一种铜冶炼废渣应用于烧结的处理方法

摘要

本发明公开了一种铜冶炼废渣应用于烧结的处理方法，包括以下步骤：将铜冶炼废渣破碎成粒度为100％小于5mm，10％小于1mm的颗粒，铜冶炼废渣粉料；将铜冶炼废渣粉料与红土镍矿进行配料并混匀，得到混匀矿粉；将混匀矿粉与固体燃料、复合熔剂和返矿进行配料，接着混合均匀，得到待烧结混合料；并将待烧结混合料在圆筒混合机内混匀与制粒，得到待烧结粒料将待烧结粒料在烧结机中布料、点火、烧结和冷却，得到初级烧结矿；将初级烧结矿进行冷却、破碎和筛分，得到成品烧结矿。本发明的方法不仅可以回收利用铜冶炼废渣中铁和铜元素，避免铜、铁分离难的问题，还可以减少固体废气物的排放，节省大量的固废处理费用，有效降低生产成本，达到可持续发展的目的。

权利要求

1.一种铜冶炼废渣应用于烧结的处理方法，包括以下步骤：S1、将铜冶炼废渣破碎成粒度为100%小于5mm，10%小于1mm的颗粒，得到铜冶炼废渣粉料；

S2、将S1中铜冶炼废渣粉料与红土镍矿进行配料并混匀，得到混匀矿粉；

S3、将S2中混匀矿粉与固体燃料、复合熔剂和返矿进行配料，接着混合均匀，得到待烧结混合料；并将待烧结混合料在圆筒混合机内混匀与制粒，得到待烧结粒料；

S4、将S3中待烧结粒料在烧结机中布料、点火、烧结和冷却，得到初级烧结矿；

S5、将S4中初级烧结矿进行冷却、破碎和筛分，得到成品烧结矿；

所述S4步骤中，点火温度为1150 1250℃，点火负压4kPa～6kPa，点火时间为1min～~

3min；布料高度为700 1000mm，抽风烧结的负压为9～12kPa ；冷却负压为4 6kPa ，冷却时~ ~间为3 6min；

~

所述复合熔剂为生石灰、白云石和石灰石的组成，三者的质量比为(4 6):(1.5 3):~ ~

(2.5 11.5)。

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2.根据权利要求1所述的铜冶炼废渣应用于烧结的处理方法，其特征在于，所述S1步骤中，破碎采用对辊破碎机进行破碎；所述铜冶炼废渣的主要包括以下组份35wt%～45 wt% 的TFe，0.8 wt%～1.5 wt%的 Cu，35wt%～45wt% 的FeO，30 wt%～40 wt%的SiO2。

3.根据权利要求1所述的铜冶炼废渣应用于烧结的处理方法，其特征在于，所述S2骤中，所述红土镍矿为褐铁矿型红土镍矿，主要包括：45wt%～55wt%的TFe，0.7wt%～1.0wt%的Ni，1 wt%～3wt%的MgO，3wt%～6wt%的SiO2；LOI值为11wt%～16wt%。

4.根据权利要求1或3所述的铜冶炼废渣应用于烧结的处理方法，其特征在于，所述S2步骤中，铜冶炼废渣粉料与红土镍矿混合质量比为1:(1.5 4)。

~

5.根据权利要求1所述的铜冶炼废渣应用于烧结的处理方法，其特征在于，所述S3步骤中，所述的配料，按照质量百分数为100%，包括有45 wt%～50wt%混匀矿粉，7.5wt% 8.5wt%~固体燃料，11 wt%～18 wt%复合熔剂，余量为返矿。

6.根据权利要求5所述的铜冶炼废渣应用于烧结的处理方法，其特征在于，所述固体燃料为焦粉或煤粉。

7.根据权利要求1或5所述的铜冶炼废渣应用于烧结的处理方法，其特征在于，所述S3步骤中，制粒具体包括以下步骤：向待烧结混合料喷洒水并进行混合和消化后，用圆筒混合机制粒，得到待烧结粒料。

8.根据权利要求7所述的铜冶炼废渣应用于烧结的处理方法，其特征在于，所述的制粒时间为5min；喷洒水，保证待烧结粒料水分含量15wt%  16wt%；混合机转速30r·min-1，充填~率20%。

9.根据权利要求1或所述的铜冶炼废渣应用于烧结的处理方法，其特征在于，所述S5步骤中，初级烧结矿冷却至室温，接着采用颚式破碎机破碎至小于40mm后筛分，得到小于5mm粒级作为返矿，大于5mm作为成品烧结矿，进入高炉冶炼。

说明书

一种铜冶炼废渣应用于烧结的处理方法

技术领域

[0001] 本发明涉及冶金及材料科学技术领域，具体来说，涉及一种铜冶炼废渣应用于烧结的处理方法。

背景技术

[0002] 世界上约有80％以上的铜通过火法冶炼生产，通常生产1吨冰铜大约产生2.2吨铜渣。目前，我国每年铜冶炼渣产出量在1500万吨以上；而堆存的冶炼渣累计1.7亿吨以上。铜冶炼渣堆存不仅占用大量土地，造成严重的重金属二次污染，而且浪费铜、铁等宝贵资源。

[0003] 长期以来，我国铁矿石和铜精矿资源严重短缺，对进口矿的依存度分别高达65％和80％。为缓解资源短缺的局面，目前对铜矿和铁矿的开采品位分别降到铜0.3％和20％左右，但其生产成本高，环境负荷大。因此，含铜0.6～1.0％、含铁40％左右的铜冶炼渣是具有重大价值的二次资源。若能解决其铜和铁高效回收、清洁利用的关键问题，为开发出回收铜和铁的新工艺提供理论支撑，按目前全国每年铜冶炼渣产出量1500万吨计算，可同时年产铜精矿30万吨和铁精矿870万吨以上，年产值在100亿元以上。这将对缓解我国铜、铁资源短缺现状，消除重金属二次污染，提高企业经济效益具有十分重大的现实意义，并且研究成果在有色金属含铁冶炼渣的综合利用方面具有广阔的推广应用前景。

[0004] 通常，铜冶炼废渣的主要化学成分为Cu 0.6～4％、Fe 35～45％、SiO2 16～38％、S 0.5～8％。主要矿物成分是铁橄榄石和铜锍，部分氧化铜、磁铁矿及一些脉石组成的无定形玻璃体。铜铁矿物形成斑状嵌布于铁橄榄石基体中，或与数种铜矿物相嵌布共生。铜和铁矿物共生关系复杂，嵌布粒度微细。因此，铜铁分离和回收的难度极大。

[0005] 对于铜冶炼废渣的利用，目前应用最为广泛的是缓冷-磨矿。高温铜渣通过缓慢冷却，促进铜颗粒聚集和长大；然后，通过细磨，使得铜颗粒与其他脉石矿物解离；进一步根据氧化矿和硫化矿表面亲水性的差异，采取相应的捕收剂、起泡剂和抑制剂，浮选出品位较高的铜精矿，而浮选尾渣作为水泥的原料。该方法能够有效的回收铜冶炼废渣中铜，但是大量的铁资源没有得到利用。此外，直接还原-磁选工艺能够有效处理铜渣，回收其中的有价金属，但是由于铜渣中铁以橄榄石形式存在、铜以硫化铜富集导致还原性差、还原所需温度高、能耗大；改性-磁选技术能够回收铜渣中铁元素，但是产品中硅、铝含量高、质量差。

[0006] 我国的红土镍矿主要分布在四川省的会理、云南省的元江和墨江以及青海省的元石山等地区。红土镍矿储量约占全国镍资源保有储量的9.6％，而硫化镍矿占全国镍资源保有储量的86％。由于国内红土镍矿储量相对较少，我国每年从菲律宾和印度西亚进口大量的红土镍矿，对位依存度高。目前，我国采取火法冶炼镍铁较为普遍，大致分为烧结-高炉法，生产中镍和低镍产品；回转窑电炉法(RKEF法)，生产高镍铁。由于高品位红土镍矿资源大多数被西方大国所控制，而且价格很贵，我国大多数镍铁生产厂家只能使用中低品位红土镍矿资源。但由于低品位红土镍矿物理水和结晶水含量高，烧损大，烧结速度快，烧结矿高温保持时间短，烧结终点温度低，料面冷却速度快，导致烧结成矿条件急剧恶化，烧结矿强度远低于普通铁矿烧结矿。因此，需要提高技术，解决红土镍矿烧结问题。

发明内容

[0007] 本发明的目的是提供一种可综合回收多种金属元素，成本低且环保的采用铜冶炼废渣应用于烧结的处理方法。

[0008] 本发明这种铜冶炼废渣应用于烧结的处理方法，包括以下步骤：

[0009] S1、将铜冶炼废渣破碎成粒度为100％小于5mm，10％小于1mm的颗粒，得到铜冶炼废渣粉料；

[0010] S2、将S1中铜冶炼废渣粉料与红土镍矿进行配料并混匀，得到混匀矿粉；

[0011] S3、将S2中混匀矿粉与固体燃料、复合熔剂和返矿进行配料，接着混合均匀，得到待烧结混合料；并将待烧结混合料在圆筒混合机内混匀与制粒，得到待烧结粒料；

[0012] S4、将S3中待烧结粒料在烧结机中布料、点火、烧结和冷却，得到初级烧结矿；

[0013] S5、将S4中初级烧结矿进行冷却、破碎和筛分，得到成品烧结矿。

[0014] 所述S1步骤中，所述破碎采用对辊破碎机进行破碎；所述铜冶炼废渣的主要包括以下组份35wt％～45wt％的TFe(总铁)，0.8wt％～1.5wt％的Cu，35wt％～45wt％的FeO，30wt％～40wt％的SiO2。

[0015] 所述S2骤中，所述红土镍矿为褐铁矿型红土镍矿，主要包括：45wt％～55wt％的TFe，0.7wt％～1.0wt％的Ni，1wt％～3wt％的MgO，3wt％～6wt％的SiO2；LOI值(烧失量)为11wt％～16wt％。

[0016] 所述S2步骤中，铜冶炼废渣粉料与红土镍矿混合质量比为1:(1.5～4)。

[0017] 所述S3步骤中，所述的配料，按照质量百分数为100％，包括有45wt％～50wt％混匀矿粉，7.5wt％～8.5wt％固体燃料，11wt％～18wt％复合熔剂，余量为返矿；所述固体燃料为焦粉或煤粉；所述复合熔剂由生石灰、白云石和石灰石组成，三者的质量比为(4～6):(1.5～3):(2.5～11.5)。

[0018] 所述S3步骤中，制粒具体包括以下步骤：向待烧结混合料喷洒水并进行混合和消化后，用圆筒混合机质粒，得到待烧结粒料。

[0019] 所述的制粒时间为5min；喷洒水，保证待烧结粒料水分含量15wt～16wt％；混合机转速30r·min-1，充填率20％。

[0020] 所述S4步骤中，烧结步骤为：在烧结杯中铺入铺底料，接着将待烧结粒料装入烧结杯中，进行布料，布料高度为700～1000mm；采用天然气进行点火；再在9～12KPa的抽风负压下进行烧结，当烧结废气温度上升到最高温度开始下降时将抽风负压下调到4～6KPa进行冷却，冷却3～6min后将烧结饼卸出，得到初级烧结矿。

[0021] 所述的点火温度为1150～1250℃，点火负压4kPa～6kPa，点火时间为1min～3min。

[0022] 所述的S5步骤中，初级烧结矿冷却至室温，接着采用颚式破碎机破碎至小于40mm后筛分，得到小于5mm粒级作为返矿，大于5mm作为成品烧结矿，进入高炉冶炼。

[0023] 本发明的原理：本发明中主要是利用铜冶炼渣配入红土镍矿烧结中，在高炉高温还原和熔分过程，形成Fe-Ni-Cu三元合金，避免了铜铁分离难的难题，可有效提高金属回收率；而且由于铜冶炼渣，作为一种有色渣，其FeO含量高、高温软熔特性好，液相生成能力强，可以提高红土镍矿烧结过程液相生产量，降低液相粘度，促进中孔厚壁的微观组织形成，从而提高烧结矿强度，解决单一红土熔点高、烧损大、烧结过程液相生成难导致烧结矿大孔薄壁组织多且强度低的难题。

[0024] 本发明的有益效果：1)本发明这种铜冶炼废渣应用于烧结的处理方法，是将铜冶炼废渣与红土镍矿(配与其他助剂之后)进行烧结的工艺，最终获得了可生产含铜、镍、铁的复合烧结矿，可为高炉冶炼含铜、镍铁水提供原料；而且铜、镍铁水，能够代替电解铜、电解镍生产含铜不锈钢，缩短工艺流程，节约生产成本，高炉渣则可以通过水淬作为建材的原料。2)由于铜冶炼渣中铜、铁矿物嵌布粒度细、共生紧密导致常规方法分离回收难，而本发明利用铜冶炼渣配入红土镍矿烧结中，在高炉高温还原和熔分过程，形成Fe-Ni-Cu三元合金，避免了铜铁分离难的难题，可有效提高金属回收率。3)本发明中采用的铜冶炼渣可作为一种有色渣，而且其FeO含量高、高温软熔特性好，液相生成能力强，与红土镍矿混合烧结，以提高红土镍矿烧结过程液相生产量，降低液相粘度，促进中孔厚壁的微观组织形成，从而提高烧结矿强度，解决单一红土熔点高、烧损大、烧结过程液相生成难导致烧结矿大孔薄壁组织多且强度低的难题。4)本发明的方法中还利用铜冶炼渣中FeO含量高，在烧结过程氧化产生的大量热量，提高烧结过程料层温度，降低烧结固体能耗，解决单一红土镍矿烧结由于结晶水含量高导致能耗大、成本高的难题。5)本发明由于是铜冶炼渣与红土镍矿，进行共混烧结，因而配制了一种复合熔剂，复合熔剂中的生石灰遇水消化后，形成Ca(OH)2胶体，其比表面积高、活性大，表面润湿性好，能够强化制粒，改善烧结料的透气性，提高烧结利用系数；复合熔剂中石灰石和白云石，能够定向调控烧结矿中碱度和MgO/SiO2比，降低渣系形成液相温度，提高烧结中液相的流动性，从而提高烧结矿强度。6)本发明的方法不仅可以回收利用铜冶炼废渣中铁和铜元素，避免铜、铁分离难的问题，还可以减少固体废气物的排放，节省大量的固废处理费用，有效降低生产成本，达到可持续发展的目的。

附图说明

[0025] 图1本发明的工艺流程图。

具体实施方式

[0026] 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。本发明实施例的工艺流程，如图1所示，具体步骤如下：

[0027] 实施例1

[0028] (1)铜冶炼废渣的破碎：取铜冶炼废渣，其主要化学成份为39.85％的TFe(总铁)，0.83wt％的Cu，43.7wt％的FeO，30.81wt％的SiO2。将铜冶炼废渣破碎成粒度为100％小于
5mm，10％小于1mm的颗粒，得到铜冶炼废渣粉料。

[0029] (2)配料：将含47.4wt％的TFe，0.90wt％的Ni，1.23wt％的MgO，4.83wt％的SiO2；LOI值为13.1wt％的红土镍矿(37.6wt％)与铜冶炼废渣粉料(9.4wt％)按照8:2的比例混匀后，接着与30wt％返矿、8.0wt％煤粉、5wt％生石灰、2.5wt％白云石和7.5wt％石灰石混匀，得到待烧结混合料。

[0030] (3)制粒：在待烧结混合料中加入水，调节待烧结混合料的水分含量为17.0％。在圆筒混合机中混合，控制混合机转速30r·min-1，充填率20％，制粒时间5min，获得待烧结粒料，待烧结粒料中粒度大于0.5mm为85wt％，粒径大于1mm的颗粒为75wt％。

[0031] (4)烧结：将步骤(3)的待烧结粒料进行布料(其中料层高度为700mm)，接着采用天然气点火(其中点火温度为1200℃，点火时间为2min，点火负压为5KPa)，点火完毕后，将烧结负压调制至10KPa进行抽风烧结，抽风烧结完后，进行抽风冷却(冷却负压5kPa，冷却时间5min)，冷却完毕后，卸出烧结饼即为初级烧结矿。

[0032] (5)冷却、破碎、筛分：将初级烧结矿冷却至室温，然后进行破碎和筛分，得到大于5mm的成品烧结矿和小于5mm的返矿粉。

[0033] 所得成品烧结矿转鼓强度50.5％，利用系数1.02t·m-2·h-1，固体能耗135.3Kg/t。

[0034] 实施例2

[0035] (1)铜冶炼废渣的破碎：取铜冶炼废渣，其主要化学成份为39.85％的TFe，0.83wt％的Cu，43.7wt％的FeO，30.81wt％的SiO2。将铜冶炼废渣破碎成粒度为100％小于
5mm，10％小于1mm的颗粒，得到铜冶炼废渣粉料。

[0036] (2)配料：将含47.4wt％的TFe，0.90wt％的Ni，1.23wt％的MgO，4.83wt％的SiO2；LOI值为13.1wt％的红土镍矿(32.55wt％)与铜冶炼废渣粉料(13.95wt％)按照7:3的比例混匀后，接着与30wt％返矿、7.5wt％煤粉、5生石灰、2.5wt％白云石和8.5wt％石灰石混匀，得到待烧结混合料。

[0037] (3)制粒：在待烧结混合料中加入水，调节待烧结混合料的水分含量为16.0％。在圆筒混合机中混合，控制混合机转速30r·min-1，充填率20％，制粒时间5min，获得待烧结粒料，待烧结粒料中粒度大于0.5mm为85wt％，粒径大于1mm的颗粒为75wt％。

[0038] (4)烧结：将步骤(3)的待烧结粒料进行布料(其中料层高度为700mm)，接着采用天然气点火(其中，点火温度为1200℃，点火时间为2min，点火负压为5KPa)，点火完毕后，将烧结负压调制至10KPa进行抽风烧结，烧结完毕后进行抽风冷却(其中冷却负压5kPa，冷却时间5min)；冷却后，将烧结饼卸出，即为初级烧结矿。

[0039] (5)冷却、破碎、筛分：将初级烧结矿冷却至室温，然后进行破碎和筛分，得到大于5mm的成品烧结矿和小于5mm的返矿粉。

[0040] 所得成品烧结矿转鼓强度54.3％，利用系数1.11t·m-2·h-1，固体能耗121.2Kg/t。

[0041] 实施例3

[0042] (1)铜冶炼废渣的破碎：取铜冶炼废渣，其主要化学成份为39.85％的TFe，0.83wt％的Cu，43.7wt％的FeO，30.81wt％的SiO2。将铜冶炼废渣破碎成粒度为100％小于
5mm，10％小于1mm的颗粒，得到铜冶炼废渣粉料。

[0043] (2)配料：将含47.4wt％的TFe，0.90wt％的Ni，1.23wt％的MgO，4.83wt％的SiO2；LOI值为13.1wt％的红土镍矿(27.6wt％)与铜冶炼废渣粉料(18.4wt％)按照6:4的比例混匀后，接着与30wt％返矿、7.5wt％煤粉、5wt％生石灰、2.0wt％白云石和9.5wt％石灰石混匀，得到待烧结混合料。

[0044] (3)制粒：在待烧结混合料中加入水，调节待烧结混合料的水分为16.0％，接着在-1圆筒混合机中混合，控制混合机转速30r·min ，充填率20％，制粒时间5min，获得待烧结粒料，待烧结粒料中粒度大于0.5mm为85wt％，粒径大于1mm的颗粒为75wt％。

[0045] (4)烧结：将步骤(3)的待烧结粒料进行布料(其中料层高度为700mm)，接着采用天然气点火(其中点火温度为1200℃，点火时间为2min，点火负压为5KPa)，点火完毕后，将烧结负压调制至10KPa进行抽风烧结，烧结完毕后进行抽风冷却(其中冷却负压5kPa，冷却时间5min)，冷却后，将烧结饼卸出即为初级烧结矿。

[0046] (5)冷却、破碎、筛分：将初级烧结矿冷却至室温，进行破碎和筛分，得到大于5mm的成品烧结矿和小于5mm的返矿粉。

[0047] 所得成品烧结矿转鼓强度56.2％，利用系数1.21t·m-2·h-1，固体能耗115.4Kg/t。

[0048] 由实施例1、2和3比较可知，随着铜冶炼渣比例从20％增加至40％，烧结矿的转鼓强度由50.5％提高至56.2％，烧结利用系数由1.02t·m-2·h-1增加至1.21t·m-2·h-1，提高近20％；而固体能耗由135.3Kg/t降低至115.4Kg/t。因此，证实了铜冶炼废渣配入烧结能够改善红土镍矿的烧结性能，提高烧结矿强度，降低烧结固体能耗。

[0049] 实施例4

[0050] (1)铜冶炼废渣的破碎：取铜冶炼废渣，其主要化学成份为42.12％的TFe，1.32wt％的Cu，44.7wt％的FeO，332.24wt％的SiO2。将铜冶炼废渣破碎成粒度为100％小于
5mm，10％小于1mm的颗粒，得到铜冶炼废渣粉料。

[0051] (2)配料：将含51.13wt％的TFe，1.02wt％的Ni，1.19wt％的MgO，4.21wt％的SiO2；LOI值为12.3wt％的红土镍矿(27.9wt％)与铜冶炼废渣粉料(18.6wt％)按照6:4的比例混匀后，接着与30wt％返矿、7.5wt％煤粉、5生石灰、2.5wt％白云石和8.5wt％石灰石混匀，得到待烧结混合料；

[0052] (3)制粒：在待烧结混合料中加入水，调节待烧结混合料的水分为16.0％。在圆筒混合机中混合，控制混合机转速30r·min-1，充填率20％，制粒时间5min，获得待烧结粒料，待烧结粒料中粒度大于0.5mm为85wt％，粒径大于1mm的颗粒为75wt％。

[0053] (4)烧结：将步骤(3)的待烧结粒料进行布料(其中料层高度为700mm)，接着采用天然气点火(其中点火温度为1250℃，点火时间为2.5min，点火负压为5KPa)，点火完毕后将烧结负压调制至10KPa进行抽风烧结，烧结完毕后进行抽风冷却(其中冷却负压5kPa，冷却时间5min)，冷却后，将烧结饼卸出，即为初级烧结矿。

[0054] (5)冷却、破碎、筛分：将初级烧结矿室温下冷却，然后进行破碎和筛分，得到大于5mm的成品烧结矿和小于5mm的返矿粉。

[0055] 所得成品烧结矿转鼓强度57.3％，利用系数1.24t·m-2·h-1，固体能耗113.4Kg/t。

[0056] 对比例1

[0057] (1)配料：将含51.13wt％的TFe，1.02wt％的Ni，1.19wt％的MgO，4.21wt％的SiO2；LOI值为12.3wt％的红土镍矿(46.5wt％)，与30wt％返矿、7.5wt％煤粉、5wt％生石灰、
2.5wt％白云石和8.5wt％石灰石混匀，得到待烧结混合料。

[0058] (2)制粒：在待烧结混合料中加入水，调节待烧结混合料的水分为17.0％。在圆筒混合机中混合，控制混合机转速30r·min-1，充填率20％，制粒时间5min，获得待烧结粒料，待烧结粒料中粒度大于0.5mm为85wt％，粒径大于1mm的颗粒为75wt％。

[0059] (3)烧结：将步骤(2)的待烧结粒料进行布料(其中料层高度为700mm)，采用天然气点火(其中点火温度为1250℃，点火时间为2.5min，点火负压为5KPa)，点火完毕后将烧结负压调制至10KPa进行抽风烧结，烧结完毕后，进行抽风冷却(其中冷却负压5kPa，冷却时间5min)，冷却后将烧结饼卸出，即为初级烧结矿。

[0060] (4)冷却、破碎、筛分：将初级烧结矿矿冷却至室温，接着进行破碎和筛分，得到大于5mm的成品烧结矿和小于5mm的返矿粉。

[0061] 所得成品烧结矿转鼓强度46.3％，利用系数0.92t·m-2·h-1，固体能耗145.6Kg/t。

[0062] 对比例2

[0063] (1)配料：将含47.4wt％的TFe，0.90wt％的Ni，1.23wt％的MgO，4.83wt％的SiO2；LOI值为13.1wt％的红土镍矿(46wt％)与30wt％返矿、7.5wt％煤粉、5wt％生石灰、2.0wt％白云石和9.5wt％石灰石混匀，得到待烧结混合料。

[0064] (2)制粒：在待烧结混合料中加入水，调节待烧结混合料的水分为17.0％。在圆筒-1混合机中混合，控制混合机转速30r·min ，充填率20％，制粒时间5min，获得待烧结粒料，待烧结粒料中粒度大于0.5mm为85wt％，粒径大于1mm的颗粒为75wt％。

[0065] (3)烧结：将步骤(2)的待烧结粒料进行布料(其中料层高度为700mm)，采用天然气点火(其中点火温度为1200℃，点火时间为2min，点火负压为5KPa)，点火完毕后将烧结负压调制至10KPa进行抽风烧结，烧结完毕后进行抽风冷却，(其中冷却负压5kPa，冷却时间5min)，冷却后，将烧结饼卸出，即为初级烧结矿。

[0066] (4)冷却、破碎、筛分：将初级烧结矿冷却至室温后，进行破碎和筛分，得到大于5mm的成品烧结矿和小于5mm的返矿粉。

[0067] 所得烧结矿转鼓强度45.1％，利用系数0.91t·m-2·h-1，固体能耗147.2Kg/t。

[0068] 对比例1和对比2，与实施例1～4比较可知，单一红土镍矿烧结所得烧结矿强度45％左右，利用系数0.9t·m-2·h-1左右，固体能耗高达145Kg/t以上，而添加铜冶炼废渣后，强度有所改善，利用系数提高，固体能耗显著降低；当铜冶炼废渣的添加量达到40％时，烧结矿转鼓强度可提高至57％左右，利用系数提高至1.2t·m-2·h-1左右，而固体能耗降低至114Kg/t以下，烧结性能明显改善。

[0069] 以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。