凸出的肋板与船体分段的吊放面卡接。

权利要求

1.一种船舶肋板的过焊孔的开设方法，其特征在于,提供船体分段，所述船体分段具有船体外板以及与设置在所述船体外板上的肋板，所述肋板具有第一板段和与所述第一板段连接的第二板段，所述第一板段设置在所述船体外板位于船体外板内部的位置，所述第二板段沿船长方向凸设，且所述第二板段凸出于所述船体外板，在所述肋板的底部于所述第一板段与所述第二板段连接的位置贯穿切割缺口，并将所述缺口由所述第一板段与所述第二板段的连接处延伸至所述第二板段远离所述第一板段的端部，形成所述过焊孔。

2.根据权利要求1所述的船舶肋板的过焊孔的开设方法，其特征在于，所述过焊孔在所述船体分段吊装之前开设。

3.根据权利要求2所述的船舶肋板的过焊孔的开设方法，其特征在于，具体包括以下步骤：

步骤S10、船坞搭载阶段前，在所述肋板上确定所述过焊孔的位置，并在所述肋板上画制出所述过焊孔的轮廓，得到过焊孔轮廓线；

步骤S20、使用切割工具在所述肋板上沿着所述过焊孔轮廓线切割所述缺口，形成所述过焊孔。

4.根据权利要求3所述的船舶肋板的过焊孔的开设方法，其特征在于，所述过焊孔在所述第二板段的边缘由靠近所述第一板段到远离所述第二板段的方向向上倾斜。

5.根据权利要求4所述的船舶肋板的过焊孔的开设方法，其特征在于，所述过焊孔在所述第二板段远离所述第一板段一端的边缘与所述船体外板之间的距离为50mm。

6.根据权利要求3所述的船舶肋板的过焊孔的开设方法，其特征在于，所述过焊孔在所述第二板段的边缘呈第一弧形结构，所述第一弧形结构朝向远离所述船体外板的一侧凹设。

7.根据权利要求4所述的船舶肋板的过焊孔的开设方法，其特征在于，所述过焊孔朝向所述第一板段远离所述第二板段的一端延伸，形成延伸部，所述延伸部位于所述第一板段靠近所述船体外板的位置，且所述延伸部与所述船体外板之间具有间隔板。

8.根据权利要求7所述的船舶肋板的过焊孔的开设方法，其特征在于，所述延伸部在所述第一板段上的边缘呈第二弧形结构。

9.根据权利要求3所述的船舶肋板的过焊孔的开设方法，其特征在于，还包括步骤S30：在将所述船体分段与吊放面焊装完成后，将所述过焊孔封堵。

10.根据权利要求9所述的船舶肋板的过焊孔的开设方法，其特征在于，还包括步骤S40:对所述肋板上封堵所述过焊孔的表面进行打磨。

说明书

一种船舶肋板的过焊孔的开设方法

技术领域

[0001] 本发明涉及船舶技术领域，尤其涉及一种船舶肋板的过焊孔的开设方法。

背景技术

[0002] 在船坞合拢阶段，一般需要在船体分段上的肋板靠近所述船体外板的位置贯穿开设通孔，该通孔作为过焊孔，在具体焊装时将焊接衬垫贴合在过焊孔内以完成焊接作业。

[0003] 为了操作方便，一般在划分船体分段时，会将肋板朝向船体分段的端部凸出设置，使得肋板的端部沿着船长凸出于船体外板80‑150mm。但是，此种结构的船体分段在吊装船
体分段时，船体分段会受船体结构以及相关区域上的设备或者舾装件的影响，导致船体分
段肋板的凸出部被阻挡，从而使得船体分段上肋板的凸出部与船体分段的吊放面卡住，无
法将船体分段吊装到吊放面的特定的位置上。为了保证船体分段被顺利地吊装到位，现有
技术中一般是在船体分段上临时设置可拆板，先将阻碍船体分段吊装到位的板材从分段上
拆卸，待船体分段吊装到位后再将拆卸的板材焊装到分段上，此种方式，需要额外地设置可
拆板，操作繁杂，并且可拆板需要单独使用吊机吊装，增加吊机的使用量，增加人力和物力
成本。

发明内容

[0004] 本发明的目的在于：提供一种船舶肋板的过焊孔的开设方法，在吊装船体分段时，可避免船体分段凸出的肋板与船体分段的吊放面卡接。

[0005] 为达到此目的，本发明采用以下技术方案：

[0006] 提供一种船舶肋板的过焊孔的开设方法，提供船体分段，所述船体分段具有船体外板以及与设置在所述船体外板上的肋板，所述肋板具有第一板段和与所述第一板段连接
的第二板段，所述第一板段设置在所述船体外板位于船体外板内部的位置，所述第二板段
沿船长方向凸设，且所述第二板段凸出于所述船体外板，在所述肋板的底部于所述第一板
段与所述第二板段连接的位置贯穿切割缺口，并将所述缺口由所述第一板段与所述第二板
段的连接处延伸至所述第二板段远离所述第一板段的端部，形成所述过焊孔。

[0007] 作为所述的船舶肋板的过焊孔的开设方法的一种优选的技术方案，所述过焊孔在所述船体分段吊装之前开设。

[0008] 作为所述的船舶肋板的过焊孔的开设方法的一种优选的技术方案，具体包括以下步骤：

[0009] 步骤S10、船坞搭载阶段前，在所述肋板上确定所述过焊孔的位置，并在所述肋板上画制出所述过焊孔的轮廓，得到过焊孔轮廓线；

[0010] 步骤S20、使用切割工具在所述肋板上沿着所述过焊孔轮廓线切割所述缺口，形成所述过焊孔。

[0011] 作为所述的船舶肋板的过焊孔的开设方法的一种优选的技术方案，所述过焊孔在所述第二板段的边缘由靠近所述第一板段到远离所述第二板段的方向向上倾斜。

[0012] 作为所述的船舶肋板的过焊孔的开设方法的一种优选的技术方案，所述过焊孔在所述第二板段远离所述第一板段一端的边缘与所述船体外板之间的距离为50mm。

[0013] 作为所述的船舶肋板的过焊孔的开设方法的一种优选的技术方案，所述过焊孔在所述第二板段的边缘呈第一弧形结构，所述第一弧形结构朝向远离所述船体外板的一侧凹
设。

[0014] 作为所述的船舶肋板的过焊孔的开设方法的一种优选的技术方案，所述过焊孔朝向所述第一板段远离所述第二板段的一端延伸，形成延伸部，所述延伸部位于所述第一板
段靠近所述船体外板的位置，且所述延伸部与所述船体外板之间具有间隔板。

[0015] 作为所述的船舶肋板的过焊孔的开设方法的一种优选的技术方案，所述延伸部在所述第一板段上的边缘呈第二弧形结构。

[0016] 作为所述的船舶肋板的过焊孔的开设方法的一种优选的技术方案，还包括步骤S30：在将所述船体分段与吊放面焊装完成后，将所述过焊孔封堵。

[0017] 作为所述的船舶肋板的过焊孔的开设方法的一种优选的技术方案，还包括步骤S40:对所述肋板上封堵所述过焊孔的表面进行打磨。

[0018] 本发明的有益效果为：将缺口由第一板段与第二板段的连接处延伸至第二板段远离所述第一板段的一端，形成过焊孔，第二板段的底部在所述船体外板的上方，吊装所述船
体分段时，避免由于船体分段的吊放面上的设备以及舾装件对第二板段阻碍而导致船体分
段无法吊装到位的现象。通过设置此种方法设置过焊孔，不在船体分段上设置可拆板的情
况下，也保证船体分段的吊装到位，减少设置船体分段的繁琐工作，并且在实际的吊装过程
中不需要将可拆卸板分吊装，可减少吊机的使用量，节省人力和物力。

附图说明

[0019] 下面根据附图和实施例对本发明作进一步详细说明。

[0020] 图1为实施例所述过焊孔在所述肋板上的结构示意图。

[0021] 图2为图1中A处的放大图。

[0022] 图中：

[0023] 1、肋板；11、第一板段；12、第二板段；2、船体外板；21、间隔板；3、过焊孔；31、延伸部。

具体实施方式

[0024] 为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅
是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在
没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

[0025] 在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也
可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连
通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述
术语在本发明中的具体含义。

[0026] 在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它
们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特
征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在
第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示
第一特征水平高度小于第二特征。

[0027] 如图1和图2所示，本发明提供一种船舶肋板的过焊孔的开设方法，提供船体分段，所述船体分段具有船体外板2以及与设置在所述船体外板2上的肋板1，所述肋板1具有第一
板段11和与所述第一板段11连接的第二板段12。具体地，所述第一板段11和所述第二板段
12一体设置。所述第一板段11设置在所述船体外板2位于船体外板2内部的位置，所述第二
板段12沿船长方向凸设，且所述第二板段12凸出于所述船体外板2，在所述肋板1的底部于
所述第一板段11与所述第二板段12连接的位置贯穿开缺口，所述缺口由所述第一板段11与
所述第二板段12的连接处延伸至所述第二板段12远离所述第一板段11的端部，形成所述过
焊孔3。

[0028] 在本实施例中，将缺口由第一板段11与第二板段12的连接处延伸至第二板段12远离所述第一板段11的一端，形成过焊孔3，第二板段12的底部在所述船体外板2的上方，吊装
所述船体分段时，避免由于船体分段的吊放面上的设备以及舾装件对第二板段12阻碍而导
致船体分段无法吊装到位的现象。通过此种方法设置过焊孔3，不在船体分段上设置可拆板
的情况下，也保证船体分段的吊装到位，减少设置船体分段设置可拆板的繁琐工作，并且在
实际的吊装过程中不需要将可拆卸板分吊装，可减少吊机的使用量，节省人力和物力。

[0029] 其中，所述过焊孔3在所述船体分段吊装之前开设，所述过焊孔3开设方法具体包括以下步骤：

[0030] 步骤S10、在船坞搭载阶段前，在所述肋板1上确定所述过焊孔3的位置，并在所述肋板1上画制出所述过焊孔3的轮廓，得到过焊孔轮廓线。

[0031] 步骤S20、使用切割工具在所述肋板1上沿着所述过焊孔轮廓线切割所述缺口，形成所述过焊孔3。在船坞搭载阶段完成对过焊孔3的加工，减少船坞周期没有利于提高船舶
制造效率，且方便作业人员加工过焊孔3。通过在肋板1上画制出过焊孔3的轮廓，在切割过
焊孔3时，沿着过焊孔轮廓线进行切割。需要注意的是，所述过焊孔3的尺寸可根据实际施工
的需要进行具体的设置，在此并不对所述过焊孔3的尺寸大小进行限制。

[0032] 一实施例中，所述过焊孔3在所述第二板段12的边缘由靠近所述第一板段11到远离所述第二板段12的方向向上倾斜。通过此设计，使得过焊孔3的尺寸由靠近所述第一板段
11到远离所述第二板段12的方向逐渐增大，进一步降低船体分段的吊放位上的设备以及舾
装件对第二板段12阻碍的可能性，并且由于过焊孔3在所述第二板段12的边缘是倾斜设置
的，减少在过焊孔3在第二板段12上的拐弯，降低在第二板段12切割缺口的难度，提高过焊
孔3的切割效率。具体地，所述过焊孔3在所述第二板段12远离所述第一板段11一端的边缘
与所述船体外板2之间的距离为50mm。

[0033] 另一实施例中，所述过焊孔3在所述第二板段12的边缘呈第一弧形结构，所述第一弧形结构朝向远离所述船体外板2的一侧凹设。

[0034] 在本实施例中，所述过焊孔3朝向所述第一板段11远离所述第二板段12的一端延伸，形成延伸部31，所述延伸部31位于所述第一板段11靠近所述船体外板2的位置，且所述
延伸部31与所述船体外板2之间具有间隔板21，具体地，间隔板21由第一板段11的靠近所述
船体外板2的一端的部分形成。通过延伸部31与船体外板2之间的间隔板21，所述过焊孔3部
分未与所述船体外板2直接连通，可利用间隔板21对焊接衬垫进行限位，且也避免由于过焊
孔3的存在而影响第一板段11与船体外板2之间焊接强度。

[0035] 所述延伸部31在所述第一板段11上的边缘呈第二弧形结构。此设计，过焊孔3的长度有限的情况下，使得延伸部31在第一板段11与间隔板21的之间具有足够的距离用于设置
焊接衬垫。在本实施例中，所述第二弧形结构的半径为15mm，在其他的实施例中，所述第二
弧形结构的半径大小可以根据实际的需要设计。

[0036] 本实施例中，所述船舶肋板的过焊孔的开设方法还包括步骤S30：在将所述船体分段与吊放面焊装完成后，将所述过焊孔3封堵。

[0037] 步骤S40、对所述肋板1封堵所述过焊孔3的表面进行打磨。

[0038] 将所述过焊孔3封堵的方法，主要是针在位于船舶密封舱的舱壁上的肋板1，对于此种肋板1要求肋板1与船体外板2之间无间隙的存在，将所述过焊孔3封堵可防止船舶舱的
侧壁上存在间隙的可能性。

[0039] 于本文的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所
指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发
明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

[0040] 在本说明书的描述中，参考术语“一实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在
本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

[0041] 此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当
将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以适当组合，形成本领域技术人员可
以理解的其他实施方式。

[0042] 以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术
人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入
本发明的保护范围之内。