一种型腔表层随形网状结构热锻模具及其制备方法

摘要

本发明公开了一种型腔表层随形网状结构热锻模具及其制备方法，大型热锻模具包括模具基体，在模具基体上依次形成有夹心层、过渡层和强化层，所述强化层和过渡层通过沟槽分隔为若干小单元，所有沟槽互联互通呈网状结构，在过渡层沟槽中填充有普通软质材料；在强化层沟槽中填充有耐高温软质材料。本发明强化层材料和耐高温软质材料相结合能够获得软硬结合、强韧匹配的型腔表层，可充分释放模具型腔表面在焊接过程以及在模具服役条件下可能出现的较大拉应力，避免焊接过程及服役过程中出现的热裂纹。

权利要求

1.一种型腔表层随形网状结构热锻模具的制备方法，所述型腔表层随形网状结构热锻模具包括模具基体，在模具基体上依次形成有夹心层、过渡层和强化层，所述强化层通过构造强化层沟槽被分隔为若干彼此隔断的小单元，所有强化层沟槽互联互通呈网状结构，在强化层沟槽中填充有耐高温软质材料；所述过渡层通过构造过渡层沟槽被分隔为若干彼此隔断的小单元，所有过渡层沟槽互联互通呈网状结构，在过渡层沟槽中填充有普通软质材料；所有过渡层沟槽与强化层沟槽上下完全正对；其特征在于：包括如下步骤：

1)采用铸钢作为模具基体材料浇注出待焊模具基体；其中，型腔部位预留堆焊余量；

2)在步骤1)浇注好的待焊模具基体上，沿预留堆焊处的形状，堆焊塑性好且屈服强度低的夹心层焊材；

3)在步骤2)焊好夹心层的模具基体上，沿预留堆焊处余量形状以及夹心层的形状，堆焊强度和硬度较高的过渡层焊材，将夹心层焊材全部覆盖包住，并继续焊至模具型腔轮廓线下预先设计厚度处；

4)在步骤3)焊好过渡层的模具基体上，按照预先设计的过渡层沟槽网状结构，加工出对应的过渡层沟槽网状结构，过渡层沟槽的深度与过渡层厚度对应；

5)在步骤4)的过渡层沟槽中，用塑性好、延伸率高的普通软质材料进行堆焊填充，填充厚度与过渡层厚度一致，使普通软质材料表面与过渡层表面平齐；

6)在步骤5)过渡层和普通软质材料表面，堆焊耐高温耐磨的强化层焊材，覆盖模具主要耐磨工作区域或全部耐磨区域，焊至型腔轮廓线上预先设计厚度处；

7)在步骤6)焊好强化层的模具基体上，按照预先设计的强化层沟槽网状结构，加工出对应的强化层沟槽网状结构，强化层沟槽的深度与强化层厚度对应；

8)在步骤7)的强化层沟槽中，用耐高温软质材料进行堆焊填充，填充厚度与强化层厚度一致，使耐高温软质材料表面与强化层表面平齐；

9)将步骤8)得到的模具进行回火缓冷工艺、机械加工及其他后处理工序，即得所述型腔表层随形网状结构热锻模具。

2.根据权利要求1所述的一种型腔表层随形网状结构热锻模具的制备方法，其特征在于：所述普通软质材料的硬度为HRC 10‑30，在常温下力学性能为：屈服强度σs≥550MPa，抗拉强度σb≥750MPa，延伸率δ≥14.7％，收缩率Ψ≥31.2％，冲击功Akv≥30J，400℃时的压缩强度≥550MPa；耐高温软质材料的硬度为HRC 20‑35，在常温下力学性能为：屈服强度σs≥700MPa，抗拉强度σb≥980MPa，延伸率δ≥16.6％，收缩率Ψ≥31.5％，冲击功Akv≥35J，

600℃下压缩强度≥500MPa。

3.一种型腔表层随形网状结构热锻模具的制备方法，所述型腔表层随形网状结构热锻模具包括模具基体，在模具基体上依次形成有夹心层、过渡层和强化层，所述强化层通过构造强化层沟槽被分隔为若干彼此隔断的小单元，所有强化层沟槽互联互通呈网状结构，在强化层沟槽中填充有耐高温软质材料；所述过渡层通过构造过渡层沟槽被分隔为若干彼此隔断的小单元，所有过渡层沟槽互联互通呈网状结构，在过渡层沟槽中填充有普通软质材料；所有过渡层沟槽与强化层沟槽上下完全正对；其特征在于：包括如下步骤：

1)采用铸钢作为模具基体材料浇注出待焊模具基体；其中，型腔部位预留堆焊余量；

2)在步骤1)浇注好的待焊模具基体上，沿预留堆焊处的形状，堆焊塑性好且屈服强度低的夹心层焊材；

3)在步骤2)焊好夹心层的模具基体上，沿预留堆焊处余量形状以及夹心层的形状，堆焊强度和硬度较高的过渡层焊材，将夹心层焊材全部覆盖包住，并继续焊至模具型腔轮廓线下预先设计厚度处；

4)在步骤3)过渡层焊材表面，堆焊耐高温耐磨的强化层焊材，覆盖模具主要耐磨工作区域或全部耐磨区域，焊至型腔轮廓线上预先设计厚度处；

5)在步骤4)的模具基体上，按照预先设计的网状沟槽结构，加工出对应的网状沟槽结构，沟槽的深度及达夹心层焊材表面；

6)在步骤5)的网状沟槽结构中，先用塑性好、延伸率高的普通软质材料堆焊填充，普通软质材料填充厚度与过渡层厚度一致，使普通软质材料表面与过渡层表面平齐；然后再用耐高温软质材料堆焊填充，耐高温软质材料填充厚度与强化层厚度一致，使耐高温软质材料表面与强化层表面平齐；

7)将步骤6)得到的模具进行回火缓冷工艺、机械加工及其他后处理工序，即得所述型腔表层随形网状结构热锻模具。

4.根据权利要求3所述的一种型腔表层随形网状结构热锻模具的制备方法，其特征在于：所述普通软质材料的硬度为HRC 10‑30，在常温下力学性能为：屈服强度σs≥550MPa，抗拉强度σb≥750MPa，延伸率δ≥14.7％，收缩率Ψ≥31.2％，冲击功Akv≥30J，400℃时的压缩强度≥550MPa；耐高温软质材料的硬度为HRC 20‑35，在常温下力学性能为：屈服强度σs≥700MPa，抗拉强度σb≥980MPa，延伸率δ≥16.6％，收缩率Ψ≥31.5％，冲击功Akv≥35J，

600℃下压缩强度≥500MPa。

说明书

一种型腔表层随形网状结构热锻模具及其制备方法

技术领域

[0001] 本发明涉及大型热锻模具，具体涉及一种型腔表层随形网状结构大型热锻模具及其制备方法，属于模具技术领域。

背景技术

[0002] 随着我国航空航天、核电、石化等国家战略需求领域的迅速发展，对大型化、整体化、精密化的高性能关键构件的需求日益增加，这些构件的加工往往涉及大型锻模。大型锻
模加工对象及加工中面临的复杂恶劣环境往往使其寿命很低、成本很高。中国发明专利“一
种基于铸钢基体的双金属层堆焊制备锻模的方法(ZL200910104604X)”和“一种夹心层锻模
及锻模夹心层堆焊的制备方法(ZL201510171656.4)”在一定程度上较好地解决了大型锻模
生产成本高、使用寿命低的难题。其中ZL 201510171656.4在铸钢基体和过渡层之间设置一
层夹心层，所述夹心层较铸钢基体和过渡层两者塑性更好，屈服强度更低；当模具承受高压
应力时，夹心层在过渡层与铸钢基体之间起着软垫作用，使铸钢基体层上的应力分布更加
均匀，将高压峰值应力迅速扩散减弱，使铸钢基体承受的峰值应力值得以降低，避免峰值应
力直接导致铸钢基体产生裂纹，造成模具断裂失效，从而提高铸钢基体的承压安全性、提高
夹心层模具的承压能力和整体安全性能。虽然上述专利在一定程度上解决了寿命和耐压的
问题，但由于大型锻模往往涉及难变形材料的加工，随着产量的增加，难变形材料成形用大
型锻模在生产了数十件锻件后，型腔表层还是会出现众多长条形不规则裂纹，并影响大型
锻模寿命、模锻安全生产和高端装备制造成本及国际竞争力，解决这些裂纹是当前大型模
锻件生产新的急待解决的瓶颈。究其原因，国内外由传统方法制造的锻模，因型腔面积大，
在服役前后某些环节，如模具制造时的堆焊环节、模具投入使用生产构件时的高温环节，这
些环节温度应力都非常大，从而导致锻模型腔表面在使用时间久后会不同程度产生大量裂
纹。

发明内容

[0003] 针对现有大型锻模型腔表层容易出现裂纹的不足，本发明的目的在于提出一种型腔表层随形网状结构大型热锻模具及其制备方法，本大型锻模能够很好地防止型腔表层裂
纹的形成和扩展，提高锻模寿命。

[0004] 本发明的技术方案是这样实现的：

[0005] 一种型腔表层随形网状结构热锻模具，包括模具基体，在模具基体上依次形成有夹心层、过渡层和强化层，所述强化层通过构造强化层沟槽被分隔为若干彼此隔断的小单
元，所有强化层沟槽互联互通呈网状结构，在强化层沟槽中填充有耐高温软质材料。

[0006] 进一步地，所述过渡层通过构造过渡层沟槽被分隔为若干彼此隔断的小单元，所有过渡层沟槽互联互通呈网状结构，在过渡层沟槽中填充有普通软质材料；所有过渡层沟
槽与强化层沟槽上下完全正对。

[0007] 所述普通软质材料的硬度为HRC 10‑30，在常温下力学性能为：屈服强度σs≥550MPa，抗拉强度σb≥750MPa，延伸率δ≥14.7％，收缩率Ψ≥31.2％，冲击功Akv≥30J，400
℃时的压缩强度≥550MPa；耐高温软质材料的硬度为HRC 20‑35，在常温下力学性能为：屈
服强度σs≥700MPa，抗拉强度σb≥980MPa，延伸率δ≥16.6％，收缩率Ψ≥31.5％，冲击功
Akv≥35J，600℃下压缩强度≥500MPa。

[0008] 上述型腔表层随形网状结构热锻模具的制备方法，包括如下步骤：

[0009] 1)采用铸钢作为模具基体材料浇注出待焊模具基体；其中，型腔部位预留堆焊余量；

[0010] 2)在步骤1)浇注好的待焊模具基体上，沿预留堆焊处的形状，堆焊塑性好且屈服强度低的夹心层焊材；

[0011] 3)在步骤2)焊好夹心层的模具基体上，沿预留堆焊处余量形状以及夹心层的形状，堆焊强度和硬度较高的过渡层焊材，将夹心层焊材全部覆盖包住，并继续焊至模具型腔
轮廓线下预先设计厚度处；

[0012] 4)在步骤3)焊好过渡层的模具基体上，按照预先设计的过渡层沟槽网状结构，加工出对应的过渡层沟槽网状结构，过渡层沟槽的深度与过渡层厚度对应；

[0013] 5)在步骤4)的过渡层沟槽中，用塑性好、延伸率高的普通软质材料进行堆焊填充，填充厚度与过渡层厚度一致，使普通软质材料表面与过渡层表面平齐；

[0014] 6)在步骤5)过渡层和普通软质材料表面，堆焊耐高温耐磨的强化层焊材，覆盖模具主要耐磨工作区域或全部耐磨区域，焊至型腔轮廓线上预先设计厚度处；

[0015] 7)在步骤6)焊好强化层的模具基体上，按照预先设计的强化层沟槽网状结构，加工出对应的强化层沟槽网状结构，强化层沟槽的深度与强化层厚度对应；

[0016] 8)在步骤7)的强化层沟槽中，用耐高温软质材料进行堆焊填充，填充厚度与强化层厚度一致，使耐高温软质材料表面与强化层表面平齐；

[0017] 9)将步骤8)得到的模具进行回火缓冷工艺、机械加工及其他后处理工序，即得所述型腔表层随形网状结构热锻模具。

[0018] 也可以过渡层和强化层堆焊好后，一次性构造沟槽，再分别填充。具体如下：

[0019] 1)采用铸钢作为模具基体材料浇注出待焊模具基体；其中，型腔部位预留堆焊余量；

[0020] 2)在步骤1)浇注好的待焊模具基体上，沿预留堆焊处的形状，堆焊塑性好且屈服强度低的夹心层焊材；

[0021] 3)在步骤2)焊好夹心层的模具基体上，沿预留堆焊处余量形状以及夹心层的形状，堆焊强度和硬度较高的过渡层焊材，将夹心层焊材全部覆盖包住，并继续焊至模具型腔
轮廓线下预先设计厚度处；

[0022] 4)在步骤3)过渡层焊材表面，堆焊耐高温耐磨的强化层焊材，覆盖模具主要耐磨工作区域或全部耐磨区域，焊至型腔轮廓线上预先设计厚度处；

[0023] 5)在步骤4)的模具基体上，按照预先设计的网状沟槽结构，加工出对应的网状沟槽结构，沟槽的深度及达夹心层焊材表面；

[0024] 6)在步骤5)的网状沟槽结构中，先用塑性好、延伸率高的普通软质材料堆焊填充，普通软质材料填充厚度与过渡层厚度一致，使普通软质材料表面与过渡层表面平齐；然后
再用耐高温软质材料堆焊填充，耐高温软质材料填充厚度与强化层厚度一致，使耐高温软
质材料表面与强化层表面平齐；

[0025] 7)将步骤6)得到的模具进行回火缓冷工艺、机械加工及其他后处理工序，即得所述型腔表层随形网状结构热锻模具。

[0026] 相比现有技术，本发明具有如下有益效果：

[0027] 本发明通过在大型模具型腔表层随形构建一定宽度的沟槽(所有沟槽互联互通而成网沟)，由此将模具大面积表层型腔分块化为小面积型腔，从而把无序的裂纹构建成有序
的网沟，然后在网沟中填充软质材料，填充的网格状高延伸率软质材料和强化层块状耐高
温抗变形硬质材料相结合获得软硬结合、强韧匹配的型腔表层，构建的有序网沟及填充的
软质材料可充分释放模具型腔表面在焊接过程以及在未来模具服役条件下可能出现的较
大拉应力，从而有效避免裂纹的形成与扩展，延长大型锻模的寿命，化被动为主动。

附图说明

[0028] 图1为本发明锻模截面结构示意图；

[0029] 图中，A为模具基体；B为夹心层；C为过渡层；D为强化层；E为普通软质材料；F为耐高温软质材料；G为型腔轮廓线。

具体实施方式

[0030] 本发明的裂纹是交变热应力导致的大型锻模型腔表层出现的贯穿性长条形裂纹，该裂纹不属于疲劳裂纹或浅表裂纹，所以传统的基于疲劳裂纹或浅表裂纹解决方案均不适
用本大型锻模。为了从根本上解决长条形裂纹的形成与扩展问题，通过分析裂纹的形成机
制后，本发明特提出网构化思路，简称网构化(网格状高延伸率软质材料和块状耐高温抗变
形硬质材料结合获得软硬结合、强韧匹配的型腔表层)。

[0031] 具体实现结构可以参见图1，从图上可以看出，本发明型腔表层随形网状结构化大型热锻模具，包括模具基体A，在模具基体A上依次形成有夹心层B、过渡层C和强化层D，所述
强化层D通过强化层沟槽分隔为若干彼此隔断的小单元，所有强化层沟槽互联互通呈网状
结构，在强化层沟槽中填充有耐高温软质材料F。本发明强化层材料和耐高温软质材料相结
合能够获得软硬结合、强韧匹配的型腔表层，可充分释放模具型腔表面在焊接过程以及在
模具服役条件下可能出现的较大拉应力。

[0032] 对于难变形材料锻造过程，过渡层服役温度依然很高，如果只在强化层上设置沟槽并填充，热应力集聚可能导致内部裂纹萌生。鉴于此，为了达到更好的防止表层裂纹出现
的效果，本发明过渡层C按强化层的构思进行了同样的分隔和沟槽填充，即所述过渡层C通
过过渡层沟槽分隔为若干彼此隔断的小单元，所有过渡层沟槽互联互通呈网状结构，在过
渡层沟槽中填充有普通软质材料E；所有过渡层沟槽与强化层沟槽上下完全正对。

[0033] 沟槽设置位置一般以模具型腔凹槽区及同类型模具实际服役过程中裂纹出现区域统计数据为基础，即大的原则按裂纹出现路径设置沟槽，具体设置时，设置合理尺寸间隔
和位置即可(和模具型腔尺寸相关)；宽度为5mm左右(考虑加工方便性和效果)。沟槽形状没
有特殊要求，一般气刨后为鱼鳞状半圆形截面。

[0034] 所述普通软质材料E的硬度为HRC 10‑30，常温下的力学性能为：屈服强度σs≥550MPa，抗拉强度σb≥750MPa，延伸率δ≥14.7％，收缩率Ψ≥31.2％，冲击功Akv≥30J，400
℃(工作温度)时的压缩强度≥550MPa；耐高温软质材料F的硬度为HRC 20‑35；在常温下的
力学性能为：屈服强度σs≥700MPa，抗拉强度σb≥980MPa，延伸率δ≥16.6％，收缩率Ψ≥
31.5％，冲击功Akv≥35J，600℃(工作温度)下压缩强度≥500MPa。在工作温度不高于500℃
的前提下(如铝合金锻件成形用的锻模，型腔表层温度最高只有400℃左右)，可考虑选用同
种软质材料，即普通软质材料E。温度高时(难变形材料，如钛合金、高温合金等，型腔表层温
度能够达到600‑700℃)，如果强化层沟槽仍然填充普通软质材料，会迅速压塌变形，这是比
裂纹更严重的失效，所以本发明对强化层沟槽填充的耐高温软质材料F进行了上述要求。

[0035] 本发明以申请号201510171656.4、发明名称为“一种夹心层锻模及锻模夹心层堆焊的制备方法”的专利为基础进行改进，该专利中介绍到,夹心层B的力学性能指标：σs屈服
强度≥550MPa，σb抗拉强度≥760MPa，δ延伸率≥14.7％，ψ收缩率≥31.2％，硬度30～
35HRC；优选夹心层B的δ延伸率为14.7％～20％，ψ收缩率为31.2％～36％，σs屈服强度为
550～570MPA。过渡层C力学性能指标：σs屈服强度≥790MPa，σb抗拉强度≥1100MPa，δ延伸率
≥11.7％，ψ收缩率≥28.9％，硬度45～50HRC；强化层D力学性能指标：σs屈服强度≥
1000MPa，σb抗拉强度≥1400MPa，δ延伸率≥9.6％，ψ收缩率≥26.5％，硬度50～55HRC。上述
指标同样适合本申请。实际操作中，本发明所用夹心层材料硬度还可以大幅降低，降低到10
～30HRC，塑性指标基本不变，工作温度在500℃以下时夹心层可以与普通软质材料E一致；
经长期产业化试验，强化层材料实际改用钴基高温合金材料，常温下硬度适中(便于机加工
获得精确尺寸)，而高温下具有强化效应能够保持良好的强度；各材料之间成分/组织过渡
良好，能够实现有效的冶金结合。

[0036] 为了释放大型锻模表层很大的交变热拉应力及其他应力，焊缝坡口中需填充软质材料；又为了避免模具在高温成型过程中坯料压入软质材料层的焊缝坡口区，需在软质材
料层的上表层堆焊一层耐高温的相较普通软质材料较硬些的软质材料，从而设计了网状焊
缝坡口的梯度填充方法，并对相应的材料进行优选设计与匹配。

[0037] 因本发明对现有技术作出创造性贡献的地方在于本发明模具的结构，而不是在于锻模形状和种类的选择以及锻模基体材料的选择，故本具体实施方式中下述制备方法只列
举了一种具体的锻模对应的制备方法，但是以下的各步骤对于不同形状和种类的锻模以及
各种锻模基体材料，均应视为是适合的。

[0038] 上述型腔表层随形网状结构化大型热锻模具的制备方法，包括如下步骤：

[0039] 1)采用模拟仿真技术，根据锻模在使用工况下的应力应变分布规律，对锻模型腔表层进行网状结构化设计及网格状沟槽(由于沟槽内需要堆焊填充材料，所以也可称作焊
缝坡口)位置设计；

[0040] 2)采用铸钢作为锻模基体材料浇注出待焊模具基体A，其中，型腔部位预留堆焊余量厚度20mm，对浇注出的模具基体进行淬火、回火处理；

[0041] 3)在步骤2)的基础上，在待焊模具基体A上沿预先设计形状在预留堆焊余量处堆焊塑性好的夹心层焊材，焊至模具型腔轮廓线下15mm左右，得到夹心层B；

[0042] 4)在步骤3)的基础上，在已焊夹心层材料的模具基体上，堆焊过渡层材料，焊至模具型腔轮廓线下5mm左右，得到过渡层C；

[0043] 5)在步骤4)的基础上，在焊好过渡层材料的模具基体上，堆焊表面强化层材料，焊至型腔轮廓线上3mm左右，得到强化层D；

[0044] 6)在步骤5)的基础上，按步骤1)中的网状结构化设计要求在梯度堆焊层构造网格状沟槽；沟槽的深度及达夹心层焊材表面；

[0045] 7)在步骤6)的基础上，在网格状沟槽中先堆焊填充普通软质材料E，焊至与过渡层表面齐平，然后在普通软质材料E上堆焊耐高温软质材料F，并焊至与强化层表面齐平；

[0046] 8)将堆焊完毕后的锻模进行回火后缓冷工艺，其中回火温度为550℃，缓冷至180℃，缓冷后，将锻模放置在空气中空冷至室温；

[0047] 9)对空冷后的锻模进行机械加工，使锻模各部分尺寸到位，制得实际生产所需锻模，G为最后得到的型腔轮廓线。

[0048] 上述制备工艺是在过渡层和强化层全部堆焊后再统一进行沟槽构建，然后根据需要逐层填充不同的软质材料或者相同的软质材料；也可以分层分隔填充再进行上一层，即
先堆焊过渡层，然后构建过渡层沟槽，再对过渡层沟槽进行填充；再堆焊强化层，然后构建
强化层沟槽，再对强化层沟槽进行填充。本发明中沟槽(焊缝坡口)一般通过气刨方式构造。

[0049] 相比其他锻模制造技术，本发明的特点在于：

[0050] 1)本发明提出对铸钢基体锻模型腔梯度表层(强化层和过渡层)进行网状结构化设计以制备大型锻模的新方法，主要包括网状结构化分区分块设计方法、网状结构化网状
结构和块状结构设计方法、网状结构化材料优选设计与匹配方法。

[0051] 2)本发明在预先设计的网格状焊缝坡口中填充塑性好、延伸率高的软质材料，并允许软质材料发生一定变形使各堆焊分块的热应力得到释放，可有效解决大型锻模型腔表
层出现裂纹的问题。

[0052] 3)本发明若应用于高温难变形材料成形用大型锻模的制备，网格状的焊缝坡口采用普通软质材料与耐高温软质材料的梯度结合，能够显著增强模具的耐高温能力、防裂止
裂能力，提高锻模使用寿命；若应用于成形温度低于500℃材料成形用大型锻模的制备，网
格状的焊缝坡口可采用单一普通软质材料，同样能够显著提高锻模使用寿命。

[0053] 4)本发明使铸钢基体低成本材料得以利用，可以实现大型锻模轻量化和低成本制造。

[0054] 5)本发明方法可推广应用于锻模、冲压模、包边机和包边模、夹具等大型模具、夹具的制造，在绿色制造领域具有广阔的应用价值和发展前景。

[0055] 本发明除了可以用于新模具的制备，也适用于难变形材料成形用大型锻模的修复与再制造，能够显著延长锻模的寿命，防止裂纹形成与扩展；本方法使模具钢基体得以重复
利用，可实现资源的节约和材料的循环使用，符合国家绿色制造的要求。以下为一个废旧模
具修复再造实施例。

[0056] 1)采用模拟仿真技术，根据锻模在使用工况下的应力应变分布规律，对锻模型腔表层进行网构化设计及网状焊缝坡口位置设计，焊缝坡口深度为锻模型腔表面以下25mm，
并去除型腔表层裂纹，预留堆焊余量30mm；

[0057] 2)在待修复锻模基体表面上堆焊一层高度为5mm的夹心层材料；

[0058] 3)在步骤2)的基础上，在夹心层材料的表面再堆焊一层高度为15mm的过渡层材料；

[0059] 4)在步骤3)的基础上，在过渡层材料的表面再堆焊一层高度为12mm的耐高温强化层材料，其中2mm为加工余量；

[0060] 5)在步骤4)的基础上，按照步骤1)中的设计要求对过渡层材料和耐高温强化层材料进行高度为27mm的网状焊缝坡口构建；

[0061] 6)在步骤5)的基础上，对网状焊缝坡口先用普通软质材料进行高度为15mm的堆焊填充，然后在普通软质材料上再堆焊一层高度为12mm的耐高温软质材料，其中2mm为加工余
量；

[0062] 7)将堆焊后的锻模进行回火，其中回火温度为550℃，缓冷温度至180℃。缓冷后，将模具放置在空气中进行空冷至室温；

[0063] 8)对冷却后的锻模进行机械加工，保证各部分的尺寸精度，即完成锻模的修复。

[0064] 最后需要说明的是，本发明的上述实施例仅仅是为说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。尽管申请人参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，
对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其他不同形式的变化
和变动。这里无法对所有的实施方式予以穷举。凡是属于本发明的技术方案所引申出的显
而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之列。