错误检测方法和工件加工装置

摘要

一种工件加工装置中的错误检测和所述错误的原因局部限制方法，所述工件优选地至少部分地由木材、木质材料和/或合成材料形成，所述装置具有几个分段，所述方法包括以下步骤：检测装置的至少两个分段中的工件参数；根据检测到的工件参数确定是否存在错误；如果存在错误，则识别装置的所述至少两个分段中的哪一个存在错误，以便局部限制所述错误的所述原因；并输出包含有关所述错误所在分段的信息的信号。

权利要求

1.一种工件加工装置中的错误检测和所述错误的原因局部限制方法，所述工件优选地至少部分地由木材、木质材料和/或合成材料形成，所述装置具有几个分段，所述方法包括以下步骤：-在所述装置的至少两个分段中检测工件参数；

-基于检测到的工件参数确定是否存在错误，优选地确定是否预期所述装置的未来性能损失，并且如果预期未来的性能损失则存在错误；

-如果存在错误，则识别所述错误存在于所述装置的所述至少两个分段中的哪一个，以便局部限制所述错误的所述原因；和-输出包含有关所述错误所在分段的信息的信号。

2.根据权利要求1所述的方法，其中所述性能损失被定义为在预定时间单位期间由所述装置处理的工件的数量下降到低于预定阈值，或者量化所述装置的所述性能的另一个参数。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其中在实际发生所述性能损失之前确定是否存在错误。

4.根据前述权利要求之一所述的方法，其中基于多个检测到的状态信息的时间发展来确定所述错误。

5.根据前述权利要求之一所述的方法，其中所述装置具有两个或更多个用于加工或检查工件的集合体，并且至少两个集合体被分配给不同的分段。

6.根据权利要求5所述的方法，其中所述识别包括将所述错误分配给特定集合体或两个集合体之间的所述装置的特定部分，并且输出的信号包括关于哪个集合体或两个集合体之间的所述装置的哪个部分有故障的信息。

7.根据前述权利要求之一所述的方法，其中检测到的工件参数中的至少一个是从传感器到工件的距离和/或所述工件的厚度、高度、长度或宽度。

8.根据前述权利要求之一所述的方法，其中通过测量从一个传感器或多个传感器到所述工件的至少两个不同位置的距离来检查所述工件是否具有不期望的弯曲，并且对于每个测量的距离，确定相应的距离是否是低于或高于下阈值或上阈值，或者确定所述距离之和或作为所述距离的函数的不同参数是低于还是高于下阈值或上阈值。

9.根据前述权利要求之一所述的方法，其中检查检测到的工件参数、或作为检测到的工件参数或检测到的多个工件参数的函数的参数是否在预定的公差范围内。

10.根据前述权利要求之一所述的方法，其中计算出现相同错误的频率，并确定所述相同错误的数量是否超过预定阈值，并且如果超过所述阈值则输出错误消息。

11.根据前述权利要求之一所述的方法，其中根据检测到的工件参数值的趋势或者根据多个检测到的工件参数的趋势来识别错误。

12.根据前述权利要求之一所述的方法，其中至少一个检测到的工件参数是传送工件的数量、刮刀削屑、松散的封边、覆盖层突起、翘弯、凹槽、孔、表面特征，优选地为工件的断裂、装饰和/或反射率。

13.根据前述权利要求之一所述的方法在边缘加工装置中的用途，所述装置用于加工工件的边缘和/或将边缘元件应用于工件上。

14.根据权利要求13所述的用途，其中计算或测量工件表面的对角线，优选地计算最大工件表面的对角线，并且将公差值设定为所述对角线的0.1％至1％范围内的值，检查工件的至少一部分的厚度和/或平坦度是否与预定目标值的偏差不再大于所述公差值，并且所述公差值优选地设定为300μm和2.5mm之间的值。

15.一种数据载体，其上存储有程序，所述程序适于在数据处理系统上执行，所述数据处理系统可与用于加工工件的装置一起操作，所述工件优选地至少部分地由木材、木质材料和/或合成材料形成，使得所述方法根据前述权利要求之一执行。

16.一种传感器设备组，用于为用于加工工件的装置配备传感器系统，所述工件优选地至少部分地由木材、木质材料和/或合成材料形成，所述传感器系统用于设置所述装置以执行用于检测错误和用于局部限制错误的方法，所述传感器系统具有适于检测工件参数的多个传感器，并且所述传感器设备组优选具有根据权利要求15所述的数据载体。

17.根据权利要求16所述的传感器设备组，其具有至少一个传感器单元，所述传感器单元具有至少一个传感器，所述传感器单元被配置为经由电缆连接或无线地将信号传输到接收器。

18.一种用于加工工件的装置，所述工件优选地至少部分地由木材、木质材料和/或合成材料形成，所述装置具有多个分段，并且每个分段具有至少一个用于检测工件参数的传感器，其特征在于所述装置还具有控制器，所述控制器被配置为执行根据权利要求1至12中任一项所述的方法。

19.根据权利要求18所述的装置，其具有根据权利要求16或17所述的传感器设备组。

说明书

错误检测方法和工件加工装置

技术领域

[0001] 本发明涉及一种工件加工装置中的错误检测和所述错误的原因局部限制方法，该工件优选地至少部分地由木材、木质材料和/或合成材料形成。本发明还涉及这种方法的用途，存储有适合于执行该方法的程序的数据载体，用于加工工件的装置的传感器设备组，以及用于加工工件的装置。

背景技术

[0002] 加工工件的装置通常以高吞吐速度运行，该装置具有传送工件的传送带。例如，在用于木制工件的工业边缘加工装置中，其中木制工件具有实木边缘或纸质边缘-因为它们用于家具制造-在某些情况下每天处理8000至12000个工件。

[0003] 经验表明，在这种高性能装置中可能会出现性能损失，其原因不容易确定。有时这种性能损失也会逐渐发生，因此每天机加工工件的数量会逐渐减少，并且减少不会立即被发现。如果性能在某个时间显著下降(例如，下降10％或20％)，则可以确定装置中存在错误-例如，传送带或机器中的故障-但是，不清楚错误的原因。此外，这样的性能明显下降是不可取的，然而，出于经济原因，早期干预可能是不可行的。

[0004] 因此，错误检测通常在逐渐性能损失已经持续超过一定时间段，直到装置性能的可感知下降变得明显之后才发生。由于工件加工装置通常具有复杂的结构并且配备有多个加工集合体(aggregate)(例如，锯切集合体，钻孔集合体，胶合集合体，压制集合体，焊接集合体等)，以及位于其间的传送带部分，因此在检测到错误之后识别错误原因可能耗时较多。有时还需要中断装置中的生产，以便对各个集合体和各个传送带部分进行进一步的研究，以确定相关的集合体或传送带部分是否有错误(故障)。

[0005] 不利的是，错误检测通常仅在后期才有可能。此外，不利的是，不能提前检测到逐渐的性能损失，并且必须首先将装置性能显著下降作为检测或干预的先决条件，方法是关闭装置和调查。此外，不利的是停机会导致相当大的生产损失。

[0006] 因此，本发明的一个目的是解决已知工件加工装置的一个或多个所述缺点。

发明内容

[0007] 本发明的一个方面涉及一种工件加工装置中的错误检测和所述错误的原因局部限制方法，该工件优选地至少部分地由木材、木质材料和/或合成材料形成，所述装置具有几个分段。该方法包括以下步骤：检测与装置的至少两个分段中的工件通流有关的工件参数；根据检测到的工件参数确定是否存在错误；如果存在错误，则识别装置的至少两个分段中的哪一个存在错误，以便局部限制错误原因；并输出包含有关错误所在分段的信息的信号。

[0008] 优选地，确定是否预期装置的未来性能损失，并且如果预期未来的性能损失则存在错误。通过这种方式，如果预期将来会出现性能损失(未来性能损失)，性能损失甚至没有实际发生就已经主动识别出错误(即，得出结论存在错误)。在一些实施方式中，性能损失由以下事实定义：在预定时间单位期间由装置处理的工件的数量下降到低于预定阈值。在其他实施方式中，性能损失被定义为量化装置性能的另一个参数，或者例如，低于所述参数的预定阈值。在一些实施方式中，性能损失被定义为所述参数在预定值范围之外的下降。

[0009] 预定时间单位可以是例如一分钟，一小时或一天(或另一合适的时间单位)。在一些实施方式中，用户还可以预先确定或调整时间单元本身。因此，例如，性能损失可以定义为装置每天处理少于8500个工件等。优选地，木材加工(特别是边缘加工)中的阈值定义在每天7000到10000个工件的范围内(或等效参数)。

[0010] 优选地，在性能损失实际发生之前确定存在错误。这意味着当性能损失仅逐渐变得明显或者甚至即将发生性能损失时，即在实际性能损失发生之前，已经检测到错误。在处理的工件数量减少之前，可以检测到例如在不久的将来预期工件数量减少。基于这些信息，可以采取积极主动的行动。例如，可以提前维护时间，或者在例行维护期间可以特别注意被识别为具有错误的装置的分段等。因此，可以防止实际的性能损失。通常这甚至可以被预防，通常至少会被削弱。

[0011] 在一些实施方式中，基于检测到的状态信息的时间发展来确定错误。以这种方式，例如，可以在早期识别趋势，并且因此可以防止逐渐的性能损失。

[0012] 装置可具有两个或更多个分段，并且在一些实施方式中，未在所有(例如，仅两个)分段中检测到工件参数。在其他实施方式中，在每个分段中检测工件参数。由此可以强有力地划分成分段-即，例如，使得装置的每个加工集合体定位在不同的分段中或者甚至使得一个集合体被分配给多个分段并且使得不同的传送带部分被分配给不同的分段-或者划分可以是粗略的-例如，一个分段中有几个集合体等。

[0013] 在不同分段中检测到的工件参数可以是相同的工件参数或不同的工件参数。

[0014] 例如，检测到的工件参数可以是几何尺寸、材料特性、工件数量、每个时间单元的工件数量、刮刀削屑、(松散的)封边、覆盖层突起、工件翘弯、凹槽、孔、断裂、表面的装饰和/或反射率、长度、高度和/或厚度。

[0015] 由于逐渐的性能损失会对工件的质量产生影响，因此工件参数是用于早期检测装置中的性能损失或错误(故障)的特别合适的参数。如果发生性能下降并且在工件中发生质量损失，则因此可以改变待检测的工件参数。

[0016] 由于在至少两个分段中检测工件参数，因此如果发生错误，则可以(在所有可能的情况下)识别装置的哪个分段存在错误或故障。由于另外输出向人显示错误发生在哪个分段中的信号，因此可以有效地限制错误的原因。这是有利的，因为可以在装置中进行位置特定的澄清。例如，一种可能性是暂时关机并仅检查一个部分(例如，具有检测到的错误的部分)。装置的其他部分仍然可以运行。以这种方式，可以减少甚至消除生产损失。

[0017] 信号可以集中输出或取消集中输出。例如，可以在相应的分段处输出相应的错误信号。或者，可以将所有分段的信号输出到计算机和/或控制器。检测到工件参数的一些或所有分段也可以将信息发送到不同的处理元件，然后不同的元件输出信号。

[0018] 根据一些优选实施方式，该方法与具有两个或更多个用于加工或检查工件的集合体的装置一起使用，其中至少两个集合体被分配给不同的分段。通过这种方式，错误的原因可以限于特定的集合体。根据一些实施方式，利用多个(例如，所有)集合体，检测工件参数并搜索错误。这使得错误检测和原因限制特别高效。

[0019] 根据一些优选实施方式，识别包括将错误分配给特定集合体或两个集合体之间的装置的特定部分，并且输出的信号包括关于哪个集合体或两个集合体之间的装置的哪个部分有故障的信息。两个集合体之间的部分或集合体之间的几个部分可以是传送带部分或者可以具有一个或多个传送带部分。在这些实施方式中，错误的原因限制尤其具体。

[0020] 根据一些优选实施方式，检测到的工件参数中的至少一个是从传感器到工件的距离和/或工件的厚度、高度、长度或宽度。例如，为了检测距离，可以使用激光传感器，例如，具有1毫米至1米的范围，例如高达130毫米。特别有利的是在工件上方使用激光传感器，利用该激光传感器测量到工件的第一距离d1，和在工件下方使用另一激光传感器，利用该另一激光传感器测量到工件的第二距离d1。因此，例如，如果两个传感器之间的距离dsum是已知的(并且这些传感器相应地定向以便垂直于工件传送平面测量)，则可以以简单的方式检测工件厚度。工件厚度d对应于距离和测量距离的差d＝dsum-(d1+d2)。

[0021] 根据一些优选实施方式，通过测量从一个传感器或多个传感器到工件的至少两个不同位置的距离来检查工件是否具有不期望的弯曲，并且对于每个测量的距离，确定相应的距离是否是低于或高于下阈值或上阈值，或者确定距离之和或作为距离的函数的不同参数是低于还是高于下阈值或上阈值。例如，在这种情况下也使用激光传感器。

[0022] 根据一些优选实施方式，检查检测到的工件参数、或作为检测到的工件参数或检测到的多个工件参数的函数的参数是否在预定的公差范围内。如果一个或多个工件参数或其函数位于公差范围之外，则在一些实施方式中推断存在错误。在进一步的实施方式中，如果在预定时间段期间离开公差范围或者离开公差范围一定重复次数(有中断，在其他实施方式中，没有中断)，则附加地或替代地推断存在错误。例如，在一些实施方式中，如果在五分钟内始终离开公差范围，或者如果50％的工件已经离开公差范围超过20分钟等，则推断存在错误。

[0023] 根据一些优选实施方式，计算出现相同错误的频率，并确定相同错误的数量是否超过预定阈值，并且如果超过阈值则输出错误消息。以这种方式，可以以特别高效的方式和/或在早期阶段检测逐渐的性能损失。

[0024] 可以从多个分段比较检测到的工件参数。在实施方式中还提供了在一个分段中检测到多个工件参数或者在同一分段内的多个位置处检测到相同的工件参数。

[0025] 根据一些优选实施方式，根据检测到的工件参数值的趋势或从几个检测到的工件参数的趋势检测错误。以这种方式，可以执行特别主动的早期错误检测。特别是，即使在性能损失尚未反映在生产损失中的情况下，也可以特别早地识别逐渐的性能损失。例如，如果工件的平均厚度每天增加或减少一定量，则可以在早期阶段(例如，在装置的常规停机期间)检查(还)负责厚度的集合体(例如，锯切集合体或研磨集合体等)，并且如果需要，相应地进行维护。传送带部分也可以相应地处理。

[0026] 本发明的另一个方面在于在边缘加工装置中使用根据上述任一实施方式(或不同实施方式的组合)的方法，所述边缘加工装置用于加工工件的边缘和/或将边缘元件应用于工件。在这种边缘加工装置中，早期错误检测和错误原因的限制是特别有利的，因为达到了大的循环时间(例如，每天8000-12000个工件)，因此，额外的停机时间导致可察觉的性能损失。

[0027] 根据一些实施方式，计算或测量工件表面的对角线，优选地计算最大工件表面的对角线，并且将公差值设定为对角线的0.1％至1％范围内的值，检查工件的至少一部分的厚度和/或平坦度是否与预定目标值的偏差不大于公差值，并且公差值优选地设定为300μm和2.5mm之间的值。对于木材加工装置，这些数值范围或值允许特别有效的错误检测。

[0028] 本发明还涉及一种数据载体，其上存储有程序，该程序适于在数据处理系统上执行，该数据处理系统可与用于加工工件的装置一起操作，该工件优选地至少部分地由木材、木质材料和/或合成材料形成，使得该方法根据前述实施方式之一进行。因此，装置的现有控制器可以配备所述程序，使得控制器可以有助于该方法的执行。

[0029] 本发明还涉及一种传感器设备组，其用于为用于加工工件的装置配备传感器系统，所述工件优选地至少部分地由木材、木质材料和/或合成材料形成，所述传感器系统用于设置所述装置以执行用于检测错误和用于局部限制错误的方法，其中所述传感器系统具有适于检测工件参数的多个传感器。

[0030] 利用传感器设备组，可以改装不适合于执行根据前述方面之一或一个或多个所述实施方式的方法的装置，从而可以执行该方法。因此可以避免需要完全更换装置以便在长时间内获得更好的性能。这是特别有利的，因为已经存在于装置中的传感器通常不是最佳定位的或者甚至完全不适合于检测工件参数，并且传感器类型在现有装置中通常也不适合于此。另一方面，传感器设备组可以设置有对于计划检测工件参数最理想的(一个或多个)类型的传感器(例如，激光传感器)，并且传感器可以应用于应该检测工件参数的位置。例如，在一个或多个分段中，传感器可布置在传送带的上方和/或下方，并且一个或多个传感器可布置在一个或多个集合体处(或任何集合体，如果需要)。

[0031] 根据一些优选实施方式，传感器设备组具有至少一个传感器单元，该传感器单元具有所述组中的至少一个传感器，其中传感器单元被配置为经由电缆连接或无线地将信号传输到接收器。因此，配置成发送数据的单元的部分可以与传感器一体地形成或者作为单独的组件形成，或者作为单独的多个组件形成。

[0032] 传感器设备组或传感器改装组的若干优选实施方式还具有先前描述的数据载体。因此，传感器改装组可用于为装置配备检测所需工件参数所需的传感器，以及使数据处理系统能够与装置和传感器一起工作，以便在装置中操作根据本发明或其进一步发展的方法。

[0033] 本发明的一个方面涉及一种用于加工工件的装置，该工件优选地至少部分地由木材、木质材料和/或合成材料形成，其中该装置具有多个分段并且每个分段具有至少一个用于检测工件参数的传感器。该装置还具有控制器，该控制器被配置为执行根据前述方面之一的方法。

[0034] 本发明不限于其中每个分段具有相应的传感器的装置，而是还包括其中一个或多个分段不具有传感器的装置。或者，可以相应地重新定义分段，使得每个“新”分段具有传感器(在一些情况下，在已经调整分段的定义之后，仍然仅存在两个分段)。

[0035] 根据若干实施方式，该装置设置有根据上述方面之一的传感器设备组。

附图说明

[0036] 在下文中，将参考附图描述本发明的优选实施方式。

[0037] 图1是用于加工工件的装置的示意图。

具体实施方式

[0038] 图1是用于加工工件w的装置100的示意图，该工件至少部分地由木材或木质材料形成。具体地，所示装置100是用于将实木边缘或纸质边缘施加到木制工件或木质材料工件上的边缘加工装置。

[0039] 为了执行用于在装置100中检测错误和局部限制错误原因的方法，将装置100划分成多个分段。在一些实施方式中，分段的总数是两个，在其他实施方式中，该数量更大，有时甚至大得多。例如，图1的装置分为八个分段S1至S8。

[0040] 此外，装置100具有用于加工的四个加工集合体1、2、3、4。其他实施方式可具有不同数量的加工集合体。此外，执行该方法的装置还可以具有检查集合体和/或执行一个或多个加工功能和/或检查功能的检查集合体。集合体的一个实例是边缘涂层集合体，其例如在制造桌子时将边缘施加到木材工件上。其他实例是锯切集合体，钻孔集合体，研磨集合体，胶合集合体和/或焊接集合体。

[0041] 在图1的情况下，所有集合体1-4被分配给不同的分段，即分段S2，S4，S5和S7。在其他实施方式中，分段还可具有两个或更多个集合体。

[0042] 第一分段S1具有通向第一加工集合体1的传送带部分10。第二分段S2具有第一加工集合体1。第三分段S3具有从第一加工集合体1通向第二加工集合体2的另一传送带部分20。第四分段S4具有第二加工集合体2和从第二加工集合体2通向第三加工集合体3的另一传送带部分30。在其他实施方式中，另一方面，装置更精细地划分，使每个集合体分配到自己的分段。在其他实施方式中，多个传送带部分和/或一个或多个集合体又被分配给相同的分段。

[0043] 第五分段S5具有第三加工集合体3。第六分段S6具有从第三加工集合体3通向第四加工集合体4的另一传送带部分。第七分段S7具有第四加工集合体4。第八分段S8最后具有传送带部分50，该传送带部分50相对于工件通流方向从第四加工集合体4的下游引出。

[0044] 在装置100中发生高的工件通流。在该实施方式中，在装置100的正常操作期间，每天在传送带部分50上运输10000至12000个机加工工件。

[0045] 装置100还具有控制器101，其控制装置100的操作。此外，该实施方式包括集合体和传送带部分的调节。控制器101与集合体进行无线通信，并且例如从布置在集合体中的传感器收集数据信息。

[0046] 此外，装置100配备有用于执行错误检测方法的特殊传感器。为此，该装置配备有传感器改装组(未单独示出)，其具有各自适合于检测工件参数或多个工件参数的传感器，以及其上具有存储有程序的数据载体(未示出)，所述程序适于与控制器101一起执行，使得控制器101与装置100的其他组件一起可以执行错误检测方法。

[0047] 为此，传感器11布置在第一分段S1中的传送带部分10的上方和下方。在该实施方式中，每个传感器11用于检测到工件的第一距离d1(从工件上方)并检测到工件的第二距离d2(从工件下方)。

[0048] 此外，传感器12布置在第一集合体1中(即，在第二分段S2中)。传感器21布置在第三分段S3中的传送带部分20处。另一传感器22布置在第四分段S4中的传送带部分30处，直接位于第二集合体2的下游。第五分段S5在第三组合体3中具有另外的传感器31和32。传感器41也布置在第六分段S6中的传送带部分40的上方和下方。第七分段S7在第四集合体4中具有传感器42，并且传感器51也在传送带部分50处布置在第八分段S8中。

[0049] 所有上述附加传感器11、12、21、22、31、32、41、42和51(对于那些传统装置中没有形成为执行根据本公开的错误检测的传感器而言是“附加的”)适合检测工件参数。因此，对于所有提到的传感器，待检测的工件参数不相同。

[0050] 例如，传感器12形成为检测刮刀削屑。例如，传感器51检测松散的封边。例如，传感器42形成为检测工件的反射率。传感器32形成为检测孔，并且传感器31形成为检测翘弯(不规则)。此外，传感器22形成为检测凹槽，并且传感器21形成为检测覆盖层突起。

[0051] 传感器11适于检测从工件w上方的传感器到工件的距离d1和从工件w下方的传感器到工件的距离d2。传感器42还适用于检测从工件w上方的传感器到工件的距离d1'和从工件w下方的传感器到工件的距离d2'。两个(上方和下方)传感器11以及两个(上方和下方)传感器41都形成为激光传感器。

[0052] 在该实施方式中，上传感器11和41各自具有高达约130mm的范围，并且下传感器11和41各自具有高达约60mm的范围。

[0053] 更一般地，在装置100的这些实施方式中，所描述的传感器11、12、21、22、31、32、41、42和51各自与相应的单元连接，所述相应的单元被配置为经由无线通信将数据发送到控制器101，控制器101接收并连续处理该数据。在其他实施方式中，通过电缆连接实现通信。控制器101具有适于接收无线传输数据的接收器。

[0054] 装置100，特别是控制器101被配置为执行用于在装置100中检测错误和局部限制错误原因的方法。

[0055] 该方法包括相应地检测上述工件参数，其中传感器11、12、21、22、31、32、41、42和51中的每一个位于装置100的分段S1至S8中。

[0056] 各个状态信息被发送到控制器101，并且在该实施方式中，对于各个状态信息的每个发送值，它比较该值是否低于下阈值或者是否超过上阈值。

[0057] 此外，在该实施方式中，基于由传感器11和41传输的距离值执行一系列计算。由此可知相应上传感器和相应下传感器之间的距离(或者可以由测量来确定)。两个传感器11之间的距离称为dsum，两个传感器11之间的距离称为dsum'。

[0058] 此外，在该实施方式中，工件的长度l和宽度b也是已知的(这些都明显大于在装置100中处理的工件的厚度d)，并且侧面的对角线γ由下式计算： 在该对角线
的函数中，对于公差，尺寸δ被定义为δ＝0.2％·γ。此外，根据优选实施方式，公差设定在
394μm和2mm之间的范围内。如果上述计算建立更小或更大的值，则δ设定为394μm或2mm。这些值特别适合木材加工。

[0059] 在每种情况下，作为方法步骤，控制器计算工件的厚度d或d′，以及传感器11的位置和传感器41的位置，如下：d＝dsum-(d1+d2)表示传感器11的位置；然后d′＝dsum′-(d1′+d2′)表示传感器41的位置。然后在每种情况下确定厚度是否偏离超过预定目标厚度dsoll的公差值，即检查是否d-dsoll>δ，以及是否d-dsoll'>δ。如果满足这些不等式(inequality)中的一个，则在装置中的传感器的相应位置处确定经过的工件太厚。此外，在该实施方式中，检查是否满足不等式dsoll-d>δ，以及dsoll'-d'>δ。如果满足这些不等式中的一个，则相应的工件在装置中的相应位置处太薄。在根据所述实施方式的方法中，一旦确定相应的工件太薄或太厚，相应的工件也自动标记为有错误。为此，提供相应的标记元件，标记元件通过控制程序控制。另外或可选地，可以输出错误消息。在一些实施方式中，仅在检测到错误工件的临界阈值百分比时才发出错误消息。

[0060] 在该实施方式中，还指定了上距离d1Soll和下距离d2Soll的相应目标值。然后在每种情况下检查是否满足不等式d1Soll-d1>δ和/或是否满足d1Soll'-d1'>δ。如果满足，则受影响的工件向上弯曲(即，有翘弯)。此外，检查是否满足不等式d1-d1Soll>δ或d1'-d1Soll'>δ。如果满足，则受影响的工件向下弯曲(即，有翘弯)。还监测是否满足不等式d2Soll-d2>δ或d2Soll'-d2'>δ。如果满足，则受影响的工件向下弯曲(翘弯)。此外，检查是否满足不等式d2-d2Soll>δ或d2'-d2Soll'>δ。如果满足，则受影响的工件向上弯曲(翘弯)。如果不等式都不满足，则工件(至少在没有弯曲变形的情况下)被归类为“可接受的”。

[0061] 此外，还通过传感器11和41确定在相应的上传感器和下传感器之间是否存在工件。如果传感器的测量距离之和等于或大于传感器之间的距离，则推断存在工件。

[0062] 控制器101监控上述错误，特别是工件是否太薄，太厚，向下弯曲或向上弯曲。因此，如果超过预定阈值-例如，如果在一天中检测到错误的频率超过预定次数，或者如果与公差值的偏差超过一个阈值，则输出具有错误消息的信号。在本实施方式中，阈值可以由用户配置或改变。

[0063] 此外，在该实施方式中，控制器101被配置为计算趋势。例如，因此监视错误率是否增加。例如，如果工件的太薄，太厚，向上弯曲或向下弯曲的比率增加了超过预定阈值，则输出错误消息。以这种方式，可以防止装置100的实际性能损失(例如，每天处理的可接受工件的数量较少)，因为已经可以检测到逐渐的性能损失和/或趋势。因此，例如在装置100的常规维护和/或停机期间可以及时检查和/或维护装置的一部分。

[0064] 更一般地说，控制器根据检测和传输的工件参数数据确定是否存在错误。因此，不能单独由于存在值与目标范围的偏差而推断错误，而是可以设定阈值。例如，如果在较长时间段期间，已经检测到具有偏离目标范围的工件参数的工件的百分比太高，则因此可以确定传感器41处存在错误。

[0065] 换句话说，该方法包括基于工件参数确定存在错误。该方法还包括，如果存在错误，则识别错误存在于装置的至少两个分段中的哪一个，以便局部限制错误原因。这通过控制器101的该实施方式来执行。

[0066] 在图1的实施方式中，例如，从已经确定了工件参数的传感器异常值的信息中执行对错误原因的限制。例如，在一些实施方式中，分段S中的传感器递送不同值这一事实导致错误存在于分段S中的结论。另一方面，在其他实施方式中，并且因此也在图1的实施方式中，由于一个分段中的传感器引起的错误可以指示不同装置分段中的错误源。一个例子是利用分段S6中的传感器41检测向下或向上弯曲的工件。在该实施方式中，如果同时确定在分段S1至S4中存在“正常”(即，在相应的目标范围内)工件参数值，则错误的原因限于分段S5。

[0067] 此外，该方法包括输出包含关于错误(最可能)在哪个分段中的信息的信号。在本实施方式中，信号由控制器101输出并显示给系统的操作人员，例如，在数据处理系统的屏幕上。在其他实施方式中，例如在装置中的某些位置输出声学信号。可选地或另外地，也可以输出光学警告。因此，例如，灯可以显示怀疑在第三分段中存在错误源等。

[0068] 在根据图1的实施方式的装置中执行的方法中，识别包括将错误分配给一个特定集合体或两个集合体之间的装置的特定部分(在这种情况下：传送带部分)，并且从控制器101输出的信号包含关于哪个集合体或两个集合体之间的装置的哪个部分有故障的信息。

[0069] 换句话说，在该实施方式中，将错误分配给传送带部分10、20、30、40、50中的一个或者集合体1、2、3或4中的一个。然而，在其他实施方式中，错误限制的局部分辨率更高(因此，例如，可以将错误分配给集合体或传送带部分的一个特定部分)或者可选地，不太精确地分配(因此，例如，错误被分配给特定点上游的装置的一部分，等等)。根据检测到的错误类型，错误源分配的分辨率也可能不同。

[0070] 本发明还涵盖许多修改和修改的实施方式。