本发明涉及一种便于安装的金属轴承，包括安装座、固定座和轴承本体,所述的安装座上端中部安装有固定座，固定座中部通过卡接的方式安装有轴承本体。本发明可以解决现有的带座轴承在进行安装时，通常只能够平行或者垂直于轴承的开口方向进行安装，不能够调节安装方向，安装不方便，而且现有的带座轴承内部的轴承通常是不可更换的，只能够针对一种尺寸的轴进行安装，安装效果差，更换不方便，增加使用成本等难题，具有更换效果好、使用方便、节约使用成本等优点。
1.一种便于安装的金属轴承，包括安装座(1)、固定座(2)和轴承本体(3),其特征在于：
所述的安装座(1)上端中部安装有固定座(2)，固定座(2)中部通过卡接的方式安装有轴承本体(3)；其中：
所述的安装座(1)包括安装架(11)、连接机构(12)、安装板(13)和插接孔(14)，所述的安装架(11)为矩形结构，安装架(11)内部设置有空腔，空腔内部安装有连接机构(12)，安装架(11)上对称设置有插接孔(14)，插接孔(14)的截面呈十字形结构，插接孔(14)内部通过滑动配合的方式连接有安装板(13)，安装板(13)内侧与连接机构(12)相连接；
所述的固定座(2)包括壳体(21)、转动机构(22)、转动盘(23)和紧固机构(24)，所述的安装座(1)上端安装有壳体(21)，壳体(21)中部设置有通孔，壳体(21)内部设置有空腔，空腔内部左侧安装有转动机构(22)，转动机构(22)啮合有转动盘(23)，转动盘(23)安装在壳体(21)后端，壳体(21)前端安装有紧固机构(24)，紧固机构(24)与转动盘(23)相连接；
所述的转动盘(23)包括环形板(231)、滑槽架(232)、滑块(233)、环形齿条(234)和环形螺纹(235)，所述的壳体(21)内部设置环形板(231)，环形板(231)后端通过滑块(233)与滑槽架(232)，滑槽架(232)为圆环形结构，滑槽架(232)安装在壳体(21)上，环形板(231)外侧安装有环形齿条(234)，环形齿条(234)与动齿轮(224)相啮合，环形板(231)前端面中部设置有环形螺纹(235)；
所述的紧固机构(24)包括限位架(241)、移动板(242)、连杆(243)和夹紧板(244)，所述的壳体(21)内部前端均匀设置有限位架(241)，限位架(241)内部通过滑动配合的方式连接有移动板(242)，移动板(242)后端设置有与环形螺纹(235)配合的外螺纹，移动板(242)内侧安装有连杆(243)，连杆(243)内侧安装有夹紧板(244)。
2.根据权利要求1所述的一种便于安装的金属轴承，其特征在于：所述的转动机构(22)包括凹槽(221)、转动座(222)、转动轴(223)和转动齿轮(224)，所述的壳体(21)前端面左侧设置有凹槽(221)，凹槽(221)内部通过轴承安装有转动座(222)，转动座(222)后端安装有转动轴(223)，转动轴(223)通过轴承安装在壳体(21)内，转动轴(223)上安装有转动齿轮(224)。
3.根据权利要求1所述的一种便于安装的金属轴承，其特征在于：所述的连接机构(12)包括限位槽(121)、滑动板(122)、伸缩弹簧(123)和转动柱(124)，所述的安装架(11)内部对称设置有限位槽(121)，限位槽(121)之间通过滑动配合的方式连接有滑动板(122)，滑动板(122)之间安装有伸缩弹簧(123)，滑动板(122)外侧中部安装有转动柱(124)。
4.根据权利要求1所述的一种便于安装的金属轴承，其特征在于：所述的安装板(13)上端设置有安装孔(132)，安装板(13)内侧安装有插接柱(131)，插接柱(131)截面呈十字形结构，插接柱(131)与插接孔(14)插接配合，插接柱(131)内侧通过转动配合的方式与转动柱(124)连接。
5.根据权利要求1所述的一种便于安装的金属轴承，其特征在于：所述的滑槽架(232)的截面呈凹型结构，滑槽架(232)内侧面上均匀设置有滚珠。
6.根据权利要求2所述的一种便于安装的金属轴承，其特征在于：所述的转动座(222)前端面中部设置有六角沉孔。
7.根据权利要求1所述的一种便于安装的金属轴承，其特征在于：所述的夹紧板(244)为弧形结构，夹紧板(244)内凹面上均匀设置有防滑纹。
一种便于安装的金属轴承
技术领域
[0001] 本发明涉及轴承技术领域，特别涉及一种便于安装的金属轴承。
背景技术
[0002] 轴承是当代机械设备中一种重要零部件。它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度轴承。在安装在设备时，对于结构紧凑、体积较小的设备而言无法进行安装，带座轴承因此应运而生，带座轴承被广泛用于各种机床设备，能够方便轴承的安装以及固定。
[0003] 目前，现有的带座金属轴承通常存在以下缺陷：1、现有的带座轴承在进行安装时，通常只能够平行或者垂直于轴承的开口方向进行安装，不能够调节安装方向，安装不方便；2、现有的带座轴承内部的轴承通常是不可更换的，只能够针对一种尺寸的轴进行安装，安装效果差，更换不方便，增加使用成本。
发明内容
[0004] （一）要解决的技术问题
[0005] 本发明可以解决现有的带座轴承在进行安装时，通常只能够平行或者垂直于轴承的开口方向进行安装，不能够调节安装方向，安装不方便，而且现有的带座轴承内部的轴承通常是不可更换的，只能够针对一种尺寸的轴进行安装，安装效果差，更换不方便，增加使用成本等难题。
[0006] （二）技术方案
[0007] 为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案，一种便于安装的金属轴承，包括安装座、固定座和轴承本体,所述的安装座上端中部安装有固定座，固定座中部通过卡接的方式安装有轴承本体。
[0008] 所述的安装座包括安装架、连接机构、安装板和插接孔，所述的安装架为矩形结构，安装架内部设置有空腔，空腔内部安装有连接机构，安装架上对称设置有插接孔，插接孔的截面呈十字形结构，插接孔内部通过滑动配合的方式连接有安装板，安装板内侧与连接机构相连接，具体工作时，安装板可以通过螺钉固定在被安装件上，插接孔可以起到限位的作用。
[0009] 所述的固定座包括壳体、转动机构、转动盘和紧固机构，所述的安装座上端安装有壳体，壳体中部设置有通孔，壳体内部设置有空腔，空腔内部左侧安装有转动机构，转动机构啮合有转动盘，转动盘安装在壳体后端，壳体前端安装有紧固机构，紧固机构与转动盘相连接，具体工作时，首先将待使用的轴承本体安装在壳体中部，通过转动机构带动转动盘转动，转动盘通过紧固机构实现对轴承本体外端的夹紧固定。
[0010] 所述的紧固机构包括限位架、移动板、连杆和夹紧板，所述的壳体内部前端均匀设置有限位架，限位架内部通过滑动配合的方式连接有移动板，移动板后端设置有与环形螺纹配合的外螺纹，移动板内侧安装有连杆，连杆内侧安装有夹紧板，具体工作时，转动盘前端的环形螺纹通过螺纹配合的方式与移动板后端外螺纹相配合，当转动盘转动时，环形螺纹通过外螺纹带动移动板向内运动，移动板通过夹紧板对轴承本体进行夹紧固定。
[0011] 作为本发明的一种优选技术方案，所述的转动盘包括环形板、滑槽架、滑块、环形齿条和环形螺纹，所述的壳体内部设置环形板，环形板后端通过滑块与滑槽架，滑槽架为圆环形结构，滑槽架安装在壳体上，环形板外侧安装有环形齿条，环形齿条与动齿轮相啮合，环形板前端面中部设置有环形螺纹。
[0012] 作为本发明的一种优选技术方案，所述的转动机构包括凹槽、转动座、转动轴和转动齿轮，所述的壳体前端面左侧设置有凹槽，凹槽内部通过轴承安装有转动座，转动座后端安装有转动轴，转动轴通过轴承安装在壳体内部，转动轴上安装有转动齿轮，具体工作时，通过六角扳手与转动座上的六角沉孔相配合，六角扳手通过转动座带动转动齿轮，转动齿轮带动转动盘转动。
[0013] 作为本发明的一种优选技术方案，所述的连接机构包括限位槽、滑动板、伸缩弹簧和转动柱，所述的安装架内部对称设置有限位槽，限位槽之间通过滑动配合的方式连接有滑动板，滑动板之间安装有伸缩弹簧，滑动板外侧中部安装有转动柱。
[0014] 作为本发明的一种优选技术方案，所述的安装板上端设置有安装孔，安装板内侧安装有插接柱，插接柱截面呈十字形结构，插接柱与插接孔插接配合，插接柱内侧通过转动配合的方式与转动柱连接。
[0015] 作为本发明的一种优选技术方案，所述的滑槽架的截面呈凹型结构，滑槽架内侧面上均匀设置有滚珠。
[0016] 作为本发明的一种优选技术方案，所述的转动座前端面中部端设置有六角沉孔。
[0017] 作为本发明的一种优选技术方案，所述的夹紧板为弧形结构，夹紧板内凹面上均匀设置有防滑纹。
[0018] （三）有益效果
[0019] 1.本发明提供的便于安装的金属轴承，其采用可拆卸式的设计理念，可以根据使用需要更换不同尺寸、大小的轴承，使用效果好，减少使用成本；
[0020] 2.本发明提供的便于安装的金属轴承，其安装座可以调节安装方向，能够满足平行以及垂直于轴承的开口方向进行安装，安装效果好，便于更换。
附图说明
[0021] 下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
[0022] 图1是本发明的平面结构示意图；
[0023] 图2是本发明安装座的结构示意图；
[0024] 图3是本发明图1的第一剖视图；
[0025] 图4是本发明图1的第二剖视图；
[0026] 图5是本发明固定座的剖面结构示意图；
[0027] 图6是本发明的安装状态示意图。
具体实施方式
[0028] 以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。
[0029] 如图1至图6所示，一种便于安装的金属轴承，包括安装座1、固定座2和轴承本体3,所述的安装座1上端中部安装有固定座2，固定座2中部通过卡接的方式安装有轴承本体3。
[0030] 所述的安装座1包括安装架11、连接机构12、安装板13和插接孔14，所述的安装架11为矩形结构，安装架11内部设置有空腔，空腔内部安装有连接机构12，安装架11上对称设置有插接孔14，插接孔14的截面呈十字形结构，插接孔14内部通过滑动配合的方式连接有安装板13，安装板13内侧与连接机构12相连接，具体工作时，安装板13可以通过螺钉固定在被安装件上，插接孔14可以起到限位的作用。
[0031] 所述的连接机构12包括限位槽121、滑动板122、伸缩弹簧123和转动柱124，所述的安装架11内部对称设置有限位槽121，限位槽121之间通过滑动配合的方式连接有滑动板122，滑动板122之间安装有伸缩弹簧123，滑动板122外侧中部安装有转动柱124。
[0032] 所述的安装板13上端设置有安装孔132，安装板13内侧安装有插接柱131，插接柱131截面呈十字形结构，插接柱131与插接孔14插接配合，插接柱131内侧通过转动配合的方式与转动柱124连接，当改变安装板13的安装方向是，拉动安装板13，安装板13带动插接柱
131向外移动，当插接柱131移动到最外端时，将插接柱131转动90度，之后连接机构12带动插接柱131复原，进而可以实现对安装板13不同角度安装的功能。
[0033] 所述的固定座2包括壳体21、转动机构22、转动盘23和紧固机构24，所述的安装座1上端安装有壳体21，壳体21中部设置有通孔，壳体21内部设置有空腔，空腔内部左侧安装有转动机构22，转动机构22啮合有转动盘23，转动盘23安装在壳体21后端，壳体21前端安装有紧固机构24，紧固机构24与转动盘23相连接，具体工作时，首先将待使用的轴承本体3安装在壳体21中部，通过转动机构22带动转动盘23转动，转动盘23通过紧固机构24实现对轴承本体3外端的夹紧固定。
[0034] 所述的转动机构22包括凹槽221、转动座222、转动轴223和转动齿轮224，所述的壳体21前端面左侧设置有凹槽221，凹槽221内部通过轴承安装有转动座222，转动座222后端安装有转动轴223，转动轴223通过轴承安装在壳体21内部，转动轴223上安装有转动齿轮224，所述的转动座222前端面中部端设置有六角沉孔，具体工作时，通过六角扳手与转动座
222上的六角沉孔相配合，六角扳手通过转动座222带动转动齿轮224，转动齿轮224带动转动盘23转动。
[0035] 所述的转动盘23包括环形板231、滑槽架232、滑块233、环形齿条234和环形螺纹235，所述的壳体21内部设置环形板231，环形板231后端通过滑块233与滑槽架232，滑槽架
232为圆环形结构，滑槽架232安装在壳体21上，环形板231外侧安装有环形齿条234，环形齿条234与动齿轮224相啮合，环形板231前端面中部设置有环形螺纹235，所述的滑槽架232的截面呈凹型结构，滑槽架232内侧面上均匀设置有滚珠，滚珠可以有效减少摩擦。
[0036] 所述的紧固机构24包括限位架241、移动板242、连杆243和夹紧板244，所述的壳体21内部前端均匀设置有限位架241，限位架241内部通过滑动配合的方式连接有移动板242，移动板242后端设置有与环形螺纹235配合的外螺纹，移动板242内侧安装有连杆243，连杆
243内侧安装有夹紧板244，所述的夹紧板244为弧形结构，夹紧板244内凹面上均匀设置有防滑纹，具体工作时，转动盘23前端的环形螺纹235通过螺纹配合的方式与移动板242后端外螺纹相配合，当转动盘23转动时，环形螺纹235通过外螺纹带动移动板242向内运动，移动板242通过夹紧板244对不同尺寸的轴承本体3进行夹紧固定。
[0037] 当实现对安装方向更换的功能时：首先，拉动安装板13，安装板13带动插接柱131向外移动，当插接柱131移动到最外端时，将插接柱131转动90度，之后连接机构12带动插接柱131复原，再通过螺钉固定在被安装件上，进而可以实现对安装板13不同角度安装的功能。
[0038] 当实现对不同尺寸的轴承进行夹紧时：首先将待使用的轴承本体3安装在壳体21中部，通过六角扳手与转动座222上的六角沉孔相配合，六角扳手通过转动座222带动转动齿轮224，转动齿轮224带动转动盘23转动，转动盘23前端的环形螺纹235通过螺纹配合的方式与移动板242后端外螺纹相配合，当转动盘23转动时，转动盘23前端的环形螺纹235通过外螺纹带动移动板242向内运动，移动板242通过夹紧板244向内运动，夹紧板244可以对不同尺寸的轴承本体3进行夹紧固定。
[0039] 以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
