一种下料状态监控方法

摘要

本发明涉及一种下料状态监控方法，属于工业下料监控领域，预先设定慢料报警值Lm、蓬料报警值Lp；从下料开始每间隔一段时间检测料位值Ln，并将再次间隔一段时间后检测的料位值记作L（n+1），料位的差值ΔLn=Ln‑L（n+1），将料位的差值ΔLn同慢料报警值Lm和蓬料报警值Lp进行比较，判断下料状态。本发明通过不停对料位值进行检测，计算料位的差值并同慢料报警值和蓬料报警值比较，及时发现慢料事故或蓬料事故并进行报警输出，通知作业人员进行处理，有效预防了安全事故的发生，同时减少了作业人员观察频次，提高了工作效率，降低了劳动强度。

权利要求

1.一种下料状态监控方法，其特征在于：预先设定慢料报警值Lm、蓬料报警值Lp；从下料开始每间隔一段时间检测料位值Ln，并将再次间隔一段时间后检测的料位值记作L（n+

1），料位的差值ΔLn=Ln-L（n+1），将料位的差值ΔLn同慢料报警值Lm和蓬料报警值Lp进行比较，判断下料状态；

所述方法的具体过程如下，

1）、料罐下料开始；

2）、每间隔一段时间检测料位值Ln，并将后一次的料位值记作L（n+1），料位的差值ΔLn=Ln-L（n+1）；第一次检测时n取1，则检测料位值为L1，间隔一段时间后再次检测得到的料位值为L2，料位的差值ΔL1=L1-L2；

3）、将料位的差值ΔLn同慢料报警值Lm和蓬料报警值Lp进行比较；第一次比较时是将料位的差值ΔL1同慢料报警值Lm和蓬料报警值Lp进行比较；

4）、当ΔLn＞Lm时，回到步骤2），L（n+1）在新一轮计算比较中作为被减数重新使用；当ΔLn≤Lm时，将ΔLn与Lp进行二次比较；如果ΔLn＞Lp，进行慢料报警输出，如果ΔLn≤Lp，进行蓬料报警输出；以此类推，至下料结束；

判断下料结束的具体过程如下，预先设定最低料位值Ld，每次将料位值L（n+1）与Ld进行比较，当L（n+1）＞Ld时，再进行所述的ΔLn同Lm和Lp的比较；当L（n+1）≤Ld时，本次下料结束；

所述的慢料报警值Lm为3＜Lm≤6cm，所述的蓬料报警值Lp为0-3cm；

所述的最低料位值Ld为40-60cm。

2.根据权利要求1所述一种下料状态监控方法，其特征在于：所述的间隔一段时间为

0.5-1.5秒钟。

3.根据权利要求1所述一种下料状态监控方法，其特征在于：步骤4）中所述的报警输出为在报警系统上进行画面提示和声音报警。

说明书

一种下料状态监控方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种下料状态监控方法，属于工业下料监控领域。

背景技术

[0002] 现有的高炉料罐下料状态监控方法主要采用两种方法，一种方法是靠设定固定的下料时间进行监控，这种方法极易造成慢料事故或蓬料事故发生；另一种方法是采用雷达
料位检测下料进行监控，当料罐长时间不发空值时进行报警输出，这种方法容易由于报警
输出不及时，导致作业人员不能及时发现处理慢料事故或蓬料事故；因此现有的高炉料罐
下料状态监控方法，易造成慢料事故或蓬料事故，导致安全事故发生，为高炉安全生产带来
很大的隐患。

发明内容

[0003] 本发明的目的是提供一种下料状态监控方法。

[0004] 为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

[0005] 一种下料状态监控方法，预先设定慢料报警值Lm、蓬料报警值Lp；从下料开始每间隔一段时间检测料位值Ln，并将再次间隔一段时间后检测的料位值记作L（n+1），料位的差
值ΔLn=Ln-L（n+1），将料位的差值ΔLn同慢料报警值Lm和蓬料报警值Lp进行比较，判断下
料状态。

[0006] 本发明技术方案的进一步改进在于：所述方法的具体过程如下，

[0007] 1）、料罐下料开始；

[0008] 2）、每间隔一段时间检测料位值Ln，并将再次间隔一段时间后检测的料位值记作L（n+1），料位的差值ΔLn=Ln-L（n+1）；第一次检测时n取1，则检测料位值为L1，间隔一段时间
后再检测得到的料位值为L2，料位的差值ΔL1=L1-L2；

[0009] 3）、将料位的差值ΔLn同慢料报警值Lm和蓬料报警值Lp进行比较；第一次比较时是将料位的差值ΔL1同慢料报警值Lm和蓬料报警值Lp进行比较；

[0010] 4）、当ΔLn＞Lm时，回到步骤2），L（n+1）在新一轮计算比较中作为被减数重新使用；当ΔLn≤Lm时，将ΔLn与Lp进行二次比较；如果ΔLn＞Lp，进行慢料报警输出，如果ΔLn
≤Lp，进行蓬料报警输出；以此类推，至下料结束。

[0011] 本发明技术方案的进一步改进在于：判断下料结束的具体过程如下，预先设定最低料位值Ld，每次将料位值L（n+1）与Ld进行比较，当L（n+1）＞Ld时，再进行所述的ΔLn同Lm
和Lp的比较；当L（n+1）≤Ld时，本次下料结束。

[0012] 本发明技术方案的进一步改进在于：所述的间隔一段时间为0.5-1.5秒钟。

[0013] 本发明技术方案的进一步改进在于：步骤4）中所述的报警输出为在报警系统上进行画面提示和声音报警。

[0014] 本发明技术方案的进一步改进在于：所述的慢料报警值Lm为3＜Lm≤6cm，所述的蓬料报警值Lp为0-3cm。

[0015] 本发明技术方案的进一步改进在于：所述的最低料位值Ld为40-60cm。

[0016] 本发明的下料状态监控方法，通过不断对料位值进行检测，重复利用检测的数值计算料位的差值并同慢料报警值和蓬料报警值比较，及时发现慢料事故或蓬料事故并进行
报警输出，通知作业人员进行处理，相比于现有的设定下料时间监控和雷达料位检测下料
监控，增加了监控频次，缩短了发现事故的时间，同时由于是对料位的差值进行比较判断，
减少了误判断的可能性，增加了准确性，能够更加有效预防安全事故的发生。

[0017] 本发明的下料状态监控方法，由于报警输出准确，减少了作业人员现场观察频次，提高了工作效率，降低了劳动强度。

附图说明

[0018] 图1是本发明监控方法流程图。

具体实施方式

[0019] 下面结合附图及具体实施例对本发明做进一步详细说明，应当理解所描述的实施例仅用于解释本发明，并不限定本发明。

[0020] 本方法适用于对高炉料罐下料状态进行监控，同时也适用于对带有料位检测的放料料仓和中间仓等设施进行下料状态监控。

[0021] 预先设定慢料报警值Lm、蓬料报警值Lp；从下料开始每间隔一段时间检测料位值Ln，并将再次间隔一段时间后检测的料位值记作L（n+1），料位的差值ΔLn=Ln-L（n+1），将料
位的差值ΔLn同慢料报警值Lm和蓬料报警值Lp进行比较，判断下料状态。具体操作方法如
下：

[0022] 1）、料罐下料开始；

[0023] 2）、每间隔一段时间检测料位值Ln，第一次检测时n取1，则检测的料位值为L1，再次间隔一段时间后检测的料位值为L2，料位的差值为ΔL1=L1-L2；

[0024] 3）、将料位的差值ΔL1同慢料报警值Lm和蓬料报警值Lp进行比较；

[0025] 4）、当ΔL1＞Lm时，回到步骤2），L2在新一轮计算比较中作为被减数重新使用；当ΔL1≤Lm时，将ΔL1与Lp进行二次比较；如果ΔL1＞Lp，进行慢料报警输出，如果ΔL1≤Lp，
进行蓬料报警输出；以此类推，至下料结束。

[0026] 同时判断下料结束的方法为：预先设定最低料位值Ld，每次在步骤3）开始比较前将料位值L（n+1）与Ld进行比较，当L（n+1）＞Ld时，再进行ΔLn同Lm和Lp的比较；当L（n+1）≤
Ld时，本次下料结束；第一次计算比较中将L2与Ld进行比较，以此类推。

[0027] 其中新一轮的计算为间隔一段时间后测量料位值L3，计算ΔL2=L2-L3。使用L3与Ld比较，并将ΔL2同Lm和Lp进行比较。ΔL3、ΔL4、……ΔLn的计算方法按上述方式进行。

[0028] 具体料罐下料状态监控方法的流程图详见图1。

[0029] 下面是具体的实施例：

[0030] 实施例1

[0031] 本实施例中设定慢料报警值Lm为5cm，蓬料报警值Lp为2cm，最低料位值Ld为50cm，具体判断过程如下；

[0032] 1）、料罐下料开始；

[0033] 2）、每间隔1秒钟检测料位值Ln，第一次检测时n取1，则检测料位值为L1，再次间隔1秒钟后检测的料位值为L2，料位的差值为ΔL1=L1-L2；

[0034] 3）、将L2与最低料位值50cm进行比较，判断是否下料结束，当L2≤50cm时，本次下料结束；当L2＞50cm时，将料位的差值ΔL1同慢料报警值5cm和蓬料报警值2cm进行比较；

[0035] 4）、当ΔL1＞5cm时，回到步骤2），L2在新一轮计算比较中作为被减数重新使用；当ΔL1≤5cm时，将ΔL1与2cm进行二次比较；如果ΔL1＞2cm，进行慢料报警输出，如果ΔL1≤
2cm，进行蓬料报警输出；以此类推，至下料结束。

[0036] 其中新一轮的计算为间隔一段时间后测量料位值L3，计算ΔL2=L2-L3。使用L3与50cm比较，并将ΔL2同5cm和2cm进行比较。ΔL3、ΔL4、……ΔLn的计算方法按上述方式进
行。

[0037] 实施例2

[0038] 本实施例中设定慢料报警值Lm为4cm，蓬料报警值Lp为1cm，最低料位值Ld为45cm，具体判断过程如下；

[0039] 1）、料罐下料开始；

[0040] 2）、每间隔1秒钟检测料位值Ln，第一次检测时n取1，则检测料位值为L1，再次间隔1秒钟后再次检测的料位值为L2，料位的差值为ΔL1=L1-L2；

[0041] 3）、将L2与最低料位值45cm进行比较，判断是否下料结束，当L2≤45cm时，本次下料结束；当L2＞45cm时，将料位的差值ΔL1同慢料报警值4cm和蓬料报警值1cm进行比较；

[0042] 4）、当ΔL1＞4cm时，回到步骤2），L2在新一轮计算比较中作为被减数重新使用；当ΔL1≤4cm时，将ΔL1与1cm进行二次比较；如果ΔL1＞1cm，进行慢料报警输出，如果ΔL1≤
1cm，进行蓬料报警输出；以此类推，至下料结束。

[0043] 其中新一轮的计算为间隔一段时间后测量料位值L3，计算ΔL2=L2-L3。使用L3与45cm比较，并将ΔL2同4cm和1cm进行比较。ΔL3、ΔL4、……ΔLn的计算方法按上述方式进
行。

[0044] 实施例3

[0045] 本实施例中设定慢料报警值Lm为6cm，蓬料报警值Lp为3cm，最低料位值Ld为60cm，具体判断过程如下；

[0046] 1）、料罐下料开始；

[0047] 2）、每间隔1.5秒钟检测料位值Ln，第一次检测时n取1，则检测料位值为L1，再次间隔1.5秒钟后再次检测的料位值为L2，料位的差值为ΔL1=L1-L2；

[0048] 3）、将L2与最低料位值60cm进行比较，判断是否下料结束，当L2≤60cm时，本次下料结束；当L2＞60cm时，将料位的差值ΔL1同慢料报警值6cm和蓬料报警值3cm进行比较；

[0049] 4）、当ΔL1＞6cm时，回到步骤2），L2在新一轮计算比较中作为被减数重新使用；当ΔL1≤6cm时，将ΔL1与3cm进行二次比较；如果ΔL1＞3cm，进行慢料报警输出，如果ΔL1≤
3cm，进行蓬料报警输出；以此类推，至下料结束。

[0050] 其中新一轮的计算为间隔一段时间后测量料位值L3，计算ΔL2=L2-L3。使用L3与60cm比较，并将ΔL2同6cm和3cm进行比较。ΔL3、ΔL4、……ΔLn的计算方法按上述方式进
行。

[0051] 实施例4

[0052] 本实施例中设定慢料报警值Lm为4cm，蓬料报警值Lp为0cm，最低料位值Ld为40cm，具体判断过程如下；

[0053] 1）、料罐下料开始；

[0054] 2）、每间隔0.5秒钟检测料位值Ln，第一次检测时n取1，则检测料位值为L1，再次间隔0.5秒钟后再次检测的料位值为L2，料位的差值为ΔL1=L1-L2；

[0055] 3）、将L2与最低料位值40cm进行比较，判断是否下料结束，当L2≤40cm时，本次下料结束；当L2＞40cm时，将料位的差值ΔL1同慢料报警值4cm和蓬料报警值0cm进行比较；

[0056] 4）、当ΔL1＞4cm时，回到步骤2），L2在新一轮计算比较中作为被减数重新使用；当ΔL1≤4cm时，将ΔL1与0cm进行二次比较；如果ΔL1＞0cm，进行慢料报警输出，如果ΔL1≤
0cm，进行蓬料报警输出；以此类推，至下料结束。

[0057] 其中新一轮的计算为间隔一段时间后测量料位值L3，计算ΔL2=L2-L3。使用L3与40cm比较，并将ΔL2同4cm和0cm进行比较。ΔL3、ΔL4、……ΔLn的计算方法按上述方式进
行。

[0058] 本方法中再次间隔一段时间后检测的料位值L（n+1）与最低料位值Ld进行比较，目的是为了能够更及时的发现下料结束，从而判断本方法是否结束。通常本方法的实施是在
物料检测程序上增加一种数据计算比较判断输出程序。

[0059] 本发明的下料状态监控方法，通过不断对料位值进行检测，重复利用检测的数值计算料位的差值并同慢料报警值和蓬料报警值比较，及时发现慢料事故或蓬料事故并进行
报警输出，通知作业人员进行处理，相比于现有的设定下料时间监控和雷达料位检测下料
监控，增加了监控频次，缩短了发现事故的时间，同时由于是对料位的差值进行比较判断，
减少了误判断的可能性，增加了准确性，能够更加有效预防安全事故的发生。

[0060] 本发明的下料状态监控方法，由于报警输出准确，减少了作业人员现场观察频次，提高了工作效率，降低了劳动强度。