一种聚乙烯醇-分子筛水下超疏油涂层的制备方法

摘要

本发明涉及一种聚乙烯醇‑分子筛水下超疏油涂层的制备方法，首先利用聚多巴胺对基材进行表面改性；之后再将聚乙烯醇‑分子筛混合物涂覆到改性后的基材表面，室温干燥；最后，放入戊二醛交联剂溶液中浸泡，进行表面交联，室温干燥后得到聚乙烯醇‑分子筛水下超疏油复合涂层，该涂层结合了分子筛与聚乙烯醇的超吸水及锁水的优异性能，通过工艺及添加比例的控制，使分子筛和聚乙烯醇复合膜中的沸石颗粒可以在涂层表面均匀分布并形成分层多孔微结构，将水分子牢固地锁定在孔内形成致密的水膜进而使涂层具有优异的拒油性且可有效的防止蜡粘附，在海洋石油工业中设备防污、输油管道防结蜡等方面具有广阔的应用前景。

权利要求

1.一种聚乙烯醇-分子筛水下超疏油涂层的制备方法，其特征在于，先利用聚多巴胺对基体材料表面改性，然后将聚乙烯醇-分子筛混合物涂覆至改性后的基材表面并干燥，最后将涂覆的干燥基材置于戊二醛交联剂溶液中浸泡后取出干燥，即得聚乙烯醇-分子筛水下超疏油涂层；

具体包括以下步骤：

步骤一：基材的改性

（1.1）将基材用清水超声清洗干净后再依次用去离子水、无水丙酮及乙醇超声清洗，之后再用去离子水冲洗，室温晾干；

（1.2）将一定量的三羟甲基氨基甲烷溶于去离子水中，配制成三羟甲基氨基甲烷缓冲溶液，调节pH至8.0 8.5；

~

（1.3）称取盐酸多巴胺加入至步骤（1.2）制得的缓冲溶液中，搅拌至盐酸多巴胺完全溶解并混合均匀，得到改性液；

（1.4）将步骤（1.1）处理后的基材浸泡至步骤（1.3）得到的改性液中，常温浸泡1  3 h~后取出，用去离子水冲洗后室温干燥，即得改性基材；

步骤二：聚乙烯醇-分子筛复合涂层的制备

（2.1）称取聚乙烯醇粉末加入至去离子水中，升温至90 100℃，低恒速搅拌至聚乙烯醇~完全溶解，自然冷却至室温后静置至气泡完全消失，得聚乙烯醇水溶液；

（2.2）称取分子筛加入至步骤（2.1）制得的聚乙烯醇水溶液中，室温下超声分散1 2h，~得到聚乙烯醇-分子筛复合涂料；

（2.3）将步骤（2.2）制得的复合涂料在步骤一制得的改性基材表面涂覆成膜，之后室温下干燥；

（2.4）将步骤（2.3）干燥后的涂层浸入戊二醛溶液中室温浸泡1 2h后取出，用去离子水~彻底清洗涂层表面后自然晾干，即得聚乙烯醇-分子筛水下超疏油涂层；

所述步骤（2.2）中加入的分子筛的量为聚乙烯醇-分子筛的10wt% 30wt%；

~

所述步骤（2.4）中戊二醛溶液采用如下方法配置：将去离子水、0.2mol/L的HCl、50%wt的戊二醛按体积比20:2:1的比例混合并搅拌均匀即可。

2.根据权利要求1所述的一种聚乙烯醇-分子筛水下超疏油涂层的制备方法，其特征在于，所述步骤（1.2）中三羟甲基氨基甲烷缓冲溶液的浓度为10 50 mmol/L，采用0.2~ ~

1.0mol/L的盐酸调节pH。

3.根据权利要求1所述的一种聚乙烯醇-分子筛水下超疏油涂层的制备方法，其特征在于，所述步骤（1.3）中加入的盐酸多巴胺与缓冲液的比例为2 10 mg/mL。

~

4.根据权利要求1所述的一种聚乙烯醇-分子筛水下超疏油涂层的制备方法，其特征在于，所述步骤（2.1）中聚乙烯醇粉末与去离子水的质量比为1:（9 19）。

~

5.根据权利要求1所述的一种聚乙烯醇-分子筛水下超疏油涂层的制备方法，其特征在于，所述步骤（2.2）中分子筛粒径在1 10μm。

~

6.根据权利要求1所述的一种聚乙烯醇-分子筛水下超疏油涂层的制备方法，其特征在于，所述（2.3）中的涂覆成膜的湿膜厚度为120 250μm。

~

7.根据权利要求1所述的一种聚乙烯醇-分子筛水下超疏油涂层的制备方法，其特征在于，所述步骤（2.2）中的分子筛在使用需前经350℃活化8h。

说明书

一种聚乙烯醇-分子筛水下超疏油涂层的制备方法

技术领域

[0001] 本发明涉及功能材料制备技术领域，具体涉及一种聚乙烯醇-分子筛水下超疏油涂层的制备方法。

背景技术

[0002] 全球经济的快速增长，对能源的需求不断攀升，海洋油气成为了全球油气资源的战略接替区。但高静压、低温的恶劣环境使得深水油气开发面临巨大的挑战和风险，尤其管道油污、蜡沉积等问题严重威胁着水下生产系统安全运行。近年来，水下超疏油涂层因其极强的憎油特性，引起了科研人员的兴趣，在海洋石油工业中展现出广阔的应用前景。

[0003] 水下超疏油涂层是指在油/固/水三相体系中，对油的接触角大于150°的涂层，其疏油的基本原理是基于涂层表面微纳结构的超亲水性，故具有优异亲水性能的原材料选取以及良好的微纳结构构筑方法是具有优异性能的超疏油涂层制备的关键因素；聚乙二醇、聚乙烯醇、壳聚糖、海藻酸钙、甜菜碱因具有水下超疏油性能突出且成膜快的特点，成为制备水下超疏油涂层的理想原材料，但因其耐水性和机械性能差，极易溶胀变形从固体基材表面脱离，严重限制涂层的使用寿命及应用范围；而且现有技术中的超疏油涂层表面微纳结构的构筑多采用电化学刻蚀法、模板法、溶胶凝胶法、有机无机复合法等，其还存在工艺繁琐、适用范围窄、无法大规模生产、产物性能差等问题，严重限制了水下超疏油层在石油工业中的应用。

[0004] 因此，如何提供一种制备工艺简便且适用范围广并具有高耐久性的水下超疏油涂层材料是本领域技术人员亟待解决的问题。

发明内容

[0005] 有鉴于此，本发明提供了一种聚乙烯醇-分子筛水下超疏油涂层的制备方法，利用聚多巴胺对基材进行表面改性，使涂层与基体之间具有良好的结合力，之后再将聚乙烯醇-分子筛混合物涂覆到改性后的基材表面，室温干燥，最后，放入戊二醛溶液中浸泡进行表面交联，得到聚乙烯醇-分子筛复合涂层，两者之间具有更好的结合能力，从而具有更优良的机械性能，且制备工艺更加简便。

[0006] 为了实现上述目的，本发明具体采用如下技术手段：

[0007] 本发明提供了一种聚乙烯醇-分子筛水下超疏油涂层的制备方法，先利用聚多巴胺对基体材料表面改性，然后将聚乙烯醇-分子筛混合物涂覆至改性后的基材表面并干燥，最后将涂覆的干燥基材置于戊二醛交联剂溶液中浸泡后取出干燥，即得聚乙烯醇-分子筛水下超疏油涂层。

[0008] 上述的一种聚乙烯醇-分子筛水下超疏油涂层的制备方法，具体包括以下步骤：

[0009] 步骤一：基材的改性

[0010] (1.1)将基材用清水超声清洗干净后再依次用去离子水、无水丙酮及乙醇超声清洗，之后再用去离子水冲洗，室温晾干；

[0011] (1.2)将一定量的三羟甲基氨基甲烷溶于去离子水中，配制成三羟甲基氨基甲烷缓冲溶液，调节pH至8.0～8.5；

[0012] (1.3)称取盐酸多巴胺加入至步骤(1.2)制得的缓冲溶液中，搅拌至盐酸多巴胺完全溶解并混合均匀，得到改性液；

[0013] (1.4)将步骤(1.1)处理后的基材浸泡至步骤(1.3)得到的改性液中，常温浸泡1h后取出，用去离子水冲洗后室温干燥，即得改性基材；

[0014] 步骤二：聚乙烯醇-分子筛复合涂层的制备

[0015] (2.1)称取聚乙烯醇粉末加入至去离子水中，升温至90～100℃，低恒速搅拌至聚乙烯醇完全溶解，自然冷却至室温后静置至气泡完全消失，得聚乙烯醇水溶液；

[0016] (2.2)称取分子筛加入至步骤(2.1)制得的聚乙烯醇水溶液中，室温下超声分散1～2h，得到聚乙烯醇-分子筛复合涂料；

[0017] (2.3)将步骤(2.2)制得的复合涂料在步骤一制得的改性基材表面涂覆成膜，之后室温下干燥；

[0018] (2.4)将步骤(2.3)干燥后的涂层浸入戊二醛溶液中室温浸泡1～2h后取出，用去离子水彻底清洗涂层表面后自然晾干，即得聚乙烯醇-分子筛水下超疏油涂层。

[0019] 优选的，所述步骤(1.2)中三羟甲基氨基甲烷缓冲溶液的浓度为10～50mmol/L，采用0.2～1.0mol/L的盐酸调节pH。

[0020] 上述优选技术方案的有益效果是：多巴胺的聚合反应需在弱碱性条件下进行，而缓冲液的浓度对pH具有较大的影响，控制缓冲液的浓度可使缓冲液具有多巴胺聚合的最适pH。

[0021] 优选的，所述步骤(1.3)中加入的盐酸多巴胺与缓冲液的比例为2～10mg/mL。

[0022] 上述优选技术方案的有益效果是：若盐酸多巴胺浓度太低则不利于其在基材表面均匀成膜，但浓度超过某一阈值后，就不会再对膜厚度造成影响，即若浓度过高则会造成资源的浪费，控制盐酸多巴胺在缓冲液中的浓度使盐酸多巴胺成膜均匀且有效利用资源无浪费，控制成本。

[0023] 优选的，所述步骤(2.1)中聚乙烯醇粉末与去离子水的质量比为1:(9～19)。

[0024] 上述优选技术方案的有益效果是：聚乙烯醇粉末浓度过低则成膜后的机械性能差，浓度过高不利于其在水中的分散，影响成膜性能。

[0025] 优选的，所述步骤(2.2)中分子筛粒径为1～10μm。

[0026] 上述优选技术方案的有益效果是：分子筛粒径过大，粒子间隙过大，结构不致密，颗粒粒径越小，表面积越大，表面能越高，越有利于表面改性，但纳米级的分子筛合成不易，成本较高，从成本、效果等方面综合考虑，选择了1～10μm级分子筛，使其具有优异性能的同时还能控制成本最低。

[0027] 优选的，所述步骤(2.2)中分子筛为4A分子筛。

[0028] 上述优选技术方案的有益效果是：4A分子筛对水具有优异的吸附及锁定能力，且能增加表面的粗糙度，构造微纳结构，可有助于涂层表面快速且牢固的锁住水分子，形成超亲水膜进而提升水下超疏油性能。

[0029] 优选的，所述步骤(2.2)中加入的分子筛的量为聚乙烯醇-分子筛的10wt％～30wt％。

[0030] 上述优选技术方案的有益效果是：分子筛的量低于10％，可能造成分子筛颗粒在涂层表面分布不均，导致表面性能不均一；分子筛添加量过高，会破坏涂层的连续性，致涂层开裂；当沸石在10wt％～30wt％浓度之间时，沸石颗粒可以在通过戊二醛浸泡交联固化后的涂层表面均匀分布并形成多孔微纳结构，这些多孔微纳结构将水分子牢固地锁定在孔内形成致密的水膜进而使涂层具有优异的拒油性。

[0031] 优选的，所述(2.3)中的涂覆成膜的湿膜厚度为120～250μm。

[0032] 上述优选技术方案的有益效果是：涂层太薄或太厚均会对成膜的机械性能和化学稳定性等造成负面影响，此范围内成膜具有最佳的性能。

[0033] 优选的，所述步骤(2.4)中戊二醛溶液采用如下方法配置：将去离子水、0.2mol/LHCl、戊二醛按体积比20:2:1的比例混合并搅拌均匀即可。

[0034] 上述优选技术方案的有益效果是：浸泡交联过程是表面聚乙烯醇溶解(使被聚乙烯醇包覆的分子筛在表面暴露)和交联(形成网络结构，增强涂层耐水性)同时进行的过程，若戊二醛浓度过高，导致交联过程占主导，分子筛暴露不充分，影响表面的亲水性，戊二醛浓度过低，聚乙烯醇交联不充分，耐水性变差。

[0035] 优选的，所述步骤(2.2)中的分子筛在使用需前经350℃活化8h。

[0036] 上述优选技术方案的有益效果是：分子筛可吸附直径小于其孔径的分子，吸附的杂质过多会导致其吸水性变差，活化可清空分子筛中吸附的杂质，恢复其吸水性能，有利于确保涂层的超亲水/水下超疏油性能。

[0037] 综上所述，与现有技术相比，本发明具有以下技术效果：

[0038] 本发明结合了分子筛与聚乙烯醇的超吸水及锁水的优异性能，通过工艺及添加比例的控制，使分子筛和聚乙烯醇复合膜中的沸石颗粒可以在涂层表面均匀分布并形成分层多孔微结构，将水分子牢固地锁定在孔内形成致密的水膜进而使涂层具有优异的拒油性且可有效的防止蜡粘附；并且采用聚多巴胺中间层对基材表面进行改性，增强了涂层与基材间的结合力，避免涂层剥落，提升使用寿命，确保疏油性能；而且分子筛和聚多巴胺层的引入，还提升了涂膜的机械性能及环境稳定性，进一步提升了水下超疏油涂层的适用范围；重要的是本发明的制备方法简单，原料廉价易得，适用于大规模推广及使用。

[0039] 说明书附图

[0040] 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

[0041] 图1附图为本发明实施例3制得的聚乙烯醇-分子筛超疏油涂层及聚乙烯醇涂层的电镜图和红外表征图；

[0042] 图2附图为本发明实施例3制得的聚乙烯醇-分子筛超疏油涂层的润湿性能测试图；

[0043] 图3附图为本发明实施例3制得的聚乙烯醇-分子筛超疏油涂层防蜡粘附性能测试图；

[0044] 图4附图为本发明实施例3制得的聚乙烯醇-分子筛超疏油涂层与基材的结合力测试图；

[0045] 图5附图为本发明实施例3制得的聚乙烯醇-分子筛超疏油涂层自清洁能力测试结果图；

[0046] 图6附图为本发明实施例3制得的聚乙烯醇-分子筛超疏油涂层机械性能测试过程图；

[0047] 图7附图为本发明实施例3制得的聚乙烯醇-分子筛超疏油涂层机械性能测试结果图；

[0048] 图8附图为本发明实施例3制得的聚乙烯醇-分子筛超疏油涂层环境稳定性测试结果图；

具体实施方式

[0049] 下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

[0050] 实施例1

[0051] 基材的改性：

[0052] (1.1)将基材用清水超声清洗干净后再依次用去离子水、无水丙酮及乙醇超声清洗，之后再用去离子水冲洗，室温晾干；

[0053] (1.2)将一定量的三羟甲基氨基甲烷溶于去离子水中，配制成10～50mmol/L的三羟甲基氨基甲烷缓冲溶液，采用0.2～1.0mol/L的盐酸调节pH至8.0～8.5；

[0054] (1.3)称取0.1g盐酸多巴胺加入至50mL步骤(1.2)制得的缓冲溶液中，搅拌至盐酸多巴胺完全溶解并混合均匀，得到改性液；

[0055] (1.4)将步骤(1.1)处理后的基材浸泡至步骤(1.3)得到的改性液中，常温浸泡1h后取出，用去离子水冲洗后室温干燥，即得改性基材。

[0056] 实施例2

[0057] 戊二醛交联液的配制：将40mL去离子水与4mL 0.2mol/L的HCl、2mL50wt％的戊二醛混合，充分搅拌使混合均匀，即得戊二醛交联液。

[0058] 实施例3

[0059] 聚乙烯醇-分子筛复合涂层的制备：

[0060] (2.1)称取2.5g聚乙烯醇-117粉末加入至100mL三口烧瓶中，之后在烧瓶中加入47.5g去离子水中，将三口烧瓶连接冷凝管，置于95℃恒温油浴锅内，采用电动搅拌器低恒速搅拌至聚乙烯醇完全溶解，自然冷却至室温后静置至气泡完全消失，得聚乙烯醇水溶液；

[0061] (2.2)称取1.8g 4A分子筛加入至10g步骤(2.1)制得的聚乙烯醇水溶中，室温下超声分散1h，得到聚乙烯醇-分子筛复合涂料；

[0062] (2.3)将步骤(2.2)制得的复合涂料在实施例1制得的改性基材表面涂覆成膜，湿膜厚度120μm，之后室温下干燥；

[0063] (2.4)将步骤(2.3)干燥后的涂层浸入实施例2制得的戊二醛溶液中室温浸泡1h后取出，用去离子水彻底清洗涂层表面后自然晾干，即得聚乙烯醇-分子筛水下超疏油涂层。

[0064] 实施例4

[0065] 聚乙烯醇-分子筛复合涂层的制备：

[0066] (2.1)称取2.5g聚乙烯醇-117粉末加入至100mL三口烧瓶中，之后在烧瓶中加入22.5g去离子水中，将三口烧瓶连接冷凝管，置于97℃恒温油浴锅内，采用电动搅拌器低恒速搅拌至聚乙烯醇完全溶解，自然冷却至室温后静置至气泡完全消失，得聚乙烯醇水溶液；

[0067] (2.2)称取1.8g粒径1～10μm的分子筛加入至16.2g步骤(2.1)制得的聚乙烯醇水溶液中，室温下超声分散1h，得到聚乙烯醇-分子筛复合涂料；

[0068] (2.3)将步骤(2.2)制得的复合涂料在实施例1制得的改性基材表面涂覆成膜，湿膜厚度150μm，之后室温下干燥；

[0069] (2.4)将步骤(2.3)干燥后的涂层浸入实施例2制得的戊二醛溶液中室温浸泡1h后取出，用去离子水彻底清洗涂层表面后自然晾干，即得聚乙烯醇-分子筛水下超疏油涂层。

[0070] 实施例5

[0071] 聚乙烯醇-分子筛复合涂层的制备：

[0072] (2.1)称取2.5g聚乙烯醇-117粉末加入至100mL三口烧瓶中，之后在烧瓶中加入37.5g去离子水中，将三口烧瓶连接冷凝管，置于100℃恒温油浴锅内，采用电动搅拌器低恒速搅拌至聚乙烯醇完全溶解，自然冷却至室温后静置至气泡完全消失，得聚乙烯醇水溶液；

[0073] (2.2)称取1.8g粒径1～10μm的4A分子筛加入至4.2g步骤(2.1)制得的聚乙烯醇水溶液中，室温下超声分散1h，得到聚乙烯醇-分子筛复合涂料；

[0074] (2.3)将步骤(2.2)制得的复合涂料在实施例1制得的改性基材表面涂覆成膜，湿膜厚度250μm，之后室温下干燥；

[0075] (2.4)将步骤(2.3)干燥后的涂层浸入实施例2制得的戊二醛溶液中室温浸泡1h后取出，用去离子水彻底清洗涂层表面后自然晾干，即得聚乙烯醇-分子筛水下超疏油涂层。

[0076] 实施例6

[0077] 对上述实施例3制得的聚乙烯醇-分子筛水下超疏油涂层材料进行功能性测试，测试过程及结果如下：

[0078] 1.聚乙烯醇-分子筛水下超疏油涂层的表征

[0079] 附图1中a)为交联的聚乙烯醇涂层表面电镜图，b)为交联的聚乙烯醇-分子筛涂层表面电镜图，c)为交联的聚乙烯醇-分子筛涂层截面电镜图，d)为交联前后的纯聚乙烯醇涂层和聚乙烯醇-分子筛涂层的全反射傅里叶红外光谱分析图；由附图1可知，纯聚乙烯醇交联涂层表面均匀且光滑，聚乙烯醇-分子筛的交联使涂层表面粗糙度明显增加，且聚乙烯醇-分子筛涂层内层致密，并且图d)显示，交联后在3300cm-1处，O-H基团强度明显降低，表明聚乙烯醇的羟基与戊二醛交联液的醛基之间在交联步骤中相互作用。此外，未交联的聚乙烯醇的两个特征峰1142cm-1(C-C)和1091cm-1(C-O)在戊二醛溶液浸泡后消失，并在1130cm-1出现新的C-O-C伸缩振动峰，说明聚乙烯醇和戊二醛之间的相互作用，此外，还有一个990cm-1的新峰出现在聚乙烯醇-分子筛涂层表面上，证明聚乙烯醇-分子筛复合涂料图层的成功制备。

[0080] 2.聚乙烯醇-分子筛的润湿性测试

[0081] 如图2所示，该涂层在空气中超亲水，与水的接触角为0°，在水下表现出优异的超疏油性能，与油的接触角大于150°，且与硅油、原油、正癸烷、环己烷、石油醚等在水中的接触角均超过150°。

[0082] 3.聚乙烯醇-分子筛的防蜡粘附测试

[0083] 如图3所示，将带有液体石蜡液滴的微量注射器针尖与玻璃基底接触，液滴接触到玻璃表面后，继续施压一定的压力，然后撤回针尖，液滴在玻璃基底表面发生浸润，且当针尖离开时会使油滴发生巨大形变，以至于最后针尖完全与油滴脱离，说明石蜡与玻璃基底之间具有较大的粘附力。相反，在石蜡液滴与复合涂层接触后离开的过程中，石蜡液滴无明显形变，并与涂层表面完全脱离，说明涂层与石蜡液滴之间粘附力很小，能有效防止蜡的粘附。

[0084] 4.聚乙烯醇-分子筛涂层与基材的结合力测试

[0085] 如图4所示，本发明的聚乙烯醇-分子筛涂层与未引入聚多巴胺中间层的涂层，在水中浸泡前表观无差异，在水中浸泡后，未引入聚多巴胺中间层的涂层发生明显溶胀，与基材分离，本发明的聚乙烯醇-分子筛涂层，在水中浸泡后，涂层仍保持完整。且由于聚多巴胺的有机无机结合性能，使得聚乙烯醇-分子筛涂层可与玻璃、PVC、铝、马口铁等多种基材牢固结合。

[0086] 5.聚乙烯醇-分子筛涂层的自清洁能力测试

[0087] 在部分涂覆有聚乙烯醇-分子筛涂层的基材表面上涂覆原油，之后将其浸入至清水中，结果如附图5所示，涂覆有聚乙烯醇-分子筛涂层的部分原油自动从涂层表面脱除，未涂覆聚乙烯醇-分子筛涂层的表面被油污染。即聚乙烯醇-分子筛涂层可以有效实现自我清洁。

[0088] 6.聚乙烯醇-分子筛涂层的机械性能测试

[0089] 如附图6所示，将具有聚乙烯醇-分子筛涂层的一面朝向400目的砂纸，无涂层的一面施加200g载荷，沿直尺推动试样移动，移动距离10cm，往复一次为一个循环；经过10次、20次、30次、40次、50次循环后，对聚乙烯醇-分子筛涂层进行测试，结果如附图7所示，经过10次、20次、30次、40次、50次循环后，聚乙烯醇-分子筛涂层表面与油滴在水中的接触角均大于150°，即保持水下超疏油性质，表明涂层具有良好的耐磨性。

[0090] 7.聚乙烯醇-分子筛涂层的环境稳定性测试

[0091] 将涂有聚乙烯醇-分子筛涂层的玻璃片分别静置于1mol/L、2mol/L、4mol/L的硫酸溶液和氢氧化钠溶液，12小时后取出，去离子水冲洗干净；之后用饱和食盐水模拟海水环境将试样浸泡30天后取出。对涂层性能进行测试，结果如附图8所示，酸、碱、盐溶液中浸泡过的聚乙烯醇-分子筛涂层表面与油滴在水中的接触角均大于150°，表现出水下超疏油性，证表明涂层具有良好的环境稳定性。

[0092] 经由上述测试分析表明，本发明制得的聚乙烯醇-分子筛超疏油涂层具有良好的性能。

[0093] 本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对于实施例公开的装置而言，由于其与实施例公开的方法相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。

[0094] 对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。